预应力管桩工艺及常见问题处理预案.ppt

预应力管桩施工工艺及 常见问题处理预案,工程概况,1,2,3,4,目 录,常见问题处理预案,施工工艺,质量控制,第一部分：工程概况,1.1 项目概况,1.2 桩基选型,本工程混凝土预制桩采用静压式预应力高强混凝土管桩（PHC），桩端进入持力层深度不小于1.5m，桩顶锚入承台50mm。,桩机选型：根据设计图纸、岩土工程勘察报告、场地环境选择液压式静压桩机。桩机型号：ZYC700B-B1静压桩机，最大压桩力满足桩身力学参数和设计要求。,1.3 地质情况,管桩各土层桩参数表,桩持力层,第二部分：施工工艺,2.1 工艺流程,测量放线定桩位,桩边灰线定位,桩机定位,插桩,校正垂直度,沉桩,吊下一节桩,焊接接桩,继续沉桩,送桩至设计桩顶标高,卸出送桩器,桩机移至下一桩位,桩机进场,桩机安装、试车,运桩,管桩进场、验收,经纬仪观测、重锤观测,焊接点检查验收,桩顶标高测量,2.2 测量定位,工程桩压桩前应放出定位轴线及控制点，控制点位置应尽量远离压桩区域，并加以固定保护。在压桩过程中，要经常对控制点进行复核，根据控制点，成片测量出桩的中心点，撒上灰线，定位中心点铁钉，铁钉要插牢并与地面平，铁钉顶部绑上红色塑料绳。 对于成片放出的桩位请监理单位进行验收复核，在压桩过程中，测量人员要对每条轴线进行校核，记录人员要对每个桩位进行复核。定位轴线及样桩应会同监理单位进行复核检查，并做好定位记录和技术复核记录。,2.3 桩机就位,打桩机就位时，应对准桩位，垂直稳定，确保在施工中不倾斜、移动。将管桩吊入压桩机内，然后将桩端定位于桩位中心，校平水平和桩芯，由负责桩位检查的人员检查是否就位准确，再请监理人员核准确认。,2.4 静压沉桩,启动压桩油缸将桩压下，沉桩时，要观察桩身垂直度及油表读数。桩身、桩帽、送桩管应在同一中心线上，其桩架应按额定的总重量配置压铁块，并保证压桩机在压桩过程中机械性能保持正常运转，每根桩应一次性连续压至控制标高，停歇时间不宜过长。,2.5 桩身垂直度控制,用桩机上的线锤校正桩机挺杆垂直度，其桩身的垂直度,保证桩身垂直度偏差不超过0.5%。,2.6 桩顶标高控制 在送桩器上标示送桩到设计标高的标志线，在附近建筑物上标出0.000红三角，先用水准仪对准红三角后再对准送桩器，直到水准仪目镜横线对准送桩器红线为止。允许偏差控制在-50mm50mm内。,2.7 接桩,（1）接桩时要注意新接桩节与原桩节的轴线一致，两施焊面上的泥土、油污、铁锈等要预先清刷干净,焊接表面的钢板应清洁。 （2）压入桩端头距地面上约1.0m时，可进行接桩。 （3）接桩时可在下节桩头上安装导向箍，以便新接桩节的引导就位。上节桩找正方向后，对称点焊46点加以固定，然后拆除导向箍。采用CO2气体保护焊施工。 （4）接桩时上下节桩的中心线偏差不得大于2mm。 （5）焊接时应减少焊接变形，焊缝要求连续饱满。 （6）接桩时须分层均匀地将套箍对焊的焊缝填满。 （7）焊接完成后应停歇不少于8分钟，等焊处冷却后继续压桩。,2.8 沉桩记录及控制标准,沉桩记录：桩号、桩长，压桩起迄时间，每根桩的压桩力和送桩深度。沉桩控制标准以设计标高和压力表读数控制为主。,第三部分：质量控制,3.1 材料进场控制,进场材料根据10G409-预应力混凝土管桩、预应力混凝土管桩基础技术规程DB42/489-2008有关规定对进场进行检测。,3.2 焊接控制,施焊由两个焊工对称进行,焊接应逐层进行，层数不得少于2层,第1层焊缝应釆用不大于4的焊条施焊，内层焊必,须清理干净后方能施焊外一层，内外层焊缝接头位置应错开，焊缝应饱满连续，且根部必须焊透。接头应在自然冷却后才可继续沉柱，冷却时间不宜小于8分钟。,3.3 防腐蚀控制,1、管桩钢筋的内外保护层厚度均不小于40mm。本工程桩身、承台混凝土均掺入防腐阻锈剂。 2、尽量减少接头数量。 3、管桩接头采用电焊焊接，增加焊缝厚度，其腐蚀裕量不小于2mm。,3.4 桩位偏差控制,1、建立施工控制网，复核图纸、坐标； 2、选择合理的压桩速度和顺序，减少挤土效应造成的管桩偏位。 3、土方开挖过程中桩基成品保护。,3.5 单桩承载力检测,3.6 桩身完整性检测 检测面均应在设计桩顶标高。每根桩布置24个检测点，激振点和检测点宜选择在桩壁厚的1/2处，激振点和检测点与桩中心连线形成的夹角以为90。每个检测点采集的信号数均大于3个，选择其中三条记录合成一条完整曲线。,承载力检测严格按建筑基桩检测技术规范（JGJ 106-2014）执行。,尽量杜绝二、三类桩的出现； 其次要求二类桩不能超过总数的10%。,第四部分：常见问题及处理预案,4.1 沉桩困难,主要原因： 1、桩设备桩选型不合理，设备吨位小，能量不足。 2、压桩时中途停歇时间过长。 3、压桩过程中设备突然出现故障，排除时间过长；或中途突然停电。 4、没有详细分析地质资料，忽略了浅层杂填土层中的障碍物及中间硬夹层、透镜体等的存在等情况。 5、忽略了桩距过密或压桩顺序不当，人为形成“封闭”桩，使地基土挤密，强度增加。 6、桩身强度不足，沉桩过程中桩顶、桩身或桩尖破损，被迫停压。 7、就位插入倾斜过大，引起沉桩困难，甚至与邻桩相撞。 8、桩的接头较多且焊接质量不好或桩端停在硬夹层中进行接桩。,预防措施： 1、配备合适压桩设备，保证设备有足够压入能力。 2、一根桩应连续压入，严禁中途停歇。 3、进场前对设备进行大修保养，施工时进行例行检修，确保压桩施工时设备正常运行。避开停电时间施工。 4、详细分析地质资料，清除浅层障碍物。配足压重，确保桩能压穿土层中的硬夹层、透镜体等。 5、制定合理的压桩顺序及流程，严禁形成“封闭”桩。 6、严把制桩各个环节质量关，加强进场桩的质量验收，保证桩的质量满足设计要求。 7、桩就位插入时如倾斜过大应将桩拔出，待清除障碍物后再重新插入，确保压入桩的垂直度。,4.1 沉桩困难,4.2 桩偏移或倾斜过大,主要原因： 1、压桩机大身（平台）没有调平。 2、压桩机立柱和大身（平台）不垂直。 3、就位插入时精度不足。 4、相邻送桩孔的影响。 5、地下障碍物或暗浜、场地下陷等影响。 6、送桩杆、压头、桩不在同一轴线上，或桩顶不平整所造成的施工偏压。 7、桩尖偏斜或桩体弯曲。 8、接桩质量不良，接头松动或上下节桩不在同一轴线上。 9、压桩顺序不合理，后压的桩挤先压的桩。 10、基坑围护不当，或挖土方法、顺序、开挖时间、开挖深度不当等。,预防措施： 1、压桩施工时一定要用顶升油缸将桩机大身（平台）调平，将立柱和大身（平台）调至垂直满足要求，桩插入时对中误差控制在10mm。 2、施工时应确保送桩杆、压头、桩在同一轴线上，并在沉桩过程中随时校验和调正。 3、提高施工焊接桩质量，保证上下节同轴，严格按规范要求进行隐蔽工程验收。 4、制订合理的压桩顺序，尽量采取“走长线”压桩，给超孔隙水压力消散提供尽量长的时间，避免其累积叠加，减小挤土影响。送桩孔应及时回填。 5、压桩结束10天左右，待超孔隙水压力充分消散后方可开挖；且围护结构应有足够的强度与刚度，避免侧向土体位移。,4.2 桩偏移或倾斜过大,4.3 桩体破损、影响桩的继续下沉,主要原因： 1、由于制桩质量不良或运输堆放过程中支点位置不准确。 2、吊桩时，吊点位置不准确、吊索过短，以及吊桩操作不当。 3、压桩时，桩头强度不足或桩头不平整、送桩杆与桩不同心等所引起的施工偏压，造成局部应力集中。 4、送桩阶段压入力过大超过桩头强度，送桩杆尺寸过大或倾斜所引起的施工偏压。 4、压桩时桩体强度不足，桩单节长度较长且进入硬夹层，桩顶冲击力过大，桩突然下沉，施工偏压，强力进行偏位矫正，桩的细长比过大，接桩质量不良。,预防措施： 1、桩身砼强度达到设计值70%方可起吊脱模，达到100%方可施工。运桩时，桩体强度应满足设计施工要求，支点位置正确，上下支点应对齐。 2、吊桩时，桩体强度应满足设计施工要求，支点位置正确，起吊均匀平稳，起吊过程中应防止桩体晃动或其它