泵体设计说明书.doc

四川职业技术学院毕 业 设 计设计题目： 泵 体 系 别: 机 械 系 专 业: 机 械 设 计 与 制 造 班 级: 08 机 制 3 班 姓 名: 陈 强 学 号: 081042013050 设计小组: 第 四 组 指导教师: 邓 祖 才 完成时间: 2010-12-6 毕 业 设 计 任 务 书机 械 工 程系 机 制专业 08 级 3 班学生 陈强 学号 081042013050 日期 2010-12-6 毕业设计题目：泵 体毕业设计内容与要求：1.抄画零件图2.零件毛坯图3.加工工艺过程设计完成该零件的加工工艺分析，选择毛坯，并确定最终加工工艺方案；合理选择机床；确定各工序的定位方式、定位误差分析及工序尺寸计算，选择或设计相应的工装；合理选择刀具和确定各工步的切削用量。3.拟订加工工艺文件4.编写设计说明书 目录工艺方案的分析与拟订工艺文件结束语 参考文献 指导老师：邓 祖 才前 言毕业设计是在机制专业理论教学之后进行的实践性教学环节.是对所学知识的一次总检验,是走向工作岗位前的一次实战演习.前见不久进行的机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学（含机床夹具设计）和大部分专业课,并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节.而毕业设计是在机械制造工艺学课程设计的基础之上,进一步巩固和加深我们这两年来所学专业知识,以及对专业知识的灵活运用.其目的在于：一.综合运用本专业所学课程的理论和实践知识,通过对给定零件的工艺规程和工装设计的综合性训练,培养和提高我们独立工作的能力。二.巩固和扩充机制专业课程所学内容,掌握工艺规程和工装设计的方法、步骤和相关技术规范。三.训练我们熟练查阅相关技术资料如机械加工工艺人员手册、夹具设计手册、机械零件设计手册等的能力四.掌握机械设计与制造的基本技能.如制件工艺性分析、工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料,绘图及编写设计技术文件等。五.培养综合运用所学知识和技能解决实际问题的能力。六.训练和提高我们进行调查研究、整理资料、分析论证和论文写作的能力。七.使我们受到工程基本能力、科学研究方法的培养和训练,深化和检验其它实践教学。这次毕业设计使我们能综合运用机械制造工艺学的基本理论,并结合生产实习中学到的实践知识,以及结合前不久进行的机械制造工艺学课程设计,独立地分析和解决工艺问题,初步具备了设计一个中等复杂零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法,拟订夹具设计方案,完成夹具结构设计的能力,也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为今后的从事的工作打下良好的基础。 由于能力所限,经验不足,设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教目 录1对零件的工艺分析1.1零件的作用 零件为一个齿轮油泵箱体，在输油系统中可做传输、增压的作用，以底面2-10的孔用螺栓连接到需要作用的部件上。如图齿轮油泵箱体内安装两个齿轮传动，孔14H7为支撑齿轮轴孔。用以传递动力使油压增高。1.2零件工艺结构分析由附图（1）可知，其材料为HT200，该材料有较高的强度、耐磨性、耐热性及减震性，适用于较大应力，要求耐磨的零件。该零件主要加工表面为RNFQ面和6M8孔，14H7孔和G3/8孔，N面的垂直度相对于B为0.015，且粗糙度为1.6um，直接影响与另一半油箱泵体的接触精度和密封。R面与孔德G3/8平行度为0.05，直接影响固定后孔德对称，F面保证尺寸75mm，而Q面保证82mm。214H7孔心距保证360.05，保证齿轮的啮合精度，减小摩擦，有参考文献1中有关面和孔加工的经济精度和机床能达到的位置精度可知上述技术要求可达到，零件的结构工艺性也是可行的。2确定毛坯，画毛坯零件图根据零件材料确定毛坯为铸件，又由题目已知零件的生产纲领为6000件每年。通过计算，该零件质量约为7kg。由参考文献（5）表14、表13可知，其生产类型为大批生产。毛坯的铸造方法选用砂型机器铸造。又由于箱体零件的内腔需铸造，故还需安放型芯，此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。参考文献（1）表3.124，该 种 铸件的尺寸公差等级CT为812级，表3.126加工余量等级MA为EG面为G级。故取CT为10级，MA为G级。铸件的分型面选择通过C基准孔轴线，且与R面(或Q面)平行的面。浇冒口位置分别位于C基准孔凸台的两侧。参考文献1表3.127，用查表法确定各表面的总余量如表21所示。加工表面基本尺寸（mm）加工余量等级加工余量等级数值(mm)说明R面168G1.4底面，双侧加工（取下行数据Q面168G0.7侧面降1级，双侧面加工N面168G1.4侧面，单侧加工（取上行数据）F面106G0.7侧面单侧加工3、工艺规程设计3.1定位基准的选择3.1.1精基准的选择：齿轮油泵的尺面和2x14孔是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现箱体零件|“一面两孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外，R面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。3.1.2粗基准的选择：考虑到以下几点要求，选择箱体零件的重要面N面毛坯面与箱体内壁作粗基准：第一，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀；第二，装入箱体内的旋转零件（如齿轮、轴套等）与箱体内壁有足够的间隙；此外还应能保证定位准确、夹紧可靠。31.3加工表面的夹紧方案方案1：以一个V型块靠顶面限制三个自由度，以R21H7内孔面限制零件达到左右移动，转动，以F面实施夹紧看，用卧式铣床铣R面，这种加工夹具比较复杂，还要芯棒定位，故不可能在中批量生产中应用。方案二：以一平V型块靠顶面和N面定位，用一个挡销限制一个自由度压F面夹紧加工R面，需以R面加工N面，提高N面的加工精度，采用立式铣床铣削。因而方案为可行的。3.2制定工艺路线根据各表面加工方法和各种加工方法能达到的精度（查文献机械制造工艺学）。表22，23,24，确定各个表面加工方法如下:R面；粗铣精铣，N面和F面；粗铣看，凸台面Q面；粗铣。2x10孔；钻6xM8孔，钻攻丝；14H7孔；钻铰，孔G8。钻攻丝，20H7孔，扩铰,M33x1.5，攻丝，N面，半精磨，拟定加工工艺路线有两种方案：方案一：工序号工序内容01铸造00时效03涂漆04粗铣R面，精铣R面05粗铣N面06粗铣F面07粗铣Q面08钻2x10mm孔09钻6xM8孔，攻丝6xM8孔10钻14H7mm孔11钻G3/8mm孔，攻丝G3/8mm孔12扩20H7mm孔，铰20H7mm孔，并倒角1x45度13攻M33x1.5mm外螺纹14半精磨N面15检验16入库方案二：工序号工序内容01铸造02时效03涂漆04粗铣R面，精铣R面05以底面定位；用立式铣床铣N、F面06用立式铣床粗铣凸台Q面07钻2x10孔08钻6xM8孔；攻6xM8孔09从F面钻14H孔，扩20H孔，铰14H孔和20H孔10钻另一个14H孔，铰14H孔11钻G3/8mm孔，攻丝G3/8mm孔12攻M33x1.5mm外螺纹13半精磨N面14检验15入库根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将R面，N面，F面，Q面和2x10孔应放在前面加工，每一个工步都已确定要加工R面，N面F面和Q面及M33x1.5上的孔和螺纹都应该最后加工，保证了加工后不会变形。讨论上面两种方案，进行对比得：粗、精铣地面，因为R面尺寸较小，在卧式铣床上加工时，夹具与定位不易达到，而且底面有一个深3mm的小凹槽看，故采用立式铣床 有利于达到要求。孔2x14应加工在铣面N、F面及凸台面Q面前，因为在铣面时以R面定位且夹紧是有利于夹具设计。铣N面和F面试为了采用工序集中和一次性装夹，减小误差，采用立式铣床，如果用卧式铣床则增加了装夹次数，采用多次装夹方式，因而不可使用。铣Q面应采用铣N、F面的方式。只用了一套夹具，降低了生产成本而且加工时也相对缩短，减小了装夹次数。钻孔6xM8时以底面和F面定位，设计一个模套看，钻后改为攻丝刀进行攻丝，一次性装夹完成要求，钻2x14H7孔，一个钻通，另一个为盲孔，铰两孔达到要求。同理以底面定位，钻G3/8孔时，最后也在一次装夹下攻丝，较小了工序时间。最后扩孔20H7，攻外螺纹M33x1.5（采用攻螺纹机，一次装夹进行扩孔和攻丝。磨N面，因为N面为两半齿轮油泵箱体啮合面，要有一定的密封性，所以要求表面质量高，必须磨削达到要求。经过上面的讨论分析，得到以下符合加工要求的方案要求。工序号工序工序内容01铸造02时效，涂漆03划线以R20H7圆心找正画2x24H7孔和6xM8螺纹孔，并打样冲04铣底面以N面为粗基准，粗、精铣R面05铣平面以R面为精基准粗铣N面和F面06钻孔以R面为精基准钻2x10孔07铣端面以R面为精基准铣Q面08钻孔以R面F面定位,按划线找正钻6xM8孔和14H7孔09攻丝攻6xM8内螺纹10钻孔以R面和N面及14H7孔定位钻G3/8孔11攻丝攻管螺纹G3/812扩、铰孔以孔14H7和N面定位，扩铰20H7孔13攻丝以R面和N面及14H7孔定位，用板牙攻M33x1.514磨平面以R面F面定位磨N面15检验16入库4工艺设备选择 选择加工设备及刀具、夹具、量具 由于生产类型为中小批量生产，故加工机床为大多数宜为通用机床，辅以少量专业机床，其生产方式为通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床生产。工件在各机床上的装卸和机床间的传送均有人工完成。粗铣R面，考虑到工件的定位夹紧的结构工艺性等问题。采用立式铣床，根据参考文献（3）表4.235选择X52K立式铣床。刀具采用端铣刀或者面铣刀。它可粗、半精、精加工各种平面，粗铣ap=38mm。半精铣12mm却用于加工后不换铣刀，所以在精铣N面时也可以采用，刀具镶齿面铣刀（GB1129-85）直径D=160的铣刀（参考文献3）表3.137。采用专用夹具和游标卡尺和量具。精铣R面也可以采用粗铣R面时的车床及工装，也可达到精铣结果。铣F面和N面，因为F面粗糙度要求为6.3um、所以只需粗铣，考虑到加工工序统一和加工成本，所以铣床还是选用X52K立式铣床，刀具镶齿面铣刀（GB1129-85）直径D=160的铣刀（参考文献3）表3.137（ GB1129-85 ）但夹具改为专用夹具和量具 。铣凸台面Q面应采用卧式双面铣可到到要求但是加工费用高，所以也采用立式铣床X52K他加工功率大，刀具镶齿面铣刀（GB1129-85）直径D=160的铣刀（参考文献3）表3.137,夹具还可用铣N和F面的专用夹具和量具。钻扩孔考虑到节约成本和工序集中等各种因素,所以选用统一的立式钻床。Z5125A(参考文献2)查表10.1-2，它他的各种指标都可达到钻以下孔的各种要求。钻ZX10孔、6x6M8孔、2x14H7孔和G3/8孔。因为节约成本都用立式钻床钻Z5125A刀具为直柄麻花钻（GB1436-85）（参考文献2查表10.1-5，他的钻削直径为2-20mm所以以上的孔均能钻削。查表10.2-6可得到钻孔的各种直径和用量等。查表10.2-6可得到各种钻孔直径的钻头全长及沟长。孔径全长沟长7.5-8.5117759.5-10.61338713.2-1416010814-1516911619-20205140查表10.2-9得钻头锋角2=116-120查表10.2-10得钻头螺旋角再钻以上孔时2x10孔为通孔采用专用夹具，6xM8孔须制造一个钻模方便钻削2x14H7孔一个为通孔一个为盲孔采用专用夹具，G3/8为通孔也用专用夹具。铰14H7和20H7孔因为孔内有粗糙度要求却孔径较小只有采用铰削才能达到要求，查表10.2-10得到直柄机用铰刀可铰削直径为1-20mm的孔，故可达到铰孔14H7和20H7的目的，（参考文献2）查表10.2-56得到铰刀齿数选用6齿。查表10.2-57得到铰刀主偏角可选择3-5以上铰孔都采用专用夹具和量具。扩20H7孔在立式钻床Z5125A上整体高速钢椎锥柄扩孔钻（GB1141-84）扩孔，采用专用夹具和塞规检验攻6XM8的内螺纹：在立式钻床Z5125A上用细柄机用（GB3464-83）丝锥系列。刀具为粗牙普通螺纹用丝锥（参考文献3）查表3.1-48可得，M8号螺纹距为P=1.25攻丝长度为L=22mm，采用专用夹具和丝锥塞规检验。攻G3/8管螺纹在立式钻床钻K5125A用管螺纹丝锥代号G3/8在专用夹具上攻丝。在攻m33x1.5细牙外螺纹在钳工车间上面采用虎钳夹紧采用细牙普通螺纹用圆板牙（GB970-83）（参考文献3）查表3.1-50得可直接攻外螺纹。达到M33x1.5要求5 切削用量以及基本工作时间定额的确定工序 粗铣上端面1.切削深度：=2.7mm2.由切削用量简明手册表3.1选择硬质合金端铣刀YG6，因为=2.7mm4mm 60mm所以铣刀直径选择为=100mm由表3.16“YG6硬质合金端铣刀铣削灰铸铁的切削用量”选择 Z=10由表3.2查得硬质合金端铣刀的参数：主偏角 过渡刃偏角 副偏角 前角后角 副后角 刀齿斜角过渡刃宽度3.选择切削用量：1）.决定铣削深度 =2.7mm2）.决定每齿进给量 采用不对称铣，表面粗糙度=12.5，当采用YG6，铣床功率为7.5KW。=0.140.24因为采用不对称铣所以 =0.243）选择铣刀磨钝标准与刀具寿命 由表3.7“铣刀磨损标准”，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由表3.8得，由于铣刀直径为100mm，所以刀具寿命T=180min。4）决定切削速度 查表3.16“YG6硬质合金端铣刀铣削灰铸铁的切削用量”当=100mm，Z=10，=2.7mm，0.24时97 387 433各修正系数为 =0.89 =1故 =970.891=86.33 =3870.891=344.43 =4330.891=385.37由XA6132型立式铣床说明书（表3.30）选择:=300 475因此 实际的切削速度和每齿进给量为：=94.2=0.165）校验机床功率 根据表3.24“硬质合金端铣刀铣削灰铸铁时消耗功率”当硬度为208248，35mm，6mm，0.25，=475时，机床功率近似为 =2.5KW根据XA6132型立式铣床说明书 机床主轴允许的功率为： =7.50.75=5.63KW故，所以：=2.7mm =0.16 =475=300 =94.26）计算基本工时 =式中：L=l+y+,由表3.26得 不对称安装刀入切量及超切量y+=0所以 L=l=22mm故=0.05min,但有两次加工，所以 工时为=0.052=0.1min钻的孔，孔深39mm（1）.选择钻头 选择高速钢麻花钻 其直径=11mm由表2.1及2.2得钻头几何形状参数为：后角 （2）.选择切削用量1）.决定进给量 由表2.7得，HBS200，=11mm，=0.280.34由于=4，所以应乘孔深修正系数=0.95=（0.280.34）0.95=0.270.322）.按钻头强度决定进给量 由表2.8 HBS=200，=11mm，钻头强度允许的进给量=13）.按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9 当HBS210，12.1mm，机床进给机构允许的轴向力为5880N时的进给量为0.92从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为=0.270.32，根据Z5140B钻床技术参数，选择=0.3.由于是加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。机床进给机构强度，可以根据初步确定的进给量，查出轴向力再进行比较来校验。由表2.19查出钻孔时的轴向力 当=0.3，12mm时，轴向力=3580N，轴向力修正系数均为1.0，故=3580N根据Z5140B技术参数，机床进给机构强度允许的最大轴向力为： =16000N由于，故 =0.3可用。（3）.决定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12，当=11mm时，钻头后刀面最大磨损量取0.8，寿命T=60min。（4）.决定切削速度 由表2.15 HBS在182199，=0.3，=11mm选择切削速度=16=4628（5）.校验机床扭矩及功率 =11mm，=0.3，=8 HBS=200由机械制造工艺设计手册表3-36得：10.42由3-36中修正系数为1.031实际切削扭矩及轴向力F为 切削功率：由Z5140B技术参数得，当=462 ， ，由于, 故 选择之切削用量可用。即 =0.3，462，=16（6），计算基本工时 =由切削用量简明手册表2.29查出y+=5mm所以 钻孔18的孔，钻17.5扩17.85粗铰17.95精铰18.0（1）.选择钻头 选择高速钢麻花钻，其直径=17.5mm，双锥修磨横刃钻头几何参数 后角，双刃磨法二重刃长度=3.5mm，横刃长度=2mm，弧面长度=4mm，棱带长度=1.5mm，（2）.选取进给量1）.决定进给量 由表2.7得，HBS200，=17.75mm，=0.700.86由于=2.1，所以无孔深修正系数2）.按钻头强度决定进给量 由表2.8 HBS=200，=7.5mm，钻头强度允许的进给量=1.53）.按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9 当HBS210，机床进给机构允许的轴向力为8330N时的进给量为1.2从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为=0.700.86，根据Z5140B钻床技术参数，选择=0.81.由于是加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。机床进给机构强度，可以根据初步确定的进给量，查出轴向力再进行比较来校验。由表2.19查出钻孔时的轴向力 当=0.81，=17.5时，轴向力=6080N，轴向力修正系数均为1.0，故=3580N根据Z5140B技术参数，机床进给机构强度允许的最大轴向力为： =16000N由于，故 =0.81可用。（3）.决定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12，当=17.5mm时，钻头后刀面最大磨损量取0.8，寿命T=60min。（4）.决定切削速度 由表2.15 HBS在182199，=0.3，=17.5mm选择切削速度=22=4007（5）.校验机床扭矩及功率 =17.5mm，=0.81，=7 HBS=200由机械制造工艺设计手册表3-36得：58.4由3-36中修正系数为1.031实际切削扭矩及轴向力F为 切削功率：由Z5140B技术参数得，当=400 ， ，由于, 故 选择之切削用量可用。即 =0.81，400，=22（6），计算基本工时 =由切削用量简明手册表2.29查出y+=9mm所以 扩孔18（1）.选择扩孔钻 选择高速钢扩孔钻，其直径=17.8mm，双锥修磨横刃钻头几何参数 切削部分前角=，后角， ，=1.5mm，齿背倾斜角（2）.选取进给量1）.决定进给量 由表2.10得，=0.91.12）.按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9 当HBS210，机床进给机构允许的轴向力为8330N时的进给量为1.2从以上两个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为=0.91.1，根据Z5140B钻床技术参数，选择=0.9.机床进给机构强度，可以根据初步确定的进给量，查出轴向力再进行比较来校验。由表2.19查出钻孔时的轴向力 当=0.9，=17.5时，轴向力=6080N，轴向力修正系数均为1.0，故=3580N根据Z5140B技术参数，机床进给机构强度允许的最大轴向力为： =16000N由于，故 =0.9可用。（3）.决定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12，当=17.8mm时，钻头后刀面最大磨损量取0.8，寿命T=60min。（4）.决定切削速度 由表2.15 HBS在182199，=0.9，=17.8mm选择切削速度=17=3045（5）.校验机床扭矩及功率 =17.8mm，=0.9，=5 HBS=200由机械制造工艺设计手册表3-36得：65.7当HBS=200，由3-36中修正系数为1.031实际切削扭矩及轴向力F为 切削功率：由Z5140B技术参数得，当=304 ， ，由于, 故 选择之切削用量可用。即 =0.9，304，=17（6），计算基本工时 =由切削用量简明手册表2.29查出y+=9mm所以 粗铰18（1）.选择铰刀 选择硬质合金铰刀，其直径=17.95mm，铰刀几何参数 前角=， 后角， 主偏角，刀齿螺旋角， 齿背倾斜角，（2）.选取进给量1）.决定进给量 由表2.25得，=0.30.52）.按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9 当HBS210，机床进给机构允许的轴向力为8330N时的进给量为1.9从以上两个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为=0.30.5，根据Z5140B钻床技术参数，选择=0.36.机床进给机构强度，可以根据初步确定的进给量，查出轴向力再进行比较来校验。由表2.19查出钻孔时的轴向力 当=0.36，=17.95时，轴向力=6090N，根据Z5140B技术参数，机床进给机构强度允许的最大轴向力为： =16000N由于，故 =0.36可用。（3）.决定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12，当=17.95mm时，钻头后刀面最大磨损量取0.8，寿命T=30min。（4）.决定切削速度 由表2.25 “硬质合金铰刀铰孔时的切削用量（参考值）”后的注解：粗铰灰铸铁时，切削速度可以增至6080，结合表里数据综合确定=37，=65611（5）.校验机床扭矩及功率 =17.95mm，=0.36，=11 HBS=200由机械制造工艺设计手册表3-36得：36.37当HBS=200，由3-36中修正系数为1.031实际切削扭矩及轴向力F为 切削功率：由Z5140B技术参数得，当=656 ， ，由于, 故 选择之切削用量可用。即 =0.36，656，=37（6），计算基本工时 =由切削用量简明手册表2.29查出y+=9mm所以 精铰18（1）.选择铰刀 选择硬质合金铰刀，其直径=8mm，铰刀几何参数 前角=， 后角， 主偏角，刀齿螺旋角， 齿背倾斜角，（2）.选取进给量1）.决定进给量 由表2.25得，=0.30.52）.按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9 当HBS210，机床进给机构允许的轴向力为8330N时的进给量为1.9从以上两个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为=0.30.5，根据Z5140B钻床技术参数，选择=0.30.机床进给机构强度，可以根据初步确定的进给量，查出轴向力再进行比较来校验。由表2.19查出钻孔时的轴向力 当=0.3，=18时，轴向力=5120N，根据Z5140B技术参数，机床进给机构强度允许的最大轴向力为： =16000N由于，故 =0.30可用。（3）.决定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12，当=18mm时，钻头后刀面最大磨损量取0.8，寿命T=30min。（4）.决定切削速度 由表2.25 “硬质合金铰刀铰孔时的切削用量（参考值）”选择=812，取=12=2123.5（5）.校验机床扭矩及功率 =18mm，=0.30，=3.5 HBS=200由机械制造工艺设计手册表3-36得：27当HBS=200，由3-36中修正系数为1.031实际切削扭矩及轴向力F为 切削功率：由Z5140B技术参数得，当=212 ， ，由于, 故 选择之切削用量可用。即 =0.30，212，=12（6），计算基本工时 =由切削用量简明手册表2.29查出y+=9mm所以 倒角18选择直径为20mm的钻头倒角，=0.30，212，=12工时为0.007所以此工序的工时3.08min钻孔16的孔，钻15.5扩15.85粗铰15.95精铰16.0（1）.选择钻头 选择高速钢麻花钻，其直径=17.5mm，双锥修磨横刃钻头几何参数 后角，双刃磨法二重刃长度=3.5mm，横刃长度=2mm，弧面长度=4mm，棱带长度=1.5mm，（2）.选取进给量1）.决定进给量 由表2.7得，HBS200，=17.75mm，=0.700.86由于=2.1，所以无孔深修正系数2）.按钻头强度决定进给量 由表2.8 HBS=200，=7.5mm，钻头强度允许的进给量=1.53）.按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9 当HBS210，机床进给机构允许的轴向力为8330N时的进给量为1.2从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为=0.700.86，根据Z5140B钻床技术参数，选择=0.81.由于是加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。机床进给机构强度，可以根据初步确定的进给量，查出轴向力再进行比较来校验。由表2.19查出钻孔时的轴向力 当=0.81，=17.5时，轴向力=6080N，轴向力修正系数均为1.0，故=3580N根据Z5140B技术参数，机床进给机构强度允许的最大轴向力为： =16000N由于，故 =0.81可用。（3）.决定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12，当=17.5mm时，钻头后刀面最大磨损量取0.8，寿命T=60min。（4）.决定切削速度 由表2.15 HBS在182199，=0.3，=17.5mm选择切削速度=22=4007（5）.校验机床扭矩及功率 =17.5mm，=0.81，=7 HBS=200由机械制造工艺设计手册表3-36得：58.4由3-36中修正系数为1.031实际切削扭矩及轴向力F为 切削功率：由Z5140B技术参数得，当=400 ， ，由于, 故 选择之切削用量可用。即 =0.81，400，=22（6），计算基本工时 =由切削用量简明手册表2.29查出y+=9mm所以 扩孔18（1）.选择扩孔钻 选择高速钢扩孔钻，其直径=17.8mm，双锥修磨横刃钻头几何参数 切削部分前角=，后角， ，=1.5mm，齿背倾斜角（2）.选取进给量1）.决定进给量 由表2.10得，=0.91.12）.按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9 当HBS210，机床进给机构允许的轴向力为8330N时的进给量为1.2从以上两个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为=0.91.1，根据Z5140B钻床技术参数，选择=0.9.机床进给机构强度，可以根据初步确定的进给量，查出轴向力再进行比较来校验。由表2.19查出钻孔时的轴向力 当=0.9，=17.5时，轴向力=6080N，轴向力修正系数均为1.0，故=3580N根据Z5140B技术参数，机床进给机构强度允许的最大轴向力为： =16000N由于，故 =0.9可用。（3）.决定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12，当=17.8mm时，钻头后刀面最大磨损量取0.8，寿命T=60min。（4）.决定切削速度 由表2.15 HBS在182199，=0.9，=17.8mm选择切削速度=17=3045（5）.校验机床扭矩及功率 =17.8mm，=0.9，=5 HBS=200由机械制造工艺设计手册表3-36得：65.7当HBS=200，由3-36中修正系数为1.031实际切削扭矩及轴向力F为 切削功率：由Z5140B技术参数得，当=304 ， ，由于, 故 选择之切削用量可用。即 =0.9，304，=17（6），计算基本工时 =由切削用量简明手册表2.29查出y+=9mm所以 粗铰18（1）.选择铰刀 选择硬质合金铰刀，其直径=17.95mm，铰刀几何参数 前角=， 后角， 主偏角，刀齿螺旋角， 齿背倾斜角，（2）.选取进给量1）.决定进给量 由表2.25得，=0.30.52）.按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9 当HBS210，机床进给机构允许的轴向力为8330N时的进给量为1.9从以上两个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为=0.30.5，根据Z5140B钻床技术参数，选择=0.36.机床进给机构强度，可以根据初步确定的进给量，查出轴向力再进行比较来校验。由表2.19查出钻孔时的轴向力 当=0.36，=17.95时，轴向力=6090N，根据Z5140B技术参数，机床进给机构强度允许的最大轴向力为： =16000N由于，故 =0.36可用。（3）.决定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12，当=17.95mm时，钻头后刀面最大磨损量取0.8，寿命T=30min。（4）.决定切削速度 由表2.25 “硬质合金铰刀铰孔时的切削用量（参考值）”后的注解：粗铰灰铸铁时，切削速度可以增至6080，结合表里数据综合确定=37，=65611（5）.校验机床扭矩及功率 =17.95mm，=0.36，=11 HBS=200由机械制造工艺设计手册表3-36得：36.37当HBS=200，由3-36中修正系数为1.031实际切削扭矩及轴向力F为 切削功率：由Z5140B技术参数得，当=656 ， ，由于, 故 选择之切削用量可用。即 =0.36，656，=37（6），计算基本工时 =由切削用量简明手册表2.29查出y+=9mm所以 精铰18（1）.选择铰刀 选择硬质合金铰刀，其直径=8mm，铰刀几何参数 前角=， 后角， 主偏角，刀齿螺旋角， 齿背倾斜角，（2）.选取进给量1）.决定进给量 由表2.25得，=0.30.52）.按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9 当HBS210，机床进给机构允许的轴向力为8330N时的进给量为1.9从以上两个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为=0.30.5，根据Z5140B钻床技术参数，选择=0.30.机床进给机构强度，可以根据初步确定的进给量，查出轴向力再进行比较来校验。由表2.19查出钻孔时的轴向力 当=0.3，=18时，轴向力=5120N，根据Z5140B技术参数，机床进给机构强度允许的最大轴向力为： =16000N由于，故 =0.30可用。（3）.决定钻头磨钝标准及寿命 由表2.12，当=18mm时，钻头后刀面最大磨损量取0.8，寿命T=30min。（4）.决定切削速度 由表2.25 “硬质合金铰刀铰孔时的切削用量（参考值）”选择=812，取=12=2123.5（5）.校验机床扭矩及功率 =18mm，=0.30，=3.5 HBS=200由机械制造工艺设计手册表3-36得：27当HBS=200，由3-36中修正系数为1.031实际切削扭矩及轴向力F为 切削功率：由Z5140B技术参数得，当=212 ， ，由于, 故 选择之切削用量可用。即 =0.30，212，=12（6），计算基本工时 =由切削用量简明手册表2.29查出y+=9mm所以 倒角18选择直径为20mm的钻头倒角，=0.30，212，=12工时为0.007所以此工序的工时3.08min6 夹具设计说明结 束 语时光飞逝，一转眼，合课