毕业设计（论文）-支架连接板复合模设计.doc

河 南 工 业 职 业 技 术 学 院Henan Polytechnic Institute毕业设计（论文）题 目支 架 连 接 板 复 合 模班 级 定 向 1001姓 名 夏 振 华 指导教师 于 灵机械工程系2012届毕业生毕业设计任务书二O一二年九月姓名： 夏 振 华 专业： 模 具 设 计 与 制 造 班级：定 向 1001 学号：0 1 0 2 1 004 46 设计题目： 支 架 连 接 板 复 合 模 冲压件简图： 支架连接板冲压件主要技术要求：1、零件名称： 支架连接板； 材料：Q235钢板； 生产批量：年产量20万件； 厚度2mm。 2、孔中心孔距标有公差均为未注公差的自由尺寸，在冲压工序中按IT14级来确定。3、8.5mm孔边距外轮廓距离远大于凸凹模允许的最小壁厚。 指导老师（签名）： 2012年 月 日前 言冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电、通信等行业的零部件的成形的加工。据国际生产技术协会预测，到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工、80%的精加工要有模具来完成加工。因此，冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。冷冲压在工业生产中应用十分广泛，冲模是实现冲压工艺不可缺少的工艺装备。本设计在阐明冲压工艺的基础上，详细介绍了冲压工艺分析与设计方案的确定，设计排样方式，计算冲裁力与选择冲压设备，冲模结构，及工艺路线等。其次，对支架连接板进行模具设计。主要是直接与冲压相关的部件的设计以及标准件的选用。此次设计将我所学专业知识进行运用的一次机会，我不仅向老师同学请教，还有借助于模具设计手册、计算机绘图软件，并参阅大量优秀文献。通过本次设计，要达到以下目的：综合运用机械专业所学的理论与生产实际知识，进行一次冷冲压，模具设计的实际训练，提高自己的设计水平和实际工作能力。进一步了解模具设计到模具制造的整个工艺流程。 摘 要本次毕业设计为支架连接板的冲压成型设计。该部件结构简单，形状对称，体积小，重量轻，便于进行冷冲压。由于该模具主要是小批量生产，需要保证冲压产品的尺寸精度，产品质量的稳定，而且在加工中不破坏产品表面。做出的零件能满足工作要求，还要保证它的使用寿命。本设计共分为六章，第一章对冲压工艺性进行分析，确定了支架连接板复合模设计方案。第二章根据冲裁件的特点确定了材料利用率高的少废料排样方案。并计算出冲裁力，凸、凹模刃口尺寸等。第三章设计凸模，凹模，凸凹模的形状并计算相关尺寸参数。第四章选用后侧滑动导柱标准模架并确定模具闭合高度。第五章确定冲模零件加工工艺。最后对设计好的模具进行装配与调试，保证正常装卸和安全调试。关 键 词： 支架连接板，复合模，冲压模目 录摘 要I绪 论11 冲压工艺性分析及工艺方案的确定31.1 工艺分析31.2 工艺方案的确定31.3 模具结构形式的确定42 冲压工艺计算及设计52.1 排样设计52.2 送料步距、条料宽度及导料板间距的计算72.3 材料利用率的计算82.4 冲裁力的计算92.5压力中心的确定112.6 设备类型的选择112.7 凸、凹模刃口尺寸计算123 冲模结构设计153.1 凹模设计153.2 凸模设计163.3 凸凹模设计174 其它零部件的设计184.1 卸料装置184.2 橡胶的选用184.3 模具结构设计185 冲模零件加工工艺设计205.1 凸模的加工工艺路线205.2 凹模的加工工艺路线205.3 凸凹模的加工工艺路线205.4 卸料板的加工工艺路线216 模具装配与试模226.1 模具的装配226.2 模具的调试23总 结24致 谢25参考文献26绪 论模具工业作为一种新兴工业，它有节约原材料、节约能源、较高的生产效率，以及保证较高的加工精度等特点，在国民经济中越来越重要。模具技术成为衡量一个国家制造水平的重要依据之一，其中冲载模具在模具工业中举足轻重的地位。冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电、通信等行业的零部件的成形的加工。据国际生产技术协会预测，到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工、80%的精加工要有模具来完成加工。因此，冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂、大型、精密，更新换代速度快的变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变。此次毕业设计课题为支架连接板复合模。本设计对支架连接板进行冲压工艺分析与计算，也对其进行了模具设计。同时编制了支架连接板复合模的制造工艺和装配工艺。设计题目： 支架连接板复合模冲压件如图1.1材 料： Q235钢板生产批量： 20万件/年料厚：2mm图1.1 支架连接板1 冲压工艺性分析及工艺方案的确定1.1工艺分析1零件材料该支架连接板选用的冲裁材料为Q235A钢板，该类钢输于普通碳素结构钢，具有比较优良的冲裁性能。 2. 零件结构从零件图可知，该零件结构简单，左右对称，厚度适中，小批量生产，属于普通冲压件，制件尺寸精度为IT14级。3. 零件尺寸精度除孔中心距400.15有公差要求外，其余尺寸均为自有公差，在冲压工序中一般按IT14级来确定。8.5mm孔边距外轮廓的距离远大于凸凹模允许的最小壁厚，故可考虑采用复合冲压工序，无凸凹模强度之忧。经查表可得各零件尺寸的公差为： 外形尺寸： ，内形尺寸： 孔中心距： 4、结论 以上零件各组成尺寸的精度要求，都满足冲裁工艺要求。 1.2工艺方案的确定完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序中有冲孔、落料两道工序。从工序可能的集中和分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。方案1：采用单工序模生产方式，先落料在冲孔。该方案磨具结构简单，需要两道工序、两副模具才能完成零件的加工，生产效率低，生产过程中由于零件较小，操作也不很方便。同时孔中心距尺寸精度不易保证。方案2：冲孔、落料连续冲压，采用级进模生产。级进模生产适用于产品批量大、模具设计、制造、与维修水平相对较高的外形较小零件的生产。方案3：采用复合模生产，落料与冲孔复合。考虑到该零件年产量只有20万件，属于小批量生产，结构简单，为了提高生产率和零件的尺寸精度，决定采用复合模进行生产。从工件的尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，复合模采用倒装式结构以及弹性卸料、定位钉定位方式。 通过对上述3种方案的分析和比较，该件的冲压生产采用第三种方案。1.3模具结构形式的确定1、 模具类型的选择： 采用冲孔-落料倒装复合模。2、 定位方式的选择： 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销定距。3、 卸料、出件方式： 工件料厚2mm，相对较薄，卸料力小，可采用弹性卸料装置（卸料板+弹性橡胶），出件采用直接落料法。4、 导向方式的选择： 为了方便送料，采用 滑动后侧导柱。综上所述，由冷冲模设计指导表4-2，4-7应选用弹压卸料横向送料典型组合结构形式，后导柱滑动导向模架。2 冲压工艺计算及设计2.1 排样设计1、合理有效的排样有利于保证在最低的材料消耗和高生产率的条件下，得到符合设计技术要求的工作。在冲压过程中，保证很低的废料百分率是现代冲压生产最重要的技术指标之一。在冲压工作中，冲压件材料消耗费用可达总成本的60%-75%，每降低1%的冲压废料，将会使成本降低0.4%-0.5%。合理利用材料是降低成本的有效措施。2、排样的原则（1） 冲裁小工件或某种工件需要窄带料时，应在符合材料规格及工艺要求的情况下沿板料顺长方向进行排样。（2）冲裁弯曲件毛坯时，应考虑板料的轧制方向。（3）冲件在条（带）料上的排样，应考虑冲压生产率、冲模耐用度、冲模结构是否简单和操作的方便和安全等。（4） 条料宽度选择与在板料上的排样应考虑选用条料宽度较大而步距较小的方案，可经济地将板料切为条料，并能减少冲制时间。3、 排样的方法排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用：一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲裁出合格零件；二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；同时，搭边还可以避免冲时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。（1）有废料排样 沿冲件全部外形冲裁，冲件与冲件之间、冲件与条料之间都存在有搭边废料。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，模具寿命也高，但材料利用率低。（2）少废料排样 沿冲件部分外形切断或冲裁，只在冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间留有搭边。因受剪裁条料质量和定位误差的影响，其冲件质量稍差，同时边缘毛刺被凸模带入间隙也影响模具寿命，但材料利用率稍高，冲模结构简单。（3）无废料排样 冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间均无搭边，沿直线或曲线切断条料而获得冲件。冲件的质量和模具寿命更差一些，但材料利用率最高。采用少、无废料的排样可以简化冲裁模结构，减小冲裁力，提高材料利用率。但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差影响，冲裁件公差等级低。同时，由于模具单边受力（单边切断时），不但会加剧模具磨损，降低模具寿命，而且也直接影响冲裁件的断面质量。最终根据零件的结构形状和设计采少废料排样。根据零件图的形状和尺寸的要求，有以下两种方案：方案一： 有如图2.1，由表3-11查得矩形件边长L50，搭边值工作间a1=2.2，侧a=2.5。 图2.1 方案一排样图方案二：如图2.1，由表3-11查矩形边长L50,搭边值工件件a1=2;侧面a=2.2。 图2.2 方案二排样图2.2 送料步距、条料宽度及导料板间距的计算由方案一得出：送料步距： S=20+ a1=20+2.2=22.2mm无侧压装置的模具，应考虑在送料过程中因条料的摆动而使侧面搭边减少。为了补偿侧面搭边的减少，条料宽度应增加一个条料可能的摆动量。条料宽度： B=(Dmax+2a+c) =（60+2x2.5+0.5）=65.5Dmax-条料宽度方向冲裁件的最大尺寸 a - 侧搭边值 c - 导料板与最宽条料之间的间隙，查表3-14，c=0.5由方案二得出：送料步距： S =60+ a1 =60+2 =62mm 无侧压装置的模具，应考虑在送料过程中因条料的摆动而使侧面搭边减少。为了补偿侧面搭边的减少，条料宽度应增加一个条料可能的摆动量。条料宽度： B= (Dmax+2a+c) =(20+2x2.2+0.5) =24.9 =252.3 材料利用率的计算 冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的经济性指标。通过查表和计算可得该毛坯尺寸为：2000mmx1000mmx2mm由方案一得出： = =70% （2-1） 式中 A一个步距内冲裁件的实际面积mm2；由工件尺寸得一个步距内冲裁件的实际面积为1006mm2；B条料宽度 S送料步距mm； 若考虑到料头、料尾和边余料的材料消耗，则一张板料(或带料、条料)上总的材料利用率为 ： = 20000X948/2000X1000=94.8%式中 n一张板料上冲裁件的总数目 一个冲裁件的实际面积mm2；L板料长度mm；B板料宽度mm，由方案二： =1006/25X62 =65% 式中 A一个步距内冲裁件的实际面积mm2；由工件尺寸得一个步距内冲裁件的实际面积为1006mm2；B条料宽度mm S送料步距mm； 若考虑到料头、料尾和边余料的材料消耗，则一张板料(或带料、条料)上总的材料利用率为 ： = 20000X948/2000X1000=94.8%式中 n一张板料上冲裁件的总数目 一个冲裁件的实际面积mm2；L板料长度mm；B板料宽度mm。综上分析：第一种方案较佳，所以选用第一种排样方案 2.4 冲裁力的计算 采用弹压卸料装置和下出件模具时，上模在冲裁的同时还有客服卸料阻力F卸和推动梗塞在凹模内材料的推力F推（完成冲裁后，从板料上冲裁下来的冲件，由于径向发生了弹性变形而扩张，会塞在凹模孔口内或者板料上的孔则沿径向发生弹性收缩而紧箍在凸模上，为了使冲裁工件继续进行，必须将工件从模具内卸下。于是：FQ=F+F卸+F推F=F落+ F（1）冲裁力F（N）的计算公式F=KLt或F=Lt式中 K系数，K=1.3L冲裁周边长度（mm） 材料的抗剪强度（MPa） 材料的抗拉强度（MPa）t材料厚度（mm）由冷冲模设计指导表3-12得=343MPa(取350MPa) F=2x1.3x3.14x8.5x2x350=48.58Kn同理 F落= KLt=1.3x150x2x350 =136.5KN（2）卸料力F 和推料力F F卸=K F落F=KFn式中K，K系数。查冷冲压技术表3-19卸料力，推料力和顶件力的系数得K=K=0.05n卡在凹模直壁洞口内的制件（或废料）件数，一般卡3-5件，取n=5 F=0.05x136.5kN=6.83kNF=5x0.05x93.1=23.3kNFQ= F落+F+ F+ F =136.5+48.58+6.83+10.69=202.6kN2.5 压力中心的确定 图2.3 压力中心位置图由零件图可以看出模具结构简单，上下、左右对称，所以该零件图的压力中心就在其几何中心上。2.6 设备类型的选择设备类型的主要依据是所完成的冲压工序性质，生产批量，冲压件的尺寸及精度要求，现有设备条件等。中小型冲压件主要选用开式单柱（或双柱）的机械压力机；大中型冲压件多选用双柱闭式机械压力机。根据冲压工序可分别选用通用压力机，专用压力机（挤压压力机，精压机，双动拉深压力机）。大批量生产时，可选用高速压力机或多工位自动压力机；小批量生产尤其大型厚板零件的成型时，可采用液压机。摩擦压力机结构简单，造价低，在冲压时不会因为板料厚度波动等原因而引起设备或模具的损坏，因而在小批量生产中常用于弯曲，成型，校平，整形等工序。对板料冲裁，精密冲裁，应注意选择刚度和精度高的压力机；对于挤压，整形等工序应选择刚度好的压力机以提高冲压件尺寸精度。压力机技术参数选择主要依据冲压件尺寸，变形力大小及模具尺寸，并进行必要的校核。对于该制件查参考文献表1-8开式双柱可倾压力机（部分）参数，可初选压力机型号规格为J23-25。J23-25的技术参数值如下： 标 称 压 力：250KN最大闭合高度：270mm模柄孔尺寸直径： 40mm 滑 块 行 程： 65mm 行 程 次 数： 55/105 电动机功率： 2.2KW连杆调节长度：55mm2.7 凸、凹模刃口尺寸计算1. 冲裁件尺寸精度主要决定于凸模和凹模的刃口尺寸精度，模具的合理间隙的数值也必须靠凸模和凹模刃口尺寸来保证。因此，正确确定凸模、凹模刃口尺寸及公差是设计冲裁模的主要任务之一。凹模与凸模刃口尺寸的计算原则：（1） 根据落料和冲孔的特点，落料件的尺寸取决于凹模尺寸，因此落料模应先决定凹模尺寸，用减小凸模尺寸来保证合理间隙；冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸，故冲孔模应先决定凸模尺寸，用增大凹模尺寸来保证合理间隙。（2） 根据刃口的磨损规律，刃口磨损后尺寸变大，其刃口的基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；刃口磨损后尺寸减小，应取接近或等于工件的最大极限尺寸。（3）考虑工件精度与模具精度间的关系，在选择模具刃口制造公差时，既要保证工件的精度要求，又能保证有合理的间隙数值。一般冲模精度较工件精度高2-3级。 2. 凹模刃口尺寸的计算该冲裁件属于落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作。由表3-3查得t=2mm，那么：Z=0.25 Z=0.36=0.02 =0.02由公差查得工件各尺寸的公差等级，然后确定x，取x=0.5 第一类尺寸：磨损后增大的尺寸：A=（Amax-x）aA=（20-0.5x0.52） =19.74bA=（14-0.5x0.43） =13.78 第二类尺寸： 磨损后基本不变的尺寸 C=(Cmin+1/2)18 =（40-0.15+0.5x0.3）1/8x0.3 = =落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是19.74、13.78、40，不必标注公 差，但要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值Zmax=0.1，落料凹模、凸模的尺寸如图所示： 2.4 落料凹模尺寸 2.5 落料凸模尺寸3. 凸模刃口尺寸的计算外形属于冲孔，由于该冲孔零件结构简单，故采用凸模与凹模分别加工法。通过查表3-3，可知Z=0.25 Z=0.36 =0.02 =0.02+ =0.02+0.02=0.04Z- Z=0.36-0.25=0.11满足+Z- Z。所以可用分注尺寸法计算公式及表3-7磨损系数，查出X=0.5冲孔8.5刃口尺寸：D=（Dmax-x- Z） =（8.860.5x0.360.25）=8.43D=（Dmax-x） =（8.860.5x0.36）=8.683 冲模结构设计3.1 凹模设计整体式凹模轮廓尺寸的确定：冲裁时凹模承受冲裁力和侧向挤压力的作用，由于凹模结构形式和固定方法不同，受力情况又比较复杂，目前尚不用理论计算方法确定凹模轮廓尺寸。在生产中，通常根据冲裁的板料厚度和冲件的轮廓尺寸，或凹模孔口刃壁间距离，按经验公式来确定。因制件形状简单，选用整体式矩形凹模较为合理，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心数据，将压力中心和模柄中心重合。 由冷冲模设计指导表3-16选用Cr12MoV为凹模材料。其轮廓尺寸计算如下：凹模厚度： H=kb =0.3x 65.5 =19.65mm凹模壁厚： c=（1.5-2）h =29.475-39.3mm取凹模厚度 H=25mm， 凹模壁厚c=35mm凹模宽度： L=b+2c =65.5+2x35 =135.5mm B=20+2c =20+2x35 =90mm b垂直送料方向的凹模刃壁间的最大距离：采用标准化，取凹模轮廓尺寸为140mmx100mmx25mm，结构如下图：图2.6 凹模结构图3.2 凸模设计1.凸模的长度其长度主要根据模具结构，并考虑修磨，操作安全，装配等的需要来确定。此制件采用固定卸料板和导料板冲模，其长度L可按公式L=h1+h2+h3 =6+25+25 =56mm2. 冲孔凸模结构图2.7 凸模结构图3.3 凸凹模设计1. 在复合冲裁模中，凸凹模的内外缘均为刃口。由于内外缘之间的壁厚决定于冲裁件的孔边距，所以当冲裁件孔边距较小时必须考虑凸凹模强度，为保证凸凹模强度，其壁厚不应小于允许的最小值，如果小于允许的最小值，则凸凹模强度不够，就不宜采用复合模冲裁。复合模的凸凹模壁厚最小值与冲模的结构关系，正装式复合模的凸凹模壁厚可小些；倒装式复合模的凸凹模壁厚应大些。2. 凸凹模的结构图如下:图2.8 凸凹模结构图4 其它零部件的设计 4.1 卸料装置 弹压卸料装置由卸料板、弹性元件橡胶、卸料螺钉组成。 在这里弹压卸料装置既起卸料的作用又起压料的作用。当卸料板起导向作用是，卸料板与凸模按H7/h6配合制作，但其间隙应比凸、凹模间隙小。此时凸模与固定板H7/h6或H8/h7配合。此外，在模具开启状态，卸料板高出模具工作零件刃口0.3-0.5，以便能顺利卸料。4.2 橡胶的选用橡胶的选择原则：为保证橡胶正常工作，所选橡胶应满足预压力要求：F0FX式中 F0-橡胶在预压缩的状态下的压力（N） FX-卸料力（N） 为保证橡胶不过早失效，其允许最大压缩量不应超过其自由高度的45%，一般取 H2=(0.35-0.45)H0式中： H2-橡胶允许的总压缩量； H0-橡胶的自由高度 橡胶高度尺寸： H0=H2 /(0.25-0.30)经过计算可得：橡胶高度尺寸为20mm。4.3 模具结构设计1.模架选择 后侧导柱模架的特点是：导向装置在后侧，横向和纵向送料都比较方便。选用后侧滑动导柱标准模架，由工件最大外形尺寸及一定的凹模壁厚初选，再按其标准选择具体结构尺寸： 上模座： 140X100X30下模座： 140X100X35导 柱： 22X110导 套： 22X80X28模柄直径： 40mm模柄深度： 60mm2.模具闭合高度模具闭合高度一般通过下式确定：H=上模座厚度+冲头垫板厚度+冲头长度+凹模厚度+凹模垫板厚度+下模座厚度-冲头进入闭合高度为。校压力机安装尺寸要对冲模总体高度，模座闭合高度等有所查找。冲模总体结构尺寸必须与选用的压力机相适应即模具的总体平面尺寸应该与压力机工作台或垫板尺寸和滑块下平面尺寸相适应；模具的封闭高度应与压力机的装模高度或封闭高度相适应。冲模的封闭高度是指模具工作行程终了时上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。压力机的封闭高度是指滑块在下止点位置时，滑块的下平面至工作台上平面之间的距离。而压力机装模高度是指压力机滑块在下止点时，滑块下平面至垫板上平面之间的距离。封闭高度和装模高度相差一个垫板厚度。模座外形尺寸为220x168，闭合高度为183。由于J23-25型压力机工作台尺寸为370x560，最大闭合高度为270，连杆调节长度为55 所以在工作台上需加一50-100的垫板即可安装。其 他 模 具 结 构 零 件表4.1 几种模具结构零件参数名 称长x宽x厚材 料数 量上 垫 板140x100x6T8A1卸 料 板140x100x16451凸凹模固定板140x100x20451下 垫 板140x100x6T8A15 冲模零件加工工艺设计5.1 凸模的加工工艺路线00 备料： 下料20mmx55mm05 车: 车工作端面，车外圆、倒圆角10 热处理: 热处理：淬火+回火，58-62HRC15 检验： 检验热处理是否达到要求20 磨外圆： 磨外圆保证12和8.43及表面粗糙度、磨工作端面保证工作部分长度为25mm和端面粗糙度Ra0.8um25检验: 检验各尺寸精度、表面粗糙度、同轴度是否符合要求。5.2 凹模的加工工艺路线00 备料： 下料150mmx110mmx30mm05 铣六方： 铣周边，保证四角垂直。两平面留磨削余量0.3-0.5mm10平磨： 平磨各平面符合图样要求；平磨四周，保证四角垂直。15 钳工： 划线、钻4xM10底孔、攻螺纹。钻2x10mm销孔的穿丝孔。20 热处理： 淬火、回火，58-62HRC25 铣槽: 槽深度为18mm 30 线切割： 线切割型孔，符合图样要求。35 研磨： 手工精研刃口。40 检验： 检验工件尺寸，对工件进行防锈处理，入库。5.3 凸凹模的加工工艺路线00 备料： 材料为Cr12，毛坯尺寸为80mmx35mmx60mm05 粗铣: 铣六面，保证六面垂直。铣出退刀槽。 10 磨平面： 磨上下平磨，单面留0.3mm加工余量。15 钳工划线：钳工划出各孔位置线，型孔轮廓线。 20 铣削： 加工孔8.68至8.5，11的孔加工至尺寸，留刃口高7.3mm25 热处理： 保证58-62HRC。30 磨平面： 磨上下平磨至尺寸为56mm，刃口高至尺寸。35 线切割： 线切割外形并达到尺寸要求。40 钳工精修： 全面达到设计要求。45 检验： 检验各部分尺寸。5.4 卸料板的加工工艺路线00 备料： 下料150mmx110mmx20mm05 铣六方： 铣周边，保证四角垂直。两平面留磨削余量0.3-0.5mm10 平磨： 将两平面磨光。 15 钳工： 划线、钻4xM10底孔、攻螺纹。钻3x10mm工艺孔孔及12的工艺孔。20 热处理： 淬火、回火，43-48HRC25 钳工精修：全面达到设计要求。30 检验： 检验工件尺寸，对工件进行防锈处理，入库。6 模具装配与试模6.1 模具的装配 模具的装配就是根据模具的结构特点和技术条件，以一定的装配顺序和方法，将符合图纸技术要求的零件，经协调加工，组装成满足使用要求的模具.在装配过程中，既要保证配合零件的配合精度，又要保证零件之间的位置精度，对于具有相对运动的零（部）件，还必须保证它们之间的运动精度.因此，模具装配是最后实现冲模设计和冲压工艺意图的过程，是模具制造过程中的关键工序.模具装配的质量直接影响制件的冲压质量、模具的使用和模具寿命.装配技术要求：冲裁模装配后，应达到下述主要技术要求：1模架精度应符合国家标准（JB/T80501999冲模模架技术条件、JB/T80711995冲模模架精度检查）规定.模具的闭合高度应符合图纸的规定要求.2装配好的冲模，上模沿导柱上、下滑动应平稳、可靠.3. 凸、凹模间的间隙应符合图纸规定的要求，分布均匀.凸模或凹模的工作行程符合技术条件的规定.4. 定位和挡料装置的相对位置应符合图纸要求.冲裁模导料板间距离需与图纸规定一致；导料面应与凹模进料方向的中心线平行.5. 卸料和顶件装置的相对位置应符合设计要求，超高量在许用规定范围内，工作面不允许有倾斜或单边偏摆，以保证制件或废料能及时卸下和顺利顶出.6. 紧固件装配应可靠，螺栓螺纹旋入长度在钢件连接时应不小于螺栓的直径，铸件连接时应不小于1.5倍螺栓直径；销钉与每个零件的配合长度应大于1.5倍销钉直径；螺栓和销钉的端面不应露出上、下模座等零件的表面.7. 落料孔或出料槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出.8. 标准件应能互换.紧固螺钉和定位销钉与其孔的配合应正常、良好.9. 模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求；起吊零件应安全可靠.10. 模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求.冲模装配工艺要点是：1. 选择装配基准件.装配时，先要选择基准件.选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定.可以作为装配基准件的主要有凸模、凹模、凸凹模、导向板及固定板等.2. 组件装配.组件装配是指模具在总装前，将两个以上的零件按照规定的技术要求连接成一个组件的装配工作.如模架的组装，凸模和凹模与固定板的组装，卸料与推件机构各零件的组装等.这些组件，应按照各零件所具有的功能进行组装，这将会对整副模具的装配精度起到一定的保证作用.3. 总体装配.总装是将零件和组件结合成一副完整的模具过程.在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序.4. 调整凸、凹模间隙.在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性.间隙调整后，才能紧固螺钉及销钉.5. 检验、调试.模具装配完毕后.必须保证装配精度，满足规定的各项技术要求，并要按照模具验收技术条件，检验模具各部分的功能.在实际生产条件下进行试模，并按试模生产制件情况调整、修正模具，当试模合格后，模具加工、装配才算基本完成.6.2 模具的调试 模具按图纸技术要求加工与装配后，必须在符合实际生产条件的环境中进行试冲压生产，通过试冲可以发现模具设计与制造的缺陷，找出产生原因，对模具进行适当的调整和修理后再进行试冲，直到模具能正常工作，才能将模具正式交付生产使用模具调试的目的：1. 鉴定模具的质量.验证该模具生产的产品质量是否符合要求，确定该模具能否交付生产使用.帮助确定产品的成形条件和工艺规程.帮助确定成形零件毛坯形状、尺寸及用料标准。2. 帮助确定工艺和模具设计中的某些尺寸.对于形状复杂或精度要求较高的冲压成形零件，在工艺和模具设计中，有个别难以用计算方法确定的尺寸。3. 通过调试，发现问题，解决问题，积累经验，有助于进一步提高模具设计和制造水平。总 结大学三年的时间很快的过去了，通过在毕业单位实习的过程中与各位老师的及时沟通下，我的毕业设计终于划上圆满的句号。在完成毕业设计的过程中，我感觉到自己收获了很多。让我对冲压模有了更加深刻的了解，通过一些实际操作，使我能够综合运用各种冲压模具设计资料上的知识，懂得了在遇到难题时该如何去查找资料来解决问题，进一步巩固、加深和拓宽所学知识。通过设计实践，我逐步树立了正确的设计思想，增强了创新意识，熟悉掌握冲压模具设计的一般规律，培养了分析问题和解决问题的能力；通过设计计算、绘图以及运用技术标准、规范、设计手册等有关设计资料，进行了全面的冲压模具设计基本技能的训练。在设计的过程中，虽然本人尽心尽力的去追求完全的正确答案，但由于个人的水平有限，有很多地方做得还是不够好，在以后的学习和工作过程中我都会努力的去提高，争取更大的进步，也希望老师在对本人的毕业设计的审核时给予指正，让我能多多受益。致 谢自从来到河南工院学习至