高速公路龙井湾中桥钻孔灌注桩施工技术方案.doc

重庆市忠县-万州高速公路龙井湾中桥钻孔灌注桩施工技术方案编制： 复核： 审核： 中交路桥华北工程有限公司重庆市忠万高速公路A6标2013年9月目录一、编制依据1二、工程概况1三、施工准备情况13.1人员配置13.2机械配置23.3材料准备23.4施工现场平面布置2四、施工方法及工艺34.1施工工艺流程34.2测量放样44.3埋设护筒4五、钻孔桩施工时经常出现的问题和处理方法175.1坍孔、涌砂的成因及预防处理措施175.2偏孔现象的成因及预防处理措施175.3缩径现象的处理措施185.4卡钻现象的成因及预防处理措施185.5桩位偏移现象的成因及预防处理措施185.6吊脚桩的成因及预防处理措施195.7夹泥的成因及预防处理措施195.8梅花孔的成因及预防处理措施195.9流沙的成因及预防处理措施205.10不进尺的成因及预防处理措施20六、质量保证措施206.1保证质量的控制措施206.2保证质量的管理措施21七、安全文明施工227.1 强化施工现场作业控制227.2 加强安全意识教育227.3 落实安全技术措施237.4 落实安全技术交底237.5 检验防护用品237.6 用电安全措施237.7 钢筋笼吊装247.8 泥浆池的安全防护24八、安全施工管理制度258.1 安全教育培训制度258.2 安全生产检查制度258.3 安全技术交底制度268.4 特种作业人员持证上岗制度268.5 安全生产挂牌制度288.6 班前安全讲话制度288.7 起重设备安全管理制度288.8、冲击钻安全操作规程29九、安全施工应急措施299.1 目的299.2 组织机构及职责299.3 事故应急措施309.4、安全保证措施339.5施工现场安全保证措施349.6消防措施34十、文明施工和环保措施及保证体系3410.1文明施工技术措施3410.2环境保护技术措施3410.3文明环保目标落实方法与措施34龙井湾中桥钻孔灌注桩施工技术方案一、编制依据根据本标段工程的具体要求，依据施工设计图纸及现行规范和验收标准等进行编制：重庆忠万高速A6标段相关的施工图、标准图、通用图等施工图纸； 公路桥涵设计通用规范(JTG D60-2004)；公路工程技术标准(JTG B01-2003)；公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-2011)； 公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-2004) 重庆忠万高速公路其它有关要求；二、工程概况重庆市忠县-万州高速公路A6标段，本标段起讫桩号K58+583.842K65+310,路线全长6.72km，路基挖方124万方，填方143万方，主线桥梁总长为1283.3m，共设置大桥3座，长1139.8m，中桥2座，共长143.5m，桩基共163根。主线和服务区涵洞及通道2道，紧急避车道1处，隧道3125m（右线3153.5m）/2座，桥隧占本标段路线总长的66。另外，预制T梁共计300片，其中40mT型梁255片， 30mT梁10片，20mT型梁35片。龙井湾中桥位于重庆市万州区新田镇盐井三组，桥位区有一公路通过，交通条件较好。桥梁位于分离式路段，左线桥为4-20m预应力混凝土连续T梁，桥起ZK61+477.96，桥止ZK61+579.452，桥梁全长101.492米，中心桩号ZK61+528.706，全桥设为一联先简支后结构连续体系；右线桥为3-20m预应力混凝土连续T梁。桥起K61+481.96，桥止K61+558.03，桥梁全长76.07米，中心桩号K61+522。上部采用先简支后结构连续体系。下部构造采用双圆柱墩，采用钻孔桩基础，桥台为重力式U型台、左幅承台配钻孔桩基。三、施工准备情况3.1人员配置表1 管理人员配置情况序号职务姓名序号职务姓名1项目负责人阎王虎5测量工程师于洋2技术负责人谢全福6质检工程师康超3现场负责人马小军7技术员吴小冬4试验工程师田宏飞8安全员吕岩表2 施工人员进场情况表序号班组人数进场情况备注1钻孔桩管理人员2人已进场2钻机机长4人已进场3钻孔桩施工员16人已进场4钢筋笼制作及安装30人已进场5混凝土浇筑20人已进场6机械管理4人已进场7电工4人已进场8安全员3人已进场3.2机械配置表3 施工机械设备进场情况表序号机械名称单位型号数量功率备注1冲击钻机台28042泥浆泵台43吊车台QY25V532125吨中联重科4砼搅拌机台JS100022101#拌合站5输送泵台HBT80C1165KW三一拖泵6电焊机台BX1-50012500W上海申工7空压机台KJ-75590KW开山8潜水泵台301.5KW9插入式振动棒台ZX503050棒10钢筋切断机台GQ5034KW11钢筋弯曲机台GW50BH33KW12钢筋调直机台WSL650218KW13电动鼓风机台EB082150W15气体检测仪台316发电机台120KW33.3材料准备施工前准备足够的施工所需材料，包括钢筋、砂石料及水泥。3.4施工现场平面布置布置原则施工平面布置以“服务生产，方便施工，协调环境，符合环保，经济合理”为原则，依照本工程的实际情况，合理进行布置。临时生产、生活设施布置由于受征地的限制，将钢筋加工场地安排在盐井社区原一水塘上，靠近既有碎石路，钢筋棚场地周边做好排水设施。场地划分各种不同区域，分别划为钢筋原材堆放区，半成品堆放区，成品堆放区，钢筋加工区等，各区域合理规划，以保证有条不紊的施工为宜，且应尽量少占用土地。钢筋加工场地设置钢架顶棚，防止日晒雨淋，确保雨天可以正常施工，钢筋堆放场地按照不同材料分开堆放，并挂好标志牌，钢筋堆放离地高度不小于30cm，防止地面积水导致钢筋锈蚀而影响施工质量。在钢筋加工区域悬挂各种安全标识牌，各种机械施工操作规程牌，做好安全文明施工。3.5 施工进度计划施工准备：2013年10月5日-2013年10月10日测量放样：2013年10月11日-2013年10月12日钻孔：2013年10月12日-2014年1月10日钢筋加工：2013年11月15日-2014年1月10日混凝土灌注：2014年11月16日-2014年1月11日四、施工方法及工艺4.1施工工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程图见图1图1 钻孔灌注桩施工工艺流程图4.2测量放样1、根据桩基工程桩位平面图、高程点，利用全站仪配合钢尺进行桩位测放。桩位测放误差控制在20mm以内，高程采用直接水准测量。2、认真做好桩位测放记录、高程测量记录，及时提交测量资料，为下部各工序做好准备。4.3埋设护筒1、采用10mm厚的钢板卷制成护筒，内径为1700 mm，单节长1500mm，护筒上下口焊接加强箍，以增加刚度减小变形。护筒上口开泥浆溢出口并焊接两对吊环，以便吊装。2、根据测量初测孔位，挖掘护筒井。深度保证过杂填土后入粘土层0.5m以上。直径稍大于护筒外径，以方便下放护筒为准。3、护筒埋设时可用加压、振动、锤击等方法将护筒打入不透水层。护筒口高出地面约200mm，并使泥浆溢出口对准泥浆沟槽。护筒四周与护筒井间用黄泥（不允许用杂填土）分层填满夯实，确保泥浆不外漏，并确保护筒位置。以防止钻进过程中护筒松动、填土层坍塌，导致护筒松动，歪斜或下沉。护筒就位后，4、护筒埋置后，由测量工程师对桩位复测：护筒中心与孔位中心两者偏差小于5cm，倾斜度不大于1。并将孔位点以十字叉方向标定在护筒口上（或设护桩），以指示钻机安装时定位；护筒埋置是否垂直；测量出护筒口高程，作为桩孔开孔标高。护筒顶高于地面0.3m或水面1.0-2.0m,用于隔断地表水，保护孔口。5、护筒采用钢护筒，用10mm厚A3钢板制成，钢护筒设加强箍，孔径大于桩径0.2m以上，护筒长度大于3m，使其埋进原土层。护筒就位后，周围50cm宽用粘土分层填满夯实，确保泥浆不外漏，并确保护筒位置。护筒埋设时要求垂直且定位准确，其顶面位置的偏差不大于5cm，倾斜度不大于1。护筒顶高于地面0.3m或水面1.0-2.0m,用于隔断地表水，保护孔口。4.4泥浆制备、循环体系 1、循环系统的合理设计与布置是保持泥浆性能稳定的关键，是提高钻进效率，缩短施工周期，提高经济效益的途径，因此，对循环系统的要求是：布局合理、设施齐全、循环畅通、沉淀净化有利、清渣排污方便。2、循环系统还将设立储浆池（废浆池），容积不小于30m3，确保砼灌注时废浆的储存而不致于外流。3、泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、泥浆泵等组成，泥浆采用膨润土配制，其具有相对密度低、粘度好、含砂量少、失水率小、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻进率高、造浆能力大等特点。本工程标段土体均为这种膨润土，可直接利用路基施工挖方的土体配制泥浆。4、制浆前，先把膨润土或粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的膨润土或粘土投入泥浆池中进行冲搅，待粘土已冲搅成泥浆时，测定合格后，即可进行钻孔。若泥浆质量较差可掺入少量的其他物质，如纯碱、CMC(羧甲基纤维)等，以改善泥浆的品质。5、泥浆泵应有专人看管，保持泥浆纯净和循环不中断，防止坍孔和埋钻。6、为保证泥浆质量，主要的管理措施是：勤捞泥浆沟淤积的泥砂，不得淤高泥浆池，并保证沟内泥浆正常流动。勤捞泥浆池中沉淀的泥砂钻渣，保持能存放充足的优质泥浆量。及时排除腐浆，以维持泥浆质量达标，并防止泥浆溢流。及时排除挖护筒井时排出的土和捞泥浆沟排出的泥砂钻渣，维持场地及泥浆沟池的标高。7、泥浆检测指标含沙率测定：工地用含砂率计测定，含砂率计如附图2所示。量测时，将调制好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒450ml清水，将仪器口塞紧，摇晃1min，使泥浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3min，仪器下端沉淀物的体积（由仪器上刻度读出）乘2即为含砂率（%）。（试用大型含砂率计，容积1000ml，从刻度读出的数不乘2即为含砂率）。 黏度测定(s)工地用标准漏斗黏度计测定,黏度计如附图1所示。用两端开口量杯分别量取200ml和500ml泥浆,通过滤网滤去大砂粒后,将泥浆700ml均注入漏斗,然后使泥浆从漏斗流出,流满500ml量杯所需时间(s),即为所测泥浆的黏度。校正方法:漏斗中注入700ml清水,流出500ml,所需时间应是15s,如偏差超过1s,则量测泥浆黏度时应校正。泥浆比重（相对密度）x可用泥浆相对密度计测定。将要量测的泥浆装满泥浆杯,加盖并洗净从小孔溢出的泥浆,然后置于支架上,移动游码,使杠杆呈水平状态(即气泡处于中央),读出游码左侧所示刻度,即为泥浆的相对密度。若工地无以上仪器时,可用一口杯,先称其质量设为m1,再装清水称其质量为m2,再倒去清水,装满泥浆并擦去杯周溢出的泥浆,称其质量为m3,则x=m3-m1/m2-m1。泥浆护壁注意事项：1)施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。2)在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇筑水下混凝土。在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。4.5钻孔钻机安装就位时，必须保持平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。为准确控制成孔深度，在桩架或桩管上应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。根据测量所放桩孔中心，将钻机中心对准桩孔中心，并保证钻杆中心同桩孔中心在同一铅垂线上。为准确控制钻孔深度，要在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。钻机就位误差要求为水平高差不超过3mm；中心偏差不大于15mm。安装完成后，经值班技术员自检查认可并经监理工程师检查确认后，方能开钻。本标段钻孔灌注桩桩径有1.5m、2.0m、2.2m、2.5m四种，最大孔深34m，桥梁跨越冲沟、河流、水库库区，地质条件特别差，多为风化岩、软质岩。库区处对环保要求高，综合分析，选取冲击钻孔的方式成孔。冲击钻孔1.开孔时，应低锤密击，采用小冲程反复冲击，使孔内泥浆面应保持稳定。在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5-2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。2.开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入黏土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。3.在淤泥层和黏土层冲击时，钻头应采用中冲程(1.02.0m)冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和黏土，采用小冲程(0.5-1.0m)反复冲击，以加强护壁；在漂石和硬岩层冲击时，应更换重锤小冲程(1.02.0m)冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻渣粒径在5-8mm之间，表明泥浆浓度合适；如果浮出的钻渣粒径小而少，则表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。4.进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300500mm处，然后重新冲孔。5.遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大弧石击碎或挤入孔壁。6.钻孔过程中应严密观察钻机工作状态，以防扰动孔壁造成塌孔、扩孔、卡钻和掉钻。机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放。放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺，反而可能造成钢丝绳中断、掉锤；放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁，造成扩孔。在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m。为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。7.钻进过程中注意往孔内及时补充泥浆量，维持护筒内的水头高度，护筒内泥浆面的高度应始终高于孔外水位2.0m左右，以保证孔壁稳定。护壁泥浆采用原土造浆，开孔后在孔内加入适量粘土造浆，并检测泥浆比重、砂率、粘度等参数，并做好记录。为防止坍孔，必须控制泥浆比重在1.11.3之间，粘度在1722秒之间，砂率控制在4%以下。在钻孔全过程中始终保持护筒内水位高于地下水位1.52m以上，以此水头高度，维持孔壁稳定维持护筒内的水头高度，以保证孔壁稳定，防止坍孔。8.钻孔过程应分班连续进行，不得中途长时间停止。详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，精确测量钻具长度，应注意地层的变化，在地层变化与地质报告提供资料不相一致时，应及时通知技术人员。进入基岩后，每钻进2m应清孔取样一次，以备终孔验收。9.在深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。10.升降钻具应平稳，尤其是钻头处于护筒底口位置时，必须防止钻头钩挂护筒。11.钻进过程中应保证孔口安全，孔内严禁掉入铁件（如扳手、螺栓等）物品，以保证钻孔施工正常顺利进行。12.认真、仔细检查入孔内的钻具，保证其可靠性，避免掉钻事故的发生。13.定时检测钻机底座的水平度（底座四角差不得大于3mm）及钻塔的垂直度，发现问题及时调整，以保证钻孔的垂直度。14.冲孔过程中时刻利用定位桩采用十字形定线的方法还原钻孔桩桩位，监控桩位偏移情况，若桩位偏移值超过允许值应采用相应的措施纠偏。15.每钻进45m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔。待冲击到设计桩底标高时，应检查孔径。孔径不合格的应再进行二次冲孔，保证钻孔桩孔径。孔径检测采用笼式探孔器入孔检测，笼式探孔器用8和16钢筋制作，外径应等于钢筋笼直径+100mm，长度等于孔径的46倍。检测时，将探孔器吊起，使笼的中心孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，放入孔中，上下通畅无阻表明孔径符合要求。16.钻渣取样要求：钻孔过程中平均每2m左右取一次渣样，在土层分界线位置应适当加密。钻渣取样应真实，记录清晰准确，成孔后请设计单位验孔。施工队在施工过程中对照地质柱状图，若发现地质差异较大的情况，应及时通知项目部联系设计院复核地质情况。4.6清孔钻孔灌注桩在终孔后均需按规范要求进行孔深、孔径和垂直度检测，验收合格后，迅速开始进行清孔。清孔时钻头提离孔底20cm左右，清孔时输入孔内的泥浆比重控制在1.15左右。第一次清孔必须彻底，确保孔底沉渣厚度满足设计要求。1.对不易塌孔的桩孔，可用空气吸泥清孔; 2.稳定性差的孔壁应用泥浆循环或抽渣筒排渣;3.清孔时，孔内泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。4.清孔时注意事项：(1)在清孔排渣时，注意保持孔内水头高度，防止坍孔；(2)不得采用超深成孔的方法代替清孔；(3)采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内的悬浮的钻渣置换出来，并沉淀，清孔时间不少于将孔内泥浆循环三次；(4)钻孔检查完成后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作困难甚至坍孔。4.7孔径、孔斜检测用5倍桩的直径长的孔规检测井径，检测孔径的同时，于井口置放孔规，同时检测孔斜。置放孔规时，必须与转盘中心保持一致。若用卷扬吊放孔规时，必须在塔上增加导正滑轮，使钢丝绳与卷扬钢丝绳的走绳位置一致，也就是，必须使用钢丝绳垂直钻台台面并通过转盘中心。经监理工程师检查确认后方可进行下一道工序。钻孔质量验收标准见表3。表3 钻孔质量验收标准项目允许偏差值桩位条形基础D/4且不大于150垂直度1.5m，每根桩设置四根声测管，呈十字形布置。声测管采用573.5mm，接头焊接70钢管，声测管高出桩顶50cm，声测管底端用钢板封底焊接，并至桩底，浇筑混凝土前在管内注满水，上口用塞子塞住。8.钢筋笼成型后，报监理工程师验收合格后方可进行安装定位，制作原则：主筋顺直，距离均匀，箍筋间距均匀，点焊牢固，保护层垫块均匀合理放置。4.9钢筋笼安装1.钢筋骨架可利用汽车吊起吊，选用两点吊。第一吊点设在距骨架的底部2米处，第二吊点设在骨架顶部，对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉杆以加强其刚度，起吊时先提第一吊点待骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊，当骨架离开地面后，第一吊点停止起吊继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，解除第一吊点，检查骨架是否垂直，如有弯曲应整直，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，可用木桩或型钢穿过加劲筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支撑，继续下降至最后一个加劲筋处，照上述办法暂时支撑，此时连接第二节骨架，最后根据设计定位。2.钢筋笼入孔是要对准孔位，垂直轻放，缓慢放入孔中，遇阻时应停止下放，查明原因进行处理，严禁提高猛落和强制下入。3.钢筋笼下放到位后，将钢筋骨架加焊四根固定钢筋筋与孔口钢筋混圈的预埋筋焊接，确保钢筋笼浇注时不上浮。 4.钢筋骨架的制作安放必须符合规范和设计要求，安放完毕，自检合格后，报请监理工程师验收，合格后进行下一道工序。5.每下完一节钢筋笼后，应检测管内注水检查其密封性，当检测管内注满清水后，水面能保持稳定，不下降，证明检测管密封可靠；否则，提起钢筋笼检查漏水原因，待查明原因，作出处理，满足要求后，方可下另一节钢筋笼。6.钢筋笼垂直度偏差不得大于1%，平面偏位应小于5cm。钻孔桩钢筋笼质量验收标准见表4。表4 钻孔桩钢筋笼质量验收标准项目允许偏差值主筋间距10长度100箍筋间距20直径10钢筋笼安装深度1004.10下放导管导管采用直径为30cm的钢导管，丝口连接应密封不漏水。导管在使用前做好预拼及水密性试验，不合格的接头不准使用，保证导管在灌注水下混凝土时不漏水不漏浆，确保桩的质量；根据孔深配制好相应的导管节数，并进行相应编号，保证安装时一次性到位；下放导管时，位置确保正确，卡口旋紧，导管底与孔底保证有30 cm左右的空隙，避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量。4.11二次清孔1.放好导管后，马上进行二次清孔，清孔时，要适当转动和升降导浆管，以利孔底边部沉渣清出。取泥浆样测试合格，并由监理工程师检查确认后、方可灌注水下混凝土。2.沉渣厚度测定：采用探测绳探测，量出长度。再用孔底深度减去所量出来的尺寸即孔底沉渣的厚度。3.待测定泥浆比重为1.151.2，本桥的钻孔桩沉淀厚度小于50mm，含砂率2%，粘度1720S。孔径孔深符合设计要求时，报监理工程师同意后，在最短的时间内开始水下混凝土灌注施工。钻孔桩二次清孔质量验收标准见表5。表5钻孔桩二次清孔质量验收标准项目要求值沉渣厚度端承桩 50mm泥浆比重1.151.2泥浆面标高0.51.04.12水下混凝土灌注4.12.1材料要求水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定;混凝土 坍落度宜为1822cm。1)水泥 水泥一般采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不宜低于32.5级，水泥用量不少于360kg/m2。2)细骨料 水下混凝土宜选用级配合理、质地坚硬、粒料洁净的中粗砂，含砂率宜为40%50%。3)粗骨料 水下混凝土的粗骨料，宜选用坚硬卵砾石或碎石，最大粒径应40mm， 有条件时可采用二级配。4)外加剂 为改善和易性和缓凝性，水下混凝土宜掺入外加剂。常用的外加剂有减 水剂、缓凝剂和早强剂等。在掺入外加剂前，必须先经过试验，确定外加剂的种类、及掺入量。4.12.2 导管选用壁厚5mm直径30cm的无缝钢管分节加工，每节长度以2.54m，还需加工0.5m、1m、1.5m长各一节作为高度调节。直径制作偏差不应超过2mm，接头宜用法兰或双螺纹方扣快速接头。导管在使用前和使用一个时期后除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外，还需做接头抗拉及水密性试验。导管提升时，不得挂住钢筋笼。浇筑混凝土前必须检查孔底是否有沉渣，如有应尽快清除否则会直接影响桩基质量。a.开钻前先检查并确保导管的密闭性。（1）、压力计算：P=1.1（chcwhw）c砼容重； hc砼柱最大高度；w孔内浆体容重；hw孔内浆体有效深度；c取24.0 KN/m3, W取10.0 KN/m3；hc按孔深34m计（本标段最大桩长为34米），取hw=hc。则：P=1.1（24.010.0）34=523.6KPa，试验压力选用0.6MPab.操作时先将导管接长，密封两端。在每端密封处各焊接一根管，一根作为进水管，一根作为进气管，即空气灌入口。（注：密封管可利用底节导管和漏斗口下面的标准节作为密封管，在进水管节安装一个开关。）将接长密封的导管，通过进入管灌入70%左右的水并关闭开关，通过进气口灌入空气，待导管内气压达到0.6Mpa后且稳压15min并每隔34分钟转动导管半圈，观察导管有无漏水情况，如有漏水则将该处作记号。稳压15min后打开进水管处开关放气减压泄水。在操作中要求导管外表面干燥，以便于观察。c.导管在出厂时，厂家应做好接头抗拉试验，并提供相应的数据报告。料斗 料斗用46mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆、漏泄顺畅彻底。料斗设置高度应适应操作的需要，并应在灌注到最后阶段，特别是灌注接近到桩顶部位时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要，保证上部桩身的灌注质量。隔水栓 隔水栓一般采用与桩基等强度混凝土制作，宜制成圆柱形，其直径比导管内径小20mm，其高度比直径大50mm;采用4mm厚的橡胶垫圈密封。使用的隔水栓应有良好的隔水性能，保证顺利出水。4.12.3混凝土灌注 1.第一次浇筑时使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300500mm，漏斗与储料斗应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土以下1m以上。经过计算桩径为2.5m的桩基。按1.1的扩孔系数计算首批8m3混凝土上升高度大约是1.4m，导管底部悬空30cm那么导管埋深为1.1m满足规范要求。确定首批混凝土用量为8m3。 安装导管前仔细计算导管总长度，合理组合导管调节管放在顶部，防止后续混凝土灌注不下料时，导管埋深又不多，可以及时拆除调节导管，使混凝土正常下料。导管底部距孔底高度控制在30cm左右，确认无误后，方可进行首批混凝土的灌注。 施工时，首先用混凝土运输车装8m3混凝土运至孔口附近将运输车的出料口与料斗连接。首先将料斗内放满混凝土，当首批混凝土灌注开始时，使运输车内的混凝土与料斗内混凝土保持连续性。当混凝土运输车不能够到达孔口附近时，可用混凝土泵车将混凝土输送至料斗内，确保首批混凝土的连续性。首批混凝土顺利灌入孔底后，立即探测孔内混凝土所浇筑完的高度，计算导管埋置深度，确保符合要求后即可正常灌注。2.为防止导管拔出混凝土面造成断桩事故，导管埋深宜为26m，同时也要防止埋管太深造成埋管事故。严格控制埋入深度与混凝土浇筑速度。3.连续浇筑混凝土 首批水下混凝土浇筑正常后，必须连续施工，不得中断。否则先浇筑的混凝土达到初凝，将阻止后浇筑的混凝土从导管中流出，造成断桩。4.后续混凝土灌注中，当出现非连续性灌注时，料斗中的混凝土下落后应当牵动导管。并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向料斗中加入混凝土，牵动导管的作用如下：有利于后续混凝土的顺利下落，否则混凝土在导管中存留时间稍长，其流动性能变差。与导管间磨擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使混凝土与管壁摩擦阻力增强，灌注混凝土下落困难，导致断桩。同时由于粗骨料间有大量空隙，后续混凝土加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水。有时还会形成蜂窝状混凝土严重影响成桩质量。牵动导管增强混凝土向周边扩散，加强桩身与周边护壁的有效结合，增大桩体摩擦阻力。同时加大混凝土与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。 5.顶部混凝土的灌注 当浇筑接近桩顶部位时，应控制最后一次浇筑量，使桩顶的浇筑标高比设计标高高出0.50.8m，以使凿除桩顶部的泛浆层后达到设计标高的要求，且必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。 在混凝土灌注后期，由于孔内压力较小，灌注较困难，往往上部混凝土不如下部密实。这时应稍提高料斗增大落差，以提高其密实度。当浇注完毕后，顶部3m混凝土需要振捣密实，以保证质量。 6.浇筑时间 每根桩的浇筑时间按初盘混凝土的初凝时间控制，必要时可适量掺入缓凝剂。7.混凝土的灌注注意事项1)浇筑水下混凝土施工时，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外 混凝土面的高差，填写水下混凝土浇筑记录。2)浇筑过程中，在控制混凝土初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度。同时缓慢地、均匀的提升导管，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，使管内混凝土不因提升速度过快而产生气层。当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地 注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免在导管内形成高压气囊，挤 出管节间的橡胶垫而使导管漏水。3)在灌注过程中必须每灌注4m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数。这对提高混凝土的灌注质量十分重要。因此应做好灌注前的各项准备工作，记录好提升次数以及每次提升高度，计算好导管埋深，杜绝因提升不当导致断桩。灌注过程中要做好各道工序的密切配合工作。同时加快浇注速度，减少混凝土的滞留时间，浇注过程中要经常牵动导管，使混凝土散开，充分与护壁和钢筋笼接触，有效结合加强结合力。 4)混凝土的灌注情况，包括灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，要作好详细的记录。4.13废泥浆和钻渣的处理 灌注桩施工时所产生的废弃物有钻孔形成的弃土、变质后不能循环使用的护壁泥浆废液，还有施工结束时所剩余的护壁泥浆。其中任何一种都会对周围环境造成污染。本标段桥位有两座桥位于新田水库库区内，一座桥位于新田水库上游支流，对环境保护要求较高，所以，在对废弃物进行处理时应遵循有关环保规定，不能随意排放。废泥浆和钻渣的处理，主要分为脱水处理和有害杂质的处理两个方面，其主要目的有两个：1.对可以再生利用的废泥浆，将其中土屑、粗粒杂质等钻渣清除后重新利用，以降低工程成本;2.把无法再生利用的废泥浆中所有污染的物质进行全面处理，消除公害。废泥浆的脱水处理，对废泥浆和钻渣的处理采用沉淀池法，靠沉淀池沉淀一段时间，再用抓斗或人工挖出，放在场地上进行自然脱水，然后再装车外运至指定的弃土堆场。或者将初步沉淀后的厚质的废泥浆用密封的罐车外运，倒入暂无影响的坑和低洼地内。4.14桩基检测方法1.孔径检测孔径检测采用笼式井径器入孔检测，笼式井径器用8和16钢筋制作，外径等于钻孔设计孔径，长度等于孔径的46倍。检测时，将井径器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，放入孔中，上下通畅无阻表明孔径符合要求。2.孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用钻孔桩专用的检测系统JJC1A对钻孔桩成孔质量进行综合指标检测。3.桩孔竖直度检测采用钻杆测斜法，施工中将钻杆放入孔内到底，在孔口处的钻杆上装一个与孔径或护筒内径一致的导向环，使钻杆保持在桩孔中心线位置上，将带有扶正圈的钻孔测斜仪下入钻杆内，分点测斜，并描点绘图。4.桩基检测采用超声波检测法，检测混凝土灌注桩的完整性。委托有资质的检测机构进行检测，事先上报驻地监理组，经同意后实施。五、钻孔桩施工时经常出现的问题和处理方法5.1坍孔、涌砂的成因及预防处理措施成因：(1)提升、下落冲锤、掏渣筒和放钢筋骨架时碰撞孔壁(2)护筒周围未用黏土填封紧密而漏水或埋置太浅(3)未及时向孔内加清水或泥浆，孔内泥浆面低于孔外水位，或泥浆比重偏低(4)遇流沙、软淤泥、破碎地层;在松软砂层钻进时，进尺太快预防及处理：在松散粉砂土或流砂中钻进时，控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆，使孔壁形成泥皮，同时根据实际地质情况决定护筒的埋设深度。发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘质混合物到坍孔处以上1m2m，如坍孔严重时全部回填，待回填物沉积密实后再钻进。清孔时保证孔内必要的水头高度，以防坍孔。吊放钢筋骨架时对准钻孔中竖直插入，严防触及孔壁。(7)提升、下落冲锤和掏渣筒、钢筋骨架时保持垂直上下(8)用冲孔机时，开孔阶段保持低锤密击，造成坚固孔壁后再恢复正常冲击(9)清孔完立即灌注混凝土；轻度塌孔时加大泥浆比重和提高水位;严重塌孔，用黏土，泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速重新钻进5.2偏孔现象的成因及预防处理措施成因：(1)桩架不稳，钻机磨损，部件松动(2)土层软硬不均(3)冲孔机成孔时遇探头石或基岩倾斜未处理预防及处理：钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降，容易导致偏孔。在钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。2.当钻孔偏斜超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。3.将桩架重新安装牢固，并对导架进行水平和垂直校正，检修钻孔设备4.如有探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机时，用低锤密击，把石打碎，基岩倾斜时，投入块石使表面略平，用锤密打偏斜过大时，填入石子黏土，重新钻进，控制钻速，慢速提升下降往复扫孔纠正5.3缩径现象的处理措施地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。地质构造中塑性土层，遇水膨胀，也会形成缩孔。施工时应根据地质钻探资料及钻孔中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。应经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。5.4卡钻现象的成因及预防处理措施卡埋钻是最易发生的施工事故之一，因此，施工过程中应采取积极主动的措施加以预防。当钻机施工时出现卡埋钻现象时，采取切实可行的措施及时进行处理施工事故。成因：(1)冲锤在孔内遇到大的探头石(叫上卡)(2)冲锤磨损过甚，孔径成梅花形，提锤时，锤的大径被孔的小径卡住(叫下卡)(3)石块落在孔内，夹在锤与孔壁之间预防处理措施：(1)直接起吊法：采用吊车直接向上起吊即可。(2)钻斗周围疏通法：即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊即可1)上卡时，用一个半截冲锤冲打几下，使锤脱离卡点，掉落孔底，然后吊出(2)下卡时，可用小钢轨焊成T字形钩，将锤一侧拉紧后吊起(3)被石块卡住时，可用上法提出冲锤5.5桩位偏移现象的成因及预防处理措施在桩位定位时要认真复核，做好十字控制桩并采取一定的保护措施，以便能够准确确定钻头中心及对钢筋笼进行准确定位。护筒的形状要符合要求，埋设时其四周的回填要密实，防止在钻进过程中发生移动。钢筋笼定位准确，固定要牢固，经复核无误后方可灌注混凝土。5.6吊脚桩的成因及预防处理措施孔底残留石碴过多;孔脚涌进泥砂或塌壁泥土落在孔底成因：(1)清孔后泥浆比重过小，孔壁坍塌或孔底涌进泥砂，或未立即灌混凝土(2)清渣未净，残留石碴过厚(3)吊放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使泥土塌落孔底预防处理措施： (1)做好清孔工作，达到要求，立即灌注混凝土(2)注意泥浆浓度和使孔内水位经常高于孔外水位(3)注意孔壁，不让重物碰撞5.7夹泥的成因及预防处理措施在桩身的混凝土内混进泥土或夹层，灌注混凝土时，孔壁泥土塌下，落在混凝土内。成因：预防处理措施：(1)灌注混凝土时避免碰撞孔壁(2)控制孔内水位高于孔外水位(3)如泥土坍塌在桩内混凝土上时，应将泥土清除干净后，再继续灌注混凝土5.8梅花孔的成因及预防处理措施冲孔成型时，孔形不圆成梅花瓣形状 成因：(1)冲孔机转向环失灵，冲锤不能自由转动(2)泥浆太稠，阻力太大(3)提锤太低，冲锤得不到转动时间，换不了方位预防处理措施：(1)经常检查吊环，保持灵活(2)勤掏渣，适当降低泥浆稠度(3)保持适当的提锤高度，必要时辅以人工转动5.9流沙的成因及预防处理措施冲孔时大量流沙涌塞桩底成因：孔外水压力比孔内大，孔壁松散，使大量流沙涌塞桩底。预防处理措施：流沙严重时，可抛入碎砖石、黏土，用锤冲入流沙层，做成泥浆结块，使成坚厚孔壁，阻止流沙涌入5.10不进尺的成因及预防处理措施钻孔时，钻机不下落或进展极慢成因：(1)钻头粘满黏土块，排渣不畅，钻头周围堆积土块(2)钻头合金刀具安装角度不适当，刀具切土过浅;泥浆比重过大;钻头配重过轻预防处理措施：(1)加强排渣，降低泥浆比重(2)重新安排刀具角度、形状、排列方向，加大配重六、质量保证措施6.1保证质量的控制措施工程工艺控制钻孔桩开始施工前，认真审核施工图纸，根据现场实际情况编制施工方案，经监理工程师审批后，按照施工方案施工。施工前各工序应进行专门的施工技术交底，并做好作业指导书，交底到施工过程中涉及的每个人，严格遵循安全技术交底作业。在施工过程中，经常检查施工方案落实情况，以确保施工生产正常进行。施工过程中出现质量问题的，应及时采用相应的方法处理。工程材料控制对采购的原材料，成品件等材料，建立健全进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格的材料进入现场。钢材等其它外购材料必须三证(出厂证、合格证、检验证)齐全，进场后按规定抽检，合格后方可使用。钻孔桩施工的水下混凝土采用商品混凝土，应设实验室专人到拌合站监督检查原材料的质量，确保拌合站出场的混凝土符合设计和施工工艺 要求。施工现场设专人收料，不合格的材料拒收。施工过程中若发现不合格材料及时清理出现场。施工操作控制施工操作者是工程质量的直接责任者。工程质量的好坏，单就工序质量来说，施工操作者是关键，是决定因素。施工操作者必须具有相应的操作技能，特别是重点部位工程以及专业性很强的工种工程，操作者必须具有相应工种岗位的实践技能，必须做到考核合格持证上岗。如冲击钻机的操作员，钢筋加工的电焊工等技术工种和特殊工种，必须持证上岗。严禁没有操作资格的人员作业。施工操作中，坚持“三检”制度，即自检、互检、交接检；所有工序坚持首件制；牢固树立“上道工序为下道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想，坚持做到不合格的工序不交工。按已明确的质量责任制检查落实操作者的落实情况，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者提高自我控制施工质量的意识。整个施工过程中，做到施工操作程序化、标准化、规范化，贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理方法，确保施工质量。6.2保证质量的管理措施加强质量教育不断加强对职工进行有关质量法规的教育，增强全员的质量责任意识，使创建优质工程真正成为每个建设者的自觉行动。深入开展“一学、五严、一追查”(学法规、严守设计标准、严守操作规程、严用合格产品、严格程序办事、严格履行合同；追查责任者)和“质量月”活动，充分发动职工群众，切实履行法定的质量义务，做到依法经营。加强技术培训组织作业人员和管理人员学习有关规范、标准和操作规程，进行“四新”(新技术、新材料、新工艺、新设备)成果的技术培训和推广。钻孔桩施工质量保证措施在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。 严禁用超深成孔的方法代替清孔。采用优质泥浆在足够的时间里，经多次循环，将孔内悬浮的钻渣置换出来，并沉淀，清孔时间不少于将孔内泥浆循环三次。终孔检查完成后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作困难甚至坍孔。水下混凝土灌注时严格控制导管的埋深，严禁超拔或埋管过深。为了保证钻孔桩桩头质量，灌注混凝土时超灌1.0m。为了保证灌注混凝土的密实性，在灌注过程中上下抽拔导管进行混凝土的振捣。待混凝土灌注至设计标高附近时需采用竹竿等硬质材料准确测量混凝土的高度。为了防止混凝土灌注时浮笼现象，在钢筋笼底部附近应控制好灌注速度。七、安全文明施工7.1 强化施工现场作业控制1、现场安全管理瞄准施工的交叉作业、安全用电和消防安全等重点主攻方面，按照公路施工有关施工技术安全规程执行。在运输过程中，布置好汽车与施工人员的行走路线，杜绝施工人员与各种施工车辆碰撞而造成伤亡事件2、施工场地平整，经常保持排水畅通，工地内的各种道路平整、坚实，保持畅通，且有照明设施。施工现场设置安全警示标志，设置安全生产宣传栏。在重点作业场所、危险区、主要通道设立“五牌一图”，即：工程告示牌、安全生产记录牌、防火须知牌、安全无事故记录牌、工地主要管理人员名牌和施工总平面布置图。现场设立安全标志，危险区必须悬挂“危险”、“禁止通行”和“严禁烟火”等标志，夜间设红灯警示。3、现场的生产、生活区设足够的消防水源和消防设施网点，消防器材有专人管理，不乱拿乱放。每个施工工区组成一个义务消防队，所有施工人员要熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。4、各类房屋、库棚、料场等安全距离符合有关规定，现场的易燃物随时清理，严禁在有火种的场所和附近堆放易燃易爆物品。7.2 加强安全意识教育安全意识教育是预防钻孔桩出现事故的重要手段。在施工过程中，如果不重视安全意识教育工作，施工现场的管理人员和作业人员的安全意识淡薄，对一