机械制造技术课程设计-刀杆加工工艺及钻绞扩Φ10孔的夹具设计【全套图纸】.doc

-0-目目录录全套图纸，加全套图纸，加153893706序序言言-1111零件的分析零件的分析-111.11.1零件的作用零件的作用-111.21.2零件的工艺分析零件的工艺分析-112.2.毛坯的选择毛坯的选择-223.3.机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程设计333.13.1定位基准的选择定位基准的选择-333.23.2加工方法的选择加工方法的选择443.33.3制定工艺路线制定工艺路线554.4.机械加工设备的选择机械加工设备的选择774.14.1确定机床设备、工件夹具和量具确定机床设备、工件夹具和量具775.5.确定加工余量和工序尺寸确定加工余量和工序尺寸（单位：（单位：MMMM）886.6.确定切削用量和工时确定切削用量和工时.11116.16.1工序工序22：粗车削：粗车削11116.26.2工序工序33：精车削：精车削17176.36.3工序工序55：铣面：铣面2323-1-6.36.3工序工序66：钻孔：钻孔225577.夹具设计夹具设计.282877.1.1问题的提出问题的提出282877.2.2定位基准的选择定位基准的选择282877.3.3切削力及夹紧力计算切削力及夹紧力计算2877.44定位误差分析定位误差分析292977.55夹具设计及操作简要说明夹具设计及操作简要说明2929课程设计总结课程设计总结3030参参考考文文献献3131序序言言机械制造技术是我们机械学学生的一门重要的专业课程，机械制造是我们机电专业大部分学生的就业方向。这次课程设计是我们在毕业前对机械制造技术的一次系统复习，理论联系实际的一次实训，是我们四年的大学中一个不可缺少的部分。这次课程设计对我们以后的工作也是一次很好的练习，让我们为以后的工作留下了宝贵经验。由于初学能力有限，很多地方做的有误的地方，恳请老师给与指导。1零件的零件的分析分析1.11.1零件的作用零件的作用题目所给定的零件是C6132车床或CA6140车床的刀杆，它装在普通车床主轴上的，主要作用是利用弹簧夹头弹性原理来夹持一些直径较小、精度要求较高的零件。-2-1.21.2零件的工艺分析零件的工艺分析该刀杆属于轴类零件，结构较简单，但精度要求较高。从零件图的分析可以知道，零件的表面大都由一系列的规则的直线组成，因此选择通用的加工方法即可（查机械制造工艺设计简明手册）。轴类零件的主要加工表面为：1.以22h6轴为中心的加工表面，包括尺寸为M20 x1.5的螺纹面尺寸为3x1.5的退刀槽，尺寸为22h6的轴颈，表面粗糙度为0.8尺寸为2x0.5的退刀槽，尺寸为25js6的轴头，表面粗糙度为0.8，尺寸为1x0.5的退刀槽，尺寸为35的轴肩，表面粗糙度为0.8。2.以轴肩面为基面，以22h6轴为中心，加工剩余轴下部分各表面，底面表面粗糙度为3.2，该部分高50mm，厚26mm，长38mm，弧面R=15圆角R=3。3.以轴肩面为基面，加工孔：12mm，与轴肩面垂直距离为30mm的孔，8mm，与侧面垂直距离为8mm，表面粗糙度为1.6的孔，10H7，深度22mm的钻孔，8m，与轴肩面垂直距离为40mm的螺纹孔，底面10H9的孔，各孔位置具体如零件图所示。其它未注表面的粗糙度要求为6.3粗加工可满足要求。由以上分析可知，可以先加工轴表面，然后借助专用夹具加工剩余轴下部分，保证它们之间的位置精度要求。-3-2.毛坯的选择毛坯的选择设计题目给定的零件是CA6140车床的刀杆，该车床年产量为8000台，设其备品率A为10，机械加工费品率B为1，则该零件的年生产纲领为：N=8.000(1+10+1)=8880(件年)根据生产类型与生产纲领的关系可知该产品为大批大量生产。该刀杆形状不复杂，尺寸较小，不属于精密零件或制造要求高的零件，又是大批大量生产。因此由表2-6（机械制造技术基础）采用45钢精轧圆棒料即可。通过查表2.2-34（机械制造工艺设计简明手册）得，毛坯直径应选45mm，又由表2.2-35得知，所下棒料切断时应留2mm余量，加工余量每端留4mm，两端总共应留10mm余量，故毛坯的长度为230mm。最终毛坯应选择55230的45钢精轧圆棒料。设计、绘制毛坯图：-4-3.机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程设计3.13.1定位基准的选择定位基准的选择第一道工序保证长度215mm时，选择端面作为定位基准，两个端面互为精基准。而加工外圆时以轴线为定位基准，同时轴线也为工序基准。而加工剩余轴下部分时以轴肩面为定位基准，轴线为工序基准。加工孔时以轴肩面、轴线为定位基准，符合基准重合原则。3.23.2加工方法的选择加工方法的选择该零件需要加工的部分主要为：两端面，使用45角车刀车削。下端面Ra=3.2，公差未给出，按简明公差标准应用手册关于经济加工精度部分取4为IT8，查表知需先粗车，再半精车。1.加工M20 x1.5的外螺纹，使用螺纹车刀车削。公差IT8，Ra=3.2，需粗车，半精车。2.加工宽3mm深1.5mm的退刀槽，使用切断刀车削。公差-5-IT10，Ra=6.3，需粗车。3.加工22的轴颈，使用外圆车刀车削。公差取IT6，Ra=0.8，需粗车，半精车，精车。4.加工宽2mm深1.5mm的退刀槽，使用切断刀车削。公差IT10，Ra=6.3，需粗车及半精车。5.加工25的轴头，使用外圆车刀车削。公差取IT6，Ra=0.8，需粗车，半精车，精车，磨削。6.加工宽1mm深1.5mm的退刀槽，使用切断刀车削。公差IT10，Ra=6.3，需粗车。7.加工35的轴肩，使用外圆车刀车削。公差取IT6，Ra=0.8，需粗车，半精车，精车，磨削。8.加工弧面，使用特形面铣刀洗削。公差IT10，Ra=6.3，需粗铣，半精铣。9.加工前侧面（即弧面的两侧面之一），使用铣刀铣削。公差取IT10，Ra=6.3，需粗铣，半精铣。10.加工后侧面（即弧面的两侧面之一），使用铣刀铣削。公差取IT10，Ra=6.3，需粗铣，半精铣。11.加工正面（即弧面对面），使用铣刀铣削。公差取IT10，Ra=6.3，需粗铣，半精铣。12.加工宽为2mm，深度大于8mm的间槽，使用铣刀铣削。公差IT10，Ra=6.3，需粗铣，半精铣。13.加工两侧面12的通孔，使用钻床钻孔。公差取IT10，Ra=6.3，需钻孔，扩孔。-6-14.加工两侧面4H7的通孔，使用钻床钻孔。公差取IT8，Ra=1.6，需钻孔，铰孔，精铰孔。15.加工底端面10H9的孔深度为50，使用钻床钻孔。公差取IT10，Ra=6.3，需钻孔，扩孔。16.加工正面10H7，深度为20mm的孔，使用钻床钻孔。公差取IT8，Ra=6.3，需钻孔，铰孔，精铰孔。16.加工弧面M8的螺纹孔，使用钻床钻孔。公差取IT8，Ra=1.6，需钻孔，铰孔，精铰孔。3.33.3制定工艺路线制定工艺路线制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批大量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案如下：工序1：正火热处理工序2：以长方形端面（棒料毛坯的一端）及其外圆面定位，粗车螺纹端面、轴颈22h6、轴头25js6、轴肩35及其端面（另一端），粗车3x1.5mm、2x0.5mm以及1x0.5mm退刀槽以粗车后的螺纹端面及其外圆定位，粗车长方形端面倒角；-7-工序3：以粗车后的长方形端面及其外圆面定位，半精车、精车螺纹端面、轴颈22h6、轴头25js6、轴肩35及其端面（另一端），倒角；工序4：粗车，半精车，精车螺纹M20 x1.5；工序5：以精车后的轴肩端面及其外圆定位，粗铣、半精铣前后侧面、正面、长方形端面以精车后的轴肩端面及其外圆定位粗铣弧面；工序6：以精车后的轴肩端面及工件中心定位，钻两侧面12的通孔、两侧面4H7的通孔、底端面10H9的孔、10H7，正面深度为20mm的孔、弧面M8的螺纹孔；工序7：以精车后的轴肩端面及工件中心定位，铰、精铰两侧面4H7的通孔、10H7，正面深度为20mm的孔、弧面M8的螺纹孔；工序8：以精车后的轴肩端面及工件中心定位，扩两侧面12的通孔、底端面10H9的孔。工序9：以精车后的轴肩端面及其外圆定位，粗铣、半精铣宽为2mm，深度大于8mm的间槽工艺10：钳工去毛刺工艺11：检测入库-8-4.机械加工设备的选择机械加工设备的选择4.14.1确定机床设备、工件夹具和量具确定机床设备、工件夹具和量具（1）确定机床设备工序2、3、4是粗车、半精车和精车，车螺纹，零件外轮廓尺寸不大，又是回转体，选用C620-1型卧式车床。工序5、9是铣平面和间槽，选用XA5302型卧式铣床。其余加工工序是钻孔，所以选用Z525型立式钻床。（2）工件夹具车削工序中该工件要以一端面和一外圆表面定位，设计采用专用的弹簧卡头式夹具。（3）量具的选择测量外圆时采用分度值0.01，测量范围50-100mm的游标卡尺。测量长度时采用最小单位为1mm的直尺。检测螺纹时使用螺纹量规。5.确定加工余量和工序尺寸确定加工余量和工序尺寸（单位：mm）1.两端面，查机械制造工艺与机床夹具课程设计指导表2-4：工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注粗车15IT13215215-9-2.轴颈22h6，查表2-43.轴头25js6查表2-400.09毛坯-230230工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注精车0.22IT72222-00.025半精车1.92IT102222-00.1粗车11.12IT1323.923.9-00.39毛坯-4545工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注精车0.22IT72525-00.025半精车1.92IT102525-00.1粗车8.12IT1326.926.9-00.39毛坯-4545-10-4.轴肩35，查表2-45.退刀槽3x1.5mm，查表2-46.前后侧面，查表2-6工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注精车0.22IT73535-00.025半精车1.92IT103535-00.1粗车8.12IT1336.936.9-00.39毛坯-4545工序名称工序间余量(两对面余量之和)工序达到的公差基本尺寸入体标注（内切圆直径）粗车32IT131719-00.39毛坯-2020工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注半精铣1.9IT102626-00.1粗铣8.1IT1327.927.9-00.39毛坯-4545-11-7.正面，查表2-68.螺纹加工，查表2-49.两侧面12的通孔，查表2-510.10H7，正面深度为20mm的孔，查表2-5工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注半精铣1.9IT101717-00.1粗铣3.6IT1318.918.9-00.39工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注精车0.22IT7M20 x1.5M20 x1.5半精车1.92IT1020.122-00.1粗车1IT132222-00.39毛坯-2222-00.025工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注扩孔1.52IT101212+0.006钻孔10.52IT1310.510.5+00.23毛坯-00-12-6.6.确定切削用量和工时确定切削用量和工时6.16.1工序工序22：粗车削端面、外圆：粗车削端面、外圆和退刀槽和退刀槽本工序采用计算法确定切削用量（1）加工条件工件材料：45钢精轧圆棒料正火。加工要求：粗车螺纹端面，轴颈22h6、轴头25js6、轴肩35外圆面，粗车3x1.5mm、2x0.5mm以及1x0.5mm退刀槽，表面粗糙度值R为6.3。a机床：C6201卧式车床。刀具：刀片材料为YT15，刀杆尺寸为16mmx25mmk=90r=15=12r=0.5mm。r00R（2）计算切削用量1）粗车螺纹端面1.确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的最大加工余量为15mm，则毛坯长度方向单边余量为7.5mm分两次加工完成取：工序名称工序间余量工序达到的公差基本尺寸入体标注精铰孔0.52IT71010+0.0015铰孔1.52IT109.59.5+0.006钻孔82IT1388+00.23毛坯-00-13-a=4mm。p2.确定进给量f:根据切削用量简明手册（第三版）表1.4当刀杆16mmx25mma=5mm时以及工件直径为45mm时。pf=0.50.7mmr，按C6201车床说明书（见切削手册表1.30）取：f=0.5mmr3.计算切削速度:按切削手册表1.27切削速度的计算公式为V=(mmin)cvyxpmvkfaTcvv=242=0.15，切削手册vcxv修正系数2.035.0myv表1.28即k=1.89k=0.8k=1.04k=0.81mvsvkvkrvk=0.97，所以切削速度：BVV=110.05c97.081.004.18.044.15.04452424.015.02.0(rmin)4.确定机床主轴转速：n=779(rmin)sdVC10004514.305.1101000按机床说明书（见工艺手册表4.28）与779rmin相近的机床转速选取770rmin。实际切削速度V=346mmin5.确定基本工时：-14-根据工艺手册表6.2-1公式计算L=L=123lll+3=3mm=35取4mm=15mm1tanpvalk2l3li=1n=779rmin=0.5mmpZaT=0.056min.Lifn2）车削轴颈22h6外圆面：1.背吃刀量:单边余量z=（45-22）2=6.5mm，分两a次切削，即：p=3mm。a2.确定进给量f:根据切削用量简明手册（第三版）表1.4f=0.50.7mmr，按C6201车床说明书（见切削手册表1.30）取：f=0.5mmr3.计算切削速度:按切削手册表1.27切削速度的计算公式为V=(mmin)cvyxpmvkfaTcvv=242=0.15，切削手册vcxv修正系数2.035.0myv表1.28即k=1.89k=0.8k=1.04k=0.81mvsvkvkrvk=0.97，所以切削速度为：BVV=119.06c97.081.004.18.044.15.03452424.015.02.0(rmin)-15-4.确定机床主轴转速：n=842(rmin)sdVC10004514.306.1191000按机床说明书（见工艺手册表4.28）与842rmin相近的机床转速选取960rmin。实际切削速度V=432mmin5.确定基本工时：根据工艺手册表6.2-1公式计算L=L=123lll+3=3mm=35取4mm=131mm1tanpvalk2l3li=1n=842rmin=0.5mmpZaT=0.33min.Lifn3）车削轴头25js6外圆面：1.背吃刀量:单边余量z=（45-25）2=5mm，分两次a切削，即:p=3mm。a2.确定进给量f:根据切削用量简明手册（第三版）表1.4f=0.50.7mmr，按C6201车床说明书（见切削手册表1.30）取：f=0.5mmr3.计算切削速度:-16-按切削手册表1.27切削速度的计算公式为V=(mmin)cvyxpmvkfaTcvv=242=0.15，切削手册vcxv修正系数2.035.0myv表1.28即k=1.89k=0.8k=1.04k=0.81mvsvkvkrvk=0.97所以切削速度：BVV=121.2(rmin)c97.081.004.18.044.15.03222424.015.02.04.确定机床主轴转速：n=853(rmin)sdVC10004514.32.1211000按机床说明书（见工艺手册表4.28）与853rmin相近的机床转速选取960rmin。实际切削速度V=431mmin5.确定基本工时根据工艺手册表6.2-1公式计算L=L=123lll+3=3mm=35取4mm=10mm1tanpvalk2l3li=1n=842rmin=0.5mmrpZaT=0.089min.Lifn-17-4）车削轴肩35外圆面计算过程同上，可得：p=5mmaf=0.5mmrV=132.4(rmin)cn=839(rmin)按机床说明书（见工艺手册表4.28）s与853rmin相近的机床转速，选取960rmin。实际切削速度V=441mminT=0.041min5）粗车3x1.5mm、2x0.5mm以及1x0.5mm退刀槽：1.选择刀具:由切削用量简明手册表1.2选择；采用切槽刀，刀具耐用度T=60min；直径为20mm，刀宽4mm，。090rk2.车削3x1.5mm退刀槽：计算过程参考车削外圆面，取p=1.5mmaf=0.25mmrV=90.4(rmin)cn=750(rmin)按机床说明书（见工艺手册表s4.28）与750rmin相近的机床转速，选取770rmin。实际切削速度V=356mminT=0.032min-18-3.车削2x0.5mm退刀槽：p=0.5mmaf=0.25mmrV=81.3(rmin)cn=734(rmin)机床说明书（见工艺手册表4.28）s与734rmin相近的机床转速，选取770rmin。实际切削速度V=341mminT=0.035min4.车削1x0.5mm退刀槽p=0.5mmaf=0.25mmrV=124(rmin)cn=753(rmin)机床说明书（见工艺手册表4.2s8）与753rmin相近的机床转速，选取770rmin。实际切削速度V=397mminT=0.023min6.26.2工序工序33：精车削端面、外圆：精车削端面、外圆（1）加工条件机床：C6201卧式车床。刀具：所选刀具为卷屑槽带倒棱型前刀面，主偏角90，副偏角10，刀尖半径0.8mm的YT15硬质合金车刀。精车后Ra=0.8。-19-（2）计算切削用量1）粗车螺纹端面1.确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的最大加工余量为4mm，则毛坯长度方向单边余量为2mm分两次加工完成取：a=2mm。p2.确定进给量f:f=0.5mmr3.计算切削速度:按切削手册表1.27切削速度的计算公式为V=(mmin)cvyxpmvkfaTcvv=242=0.15，切削手册vcxv修正系数2.035.0myv表1.28即k=1.89k=0.8k=1.04k=0.81mvsvkvkrvk=0.97，所以切削速度：BVV=231.05c97.081.004.18.044.15.04452424.015.02.0(rmin)4.确定机床主轴转速：n=623(rmin)sdVC10004514.305.1101000按机床说明书（见工艺手册表4.28）与779rmin相近的机床转速选取770rmin。实际切削速度V=346mmin-20-5.确定基本工时：根据工艺手册表6.2-1公式计算L=L=123lll+3=3mm=35取4mm=15mm1tanpvalk2l3li=1n=532rmin=0.5mmpZaT=0.034min.Lifn2）车削轴颈22h6外圆面：1.背吃刀量:单边余量z=（45-22）2=4mm，分两次a切削，即：p=2mm。a2.确定进给量f:根据切削用量简明手册（第三版）表1.4f=0.50.7mmr，按C6201车床说明书（见切削手册表1.30）取：f=0.5mmr3.计算切削速度:按切削手册表1.27切削速度的计算公式为V=(mmin)cvyxpmvkfaTcvv=242=0.15，切削手册vcxv修正系数2.035.0myv表1.28即k=1.89k=0.8k=1.04k=0.81mvsvkvkrvk=0.97，所以切削速度为：BVV=119.06c97.081.004.18.044.15.03452424.015.02.0-21-(rmin)4.确定机床主轴转速：n=564(rmin)sdVC10004514.306.1191000按机床说明书（见工艺手册表4.28）与842rmin相近的机床转速选取960rmin。实际切削速度V=432mmin5.确定基本工时：根据工艺手册表6.2-1公式计算L=L=123lll+3=3mm=35取4mm=131mm1tanpvalk2l3li=1n=842rmin=0.5mmpZaT=0.054min.Lifn3）车削轴头25js6外圆面：1.背吃刀量:单边余量z=（45-25）2=5mm，分两次a切削，即:p=3mm。a2.确定进给量f:根据切削用量简明手册（第三版）表1.4f=0.50.7mmr，按C6201车床说明书（见切削手册表1.30）取：f=0.5mmr-22-3.计算切削速度:按切削手册表1.27切削速度的计算公式为V=(mmin)cvyxpmvkfaTcvv=242=0.15，切削手册vcxv修正系数2.035.0myv表1.28即k=1.89k=0.8k=1.04k=0.81mvsvkvkrvk=0.97所以切削速度：BVV=121.2(rmin)c97.081.004.18.044.15.03222424.015.02.04.确定机床主轴转速：n=853(rmin)sdVC10004514.32.1211000按机床说明书（见工艺手册表4.28）与853rmin相近的机床转速选取960rmin。实际切削速度V=431mmin5.确定基本工时根据工艺手册表6.2-1公式计算L=L=123lll+3=3mm=35取4mm=10mm1tanpvalk2l3li=1n=853rmin=0.5mmrpZaT=0.054min.Lifn-23-4）车削轴肩35外圆面计算过程同上，可得：p=5mmaf=0.5mmrV=154.4(rmin)cn=825(rmin)按机床说明书（见工艺手册表4.28）s与853rmin相近的机床转速，选取960rmin。实际切削速度V=441mminT=0.024min5）粗车3x1.5mm、2x0.5mm以及1x0.5mm退刀槽：1.选择刀具:由切削用量简明手册表1.2选择；采用切槽刀，刀具耐用度T=60min；直径为20mm，刀宽4mm，。090rk2.车削3x1.5mm退刀槽：计算过程参考车削外圆面，取p=1.5mmaf=0.25mmrV=95.4(rmin)cn=754(rmin)按机床说明书（见工艺手册表4.2s8）与750rmin相近的机床转速，选取770rmin。实际切削速度V=356mminT=0.053min-24-3.车削2x0.5mm退刀槽：p=0.5mmaf=0.25mmrV=83.3(rmin)cn=734(rmin)机床说明书（见工艺手册表4.28）s与734rmin相近的机床转速，选取770rmin。实际切削速度V=341mminT=0.043min4.车削1x0.5mm退刀槽p=0.5mmaf=0.25mmrV=154(rmin)cn=747(rmin)机床说明书（见工艺手册表4.28）s与753rmin相近的机床转速，选取770rmin。实际切削速度V=397mminT=0.053min6.36.3工序工序55：粗铣、半精铣前后侧面、正面、长方形端：粗铣、半精铣前后侧面、正面、长方形端面：面：(1)加工条件加工材料：:45钢，正火-25-加工要求：以精车后的轴肩端面及其外圆定位，粗铣、半精铣前后侧面、正面、长方形端面；机床选择：XA5302型立式铣床。工件装夹在车床的通用夹具上。(2)确定切削用量及基本工时1）铣削前后侧面：1.切削深度ap=9.5mm。2.进给量fz的确定：此工序选择YT15硬质合金端铣刀，查切削手册表3.1选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：d0=125mm，ae=90mm，齿数z=4，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW查切削手册2表3.5，得fz=0.090.18mmr取：fz=0.18mmr。3.切削速度的确定：根据所知的工件材料为45钢正火，根据切削手册表3.15，选择切削速度：=154mmin。cv4.计算主轴转速：n=393rmin，查切削手册12514.31000154表3.15得铣床转速可为n=393rmin。5.基本时间的确定tm=vfL式中Vf=fzn=0.184393=282.96，L=l+y+，l=165mm，查切削手册表3.25，入切量及其切量y+=17，则L=（17+165）=182mm故tm=0.64min96.282182-26-2）铣削正面端面：计算过程如上，取p=0.5mmaf=0.25mmrV=124(rmin)cn=753(rmin)stm=0.023min3）铣削长方形底端面：计算过程如上，取p=0.5mmaf=0.25mmrV=124(rmin)cn=753(rmin)stm=0.023min6.36.3工序工序66：钻两侧面钻两侧面1212的通孔、两侧面的通孔、两侧面4H74H7的的通孔、底端面通孔、底端面10H910H9的孔、的孔、10H710H7，正面深度为正面深度为20mm20mm的孔、弧面的孔、弧面M8M8的螺纹孔的螺纹孔；(1)加工条件加工材料：45钢，正火-27-加工要求：钻孔，机床选择：Z525型立式钻床。工件装夹在车床的通用夹具上。(2)确定切削用量及基本工时：1)钻两侧面12的通孔:1.选择钻头:由切削用量简明手册表2.7选择选择高速刚麻花钻头，其直径d=10mm钻头几何形状，表2.1-2.2得，双锥修磨横刃，b=1.5mm，L=2mm0015a0302.5mmb2.选择切削用量进取量f由切削用量简明手册表2.7，查得f=0.470.57mmr；孔深修正系数k=0.95，则f=0.270.32mmr根据表2.8得f=1.0mmr，由表2.35得f=0.36mmr3.确定切削速度Vc切削速度的修正系数为1.0tk1.0cvk由表2.13得V=17mmin0.85rk1.0zvkcV=Vk=10.2mminn=252(rmin)根据Z525钻床说明书c可选n=272(rmin)4.确定基本时间T=lnf=12.24s2)钻两侧面4H7的通孔：计算过程同上，取f=0.36mmr-28-V=18mmincV=Vk=12.3mminn=259(rmin)根据Z525钻床说明书可c选n=272(rmin)T=lnf=14.24s3)底端面10H9的孔f=0.36mmrV=17.3mmincV=Vk=13.4mminn=252(rmin)根据Z525钻床说明书可c选n=272(rmin)T=lnf=11.24s4)10H7，正面深度为20mm的孔f=0.36mmrV=17.3mmincV=Vk=13.4mminn=252(rmin)根据Z525钻床说明书可c选n=272(rmin)T=lnf=11.24s7、夹具设计、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计：钻、扩、铰10H7孔的钻床夹具7.1问题的提出问题的提出本夹具主要用于钻10孔，精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。-29-7.27.2定位基准的选择定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。我们采用22h6外圆面，2632端面、2650侧面及3250端面作为定位基准。7.37.3切削力及夹紧力计算切削力及夹紧力计算由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得：钻削力式（5-2）6.08.026HBDfF钻削力矩式（5-3）6.08.09.110HBfDT式中：D=10mmmaxmaxmin1118