TY495柴油机气缸体工艺及工装设计设计说明书.doc

目 录1 前言12 机体加工工艺规程设计22.1零件的工艺性审查22.1.1零件的作用22.1.2零件的工艺分析22.2机体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施22.2.1确定毛坯的制造形式32.2.2基面的选择32.2.3确定工艺路线32.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定42.2.5 确定切削用量43 专用夹具设计93.1.1夹具设计的基本要求93.1.2夹具设计的基本步骤93.2 夹具定位机构的确定93.2.1零件的工艺分析93.2.2夹具定位方案的论证103.2.3定位元件103.3 夹具夹紧机构的确定123.3.1夹紧装置的确定123.3.2 夹紧力的确定123.3.3油缸的选择与计算1434 夹具体的设计143.5误差分析154 结论19参考文献20致 谢21附 录221前言：工艺工装及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展，机床夹具的改进和创造已成为为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。1.1课题背景及发展趋势材料、结构、工艺是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计；另一方面，技术也推动着设计。从设计美学的观点看，技术不仅仅是物质基础还是有其本身的“功能”作用，只要善于应用材料的特性，予以相应的结构形式和适当的加工工艺，就能够创造出实用，美观，经济的产品，即在产品中发挥技术潜在的“功能”。技术是产品形态发展的先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来新的结构，新的形态和新的造型风格。材料，加工工艺，结构，产品形象有机地联系在一起的，某个环节的变革，便会引起整个机体的变化。工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，对中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具体提出更高的要求。1.2夹具的基本结构及夹具设计的内容按在夹具中的作用，地位结构特点，组成夹具的元件可以划分为以下几类：a)定位元件及定位装置；b)夹紧元件及定位装置（或者称夹紧机构）；c)夹具体；d)对刀，引导元件及装置（包括刀具导向元件，对刀装置及靠模装置等）；e)动力装置；f)分度，对定装置；g)其他的元件及装置（包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相 连接用的紧固螺钉，销钉，键和各种手柄等）； 每个夹具不一定所有的各类元件都具备，如手动夹具就没有动力装置，一般的车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。反之，按照加工等方面的要求，有些夹具上还需要设有其他装置及机构，例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。2 机体加工工艺规程设计2.1零件的工艺性审查2.1.1零件的作用题目给出的零件是TY495柴油机汽缸体，它的主要的作用是,形成燃烧室,并支承运动部件以及辅助装置。2.1.2零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，减震性良好。柴油机机体需要加工表面以及加工表面的位置要求。现分析如下：A主要加工面： a）粗铣顶面尺寸保证尺寸286mm。平行度误差为0.03b）粗铣室盖面和飞轮面保证尺寸为528mm平行度误差为0.15 c）镗上、下面各孔至所要求尺寸，并保证各位置度误差要求 d）钻底面孔至所要求尺寸，并保证各位置度误差要求 e）钻孔攻丝侧平面各孔B主要基准面： a）以下平面为基准的加工表面这一组加工表面包括：传动箱上表面各孔、传动箱上表面 b）以下平面为基准的加工表面这一组加工表面包括：主要是下平面各孔及螺纹孔2.2汽缸体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施机体的结构特点汽缸体是机器和部件的基础零件，由它将机器和部件中许多零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置，彼此能协调地运动，它属箱体类零件。常见的箱体零件有：各种形式的机床主轴箱、减速箱和变速箱等。各种箱体类零件由于功用不同，形状结构差别较大，但结构上也存在着相同的特点：A尺寸较大汽缸体通常是机器中最大的零件之一，它是其他零件的母体，如机体长达5-6宽3-4m，重50-60吨，正因为它是一个母体，所以它是机器整体的最大零件。B形状复杂其复杂程度取决于安装在箱体上的零件数量及在空间的相互位置，为确保零件的载荷与作用力尽量缩小体积，有时为了减少机械加工量或减轻零件的重量，二又要保证足够的刚度，常在铸造时减小壁的厚度，再在必要的地方加肋板、凸台、凸边等结构来满足工艺与力的要求。C精度要求有若干个尺寸精度和相互位置精度要求很高的平面和孔，这些平面和孔的加工质量将直接影响机器的装备精度，使用性能和使用寿命。D有许多紧固钉定位孔这些孔虽然没有什么特殊要求。但由于分布在大型零件上，有时给加工带来很大的困难。由于汽缸体有以上共特点，故机械加工劳动量相当大，困难也相当大，例如TY495柴油机汽缸体在镗孔时，要如何保证位置度问题，都是加工过程较困难的问题。2.2.1确定毛坯的制造形式零件的材料HT200。由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸较大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。2.2.2基面的选择A粗基准的选择：对于本零件而言，按照互为基准的选择原则，选择本零件的下表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行夹紧，利用底面定位块支撑和底面作为主要定位基准，以限制z、z、y、y、五个自由度。再以一面定位消除x、向自由度，达到定位的目的。B精基准的选择：主要考虑到基准重回的问题，和便于装夹，采用已加工结束的上、下平面作为精基准。2.2.3确定工艺路线A.制定原则：工艺路线的制定原则是优质、高产、成本低，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。a) 必须可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现b) 在规定的生产纲领和生产批量下，应通过对几种可能的工艺方案的分析对比，选择经济上最合理的方案，使产品的能源、材料消耗和生产成本最低。c) 充分利用现有的生产条件，少花钱，多办事。d) 在工艺方案上要注意采用机械化或自动化措施，尽量减轻工人的劳动强度，保证生产安全，创造文明的劳动条件。e) 要了解国内外本行业工艺技术的发展水平，通过必要的工艺试验，积极采用适用的先进工艺和工艺装备。B.零件工艺性分析：零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，减震性良好。TY495柴油机汽缸体需要加工表面以及加工表面的位置要求。现分析如下：a)主要加工面：粗铣顶面尺寸保证尺寸286mm。平行度误差为0.03粗铣室盖面和飞轮面保证尺寸为528mm平行度误差为0.15镗上、下面各孔至所要求尺寸，并保证各位置度误差要求钻底面孔至所要求尺寸，并保证各位置度误差要求钻孔攻丝侧平面各孔b)主要基准面：以下平面为基准的加工表面：这一组加工表面包括：TY495柴油机汽缸体表面各孔、汽缸体上表面以下平面为基准的加工表面：这一组加工表面包括：主要是下平面各孔及螺纹孔C.工艺路线制定：a)方案一：分三个阶段进行加工。粗加工阶段,半精加工阶段，精加工阶段。先粗铣、粗镗各所需加工的表面及各孔，然后对其进行半精加工，最后精加工，最后检验入库。b)方案二：粗铣各所需加工的表面，再精铣表面，粗镗各孔，再半精镗各孔。钻孔。最后检验入库。方案一是按照工序集中原则进行生产的。优点：采用高效专用机床设备生产效率高。工件装夹次数减少，易于保证表面间位置精度，还能减少工序间运输量，缩短生产周期。工序数目少，可减少机床数量、操作工人数和生产面积，还可简化生产计划和生产组织工作。缺点：因采用结构复杂的专用设备及工艺装备，使投资大，调整和维修复杂，生产准备工作量大，转换新产品比较费时。方案二是按照工序分散原则进行生产的。优点：设备及工艺装备比较简单，调整比较简单，调整和维修方便，工人容易掌握，生产准备工作量少，易于平衡工序时间，易于产品更换。可采用最合理的切削用量，减少基本时间。缺点：设备数量多，操作工人多，占用生产面积大。综合比较衡量加工质量，成本，及经济性等各方面因素，决定采用第二套方案来进行加工。2.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机体的材料是HT200，生产类型为大批生产。由于毛坯采用金属模铸造，毛坯尺寸的确定如下：由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实践上加工余量有最大加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本设计规定零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工房式予以确定。2.2.5切削用量的确定A对于工序三面钻孔工艺的切削用量为例，可根据查文献1P.130表6-11选择切削用量。由于钻孔的切削用量还与钻孔深度有关，随孔深的增加而降低，其递减值按文献1P.131表6-12选取。降低进给量的目的是为了减小轴向切削力，以避免钻头折断。钻孔深度较大时，由于冷却排屑条件都较差，是刀具寿命有所降低。降低切削速度主要是为了提高刀具寿命，并使加工较深孔时钻头的寿命与加工其他浅孔时钻头的寿命比较接近。切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度、生产率、刀具耐用度、机床的布局形式及正常工作均有很大影响。在选择切削速度时，要求同一多轴箱上各刀具每分钟进给量必须相等并等于滑台的工进速度（单位为mm/min）,所以要求同一机体上各刀具均有合理的切削用量是困难的因此，一般先按各刀具选择较合理的转速(单位为r/min)和每转进给量（单位为mm/r），再根据其工作时间最长、负荷最重、刃磨较困难的所谓“限制性刀具”来确定并调整每转进给量和转速，通过“试凑法”来满足每分钟进给量相同的要求，即 （2-1）在选择了转速后就可以根据公式 （2-2）式中 v-进给速度(r/min)； f-进给量(mm/r)； d-加工孔的直径(mm)。选择合理的切削速度。a) 气盖面各孔切削用量的选择(a).钻214.5，深5,=20mm查1P.130表6-11、表6-12得 由d612，硬度大于200240HBS，选择v=1018m/min, f 0.10.18mm/r,又d=8.5mm,孔深3d,初选n=500r/min,f =0.1mm/r,则由（2-2）得：v=16500/1000=24.56m/min， v=nf=50m/min (b).钻128.5，深21，l=20mm查1P.130表6-11、表6-12得 由d612，硬度大于200240HBS，选择v=1018m/min, f 0.10.18mm/r, 又d=7mm,孔深（1520）d,初选 n= v/f，f =0.5f=（0.050.09）mm/r，即取f=0.08mm/r,n=625 r/min则由（2-2）得：v=7625/1000=13.7m/min (c).钻至120，深1.5，l=18mm查1P.130表6-11、表6-12得由d612，硬度大于200240HBS，选择v=1018m/min, f 0.10.18mm/r, 又d=10.1mm,孔深3d初选n= v/f，f =0.1mm/r,即取n=500r/min则由（2-2）得：v=6.7500/100010.5m/minb) 侧面各孔切削用量的选择(a).钻210，深12.5，l=22mm查1P.130表6-11、表6-12得由d612，硬度大于200240HBS，选择v=1018m/min, f 0.10.18mm/r, 又d=6.647mm,孔深3d，初选n= v/f，f =0.1mm/r,即取n=500r/min则由（2-2）得：v=6.647500/1000=12.5m/min(b).钻孔115，深15，l=15mm查1P.130表6-11、表6-12得由d612，硬度大于200240HBS，选择v=1018m/min,f0.10.18mm/r, 又d=10.5mm,孔深3d初选n= v/f，f =0.1mm/r，即取n=500r/min则由（2-2）得：v=10.5500/1000=16.5m/min(c).钻孔28.5，深40，l=15mm查1P.130表6-11、表6-12得由d612，硬度大于200240HBS，选择v=1018m/min,f0.10.18mm/r, 又d=10.5mm,孔深3d初选n= v/f，f =0.1mm/r，即取n=500r/min则由（2-2）得：v=6.7500/1000=10.5m/minc) 前.后面各孔切削用量的选择(a).钻86.7，深40，l=66mm查1P.130表6-11、表6-12得由d612，硬度大于200240HBS，选择v=1018m/min, f 0.10.18mm/r, 又d=6.8mm,孔深（810）d，初选n= v/f，f =0.7f=（0.070.126）,即取f=0.091mm/r，n=550r/min则由（2-2）得：v=6.8550/1000=11.7m/min(b).钻56.7，深40，l=17mm查1P.130表6-11、表6-12得由d612，硬度大于200240HBS，选择v=1018m/min, f 0.10.18mm/r, 又d=6.7mm,孔深3d，初选n= v/f，f =0.1mm/r,即取n=500r/min则由（2-2）v=6.7500/1000=10.5m/min(c).钻28.5，深24，l=16mm查1P.130表6-11、表6-12得由d612，硬度大于200240HBS，选择v=1018m/min, f 0.180.25mm/r, 又d=13mm,孔深3d，初选n= v/f，f =0.185mm/r,即取n=270r/min则由（2-2）得：v=13270/1000=11m/minB对于半精镗三个缸套孔时，采用查表法选择切削用量，从文献12P.132表6-15中选取。镗孔深度较大时，由于冷却排屑条件都较差，使刀具寿命有所降低。降低切削速度主要是为了提高刀具寿命，并使加工较深孔时镗刀的的寿命与加工其他浅孔时镗刀的寿命比较接近。切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度、生产率、刀具耐用度、机床的布局形式及正常工作，通常为标准动力滑台。查文献均有很大影响。组合机床多轴箱上所有的刀具共用一个进给系统12,40Cr镗刀的切削用量如表2-2：表2-2 镗孔切削用量工序刀具材料铸铁半精镗40Cr50-700.15-0.45在选择切削速度时，要求同一多轴箱上各刀具每分钟进给量必须相等并等于滑台的工进速度（单位为mm/min）,因此，一般先按各刀具选择较合理的转速(单位为r/min)和每转进给量（单位为mm/r），再根据其工作时间最长、负荷最重、刃磨较困难的所谓“限制性刀具”来确定并调整每转进给量和转速，通过“试凑法”来满足每分钟进给量相同的要求，根据公式（2-2）选择合理的切削速度。a)半精镗117.4孔 由,又d=118.4mm,初选 n=236.7r/min,f=0.17mm/r。由公式（22)得：=88m/minb)半精镗110.4孔 由,又d=113.4mm,初选 n=236.7r/min,f=0.17mm/r。由公式（22)得：c)半精镗111.4孔 由,又d=115mm,初选 n=236.7r/min,f=0.17mm/r。由公式（22)得：表2-3为加工111.9孔，117.4孔，110孔的进给量，工进速度及切削速度计算的数值。 孔径切削用量117.4111.4110.4v (m/min)8884.385.5f (mm/r)0.170.170.17n (r/min)236.7236.7236.7表2-3 C本工序是加工左、右、后三个面上的螺纹孔，其中左面6M14-7H深22，位置度要求0.4mm，以及孔4M10-6H深18 和2M10-6H深22，位置度要求0.2mm；右面螺纹孔4M16-7H深28，位置度要求0.4mm，孔7M10-7H深21，位置度要求0.2mm；后面螺纹孔4M10-7H深20，位置度要求0.2mm，孔13M10-7H深23，位置度要求0.4mm；一次装夹一个零件，三个面螺纹孔同时加工。根据螺纹孔加工精度要求，参照文献1 133页表6-19，取攻丝时的切削速度。a) 左侧面的确定（a）攻6M14-7H深22的螺纹； 取（b）攻4M10-6H深18的螺纹； 取 （c）攻2M10-6H深22的螺纹； 取b) 右侧面的确定 （a）攻4M16-7H深28的螺纹； 取（b）攻7M10-7H深21的螺纹； 取c)后侧面的确定（a）攻4M10-7H深20的螺纹； 取（b）攻12M10-7H深23的螺纹； 取3夹具设计3.1 夹具的基本要求与设计步骤机床夹具是在机床上加工零件时所使用的一种工艺装备，用它来准确地确定工件与刀具之间的相对位置，即实现工件的定位与夹紧，以完成加工所需要的准确相对运动。3.1.1夹具的基本要求机床夹具必须满足下列基本要求：a.能稳定保证工件的加工精度；b.能提高机械加工的劳动生产率，降低工件的制造成本；c.结构简单，操作方便，安全和省力；d.便于排屑；e.有良好的结构工艺性，便于夹具的制造、装配、检验、调整和维修。3.1.2 夹具的设计步骤夹具设计一般按以下步骤进行a.研究原始资料，明确设计任务b.确定夹具的结构方案，绘制结构草图a)确定工件的定位方案，选择或设计相应的定位元件或装置。b)确定刀具的对刀或引导方案，设计对刀及引导装置。c)确定工件的夹紧方案，设计夹紧机构。d)确定其它元件或装置或装置的结构型式。e)合理布置各元件或装置，确定夹具体和夹具的总体结构。c.绘制夹具总装配图d.绘制夹具零件图3.2 定位机构的确定3.2.1零件的工艺性分析工件的定位是指保证同一批工件在夹具中占有一致的正确加工位置。这一位置的获得可以通过定位支承限制工件相应的自由度来实现。定位元件的选择原则:A.高的精度 定位元件的精度直接影响定位误差的大小。B.高的耐磨性定位元件要与工件经常接触，容易磨损。为避免因元件磨损而影响定位精度，所以要经常修理和更换定位元件。因此，要求定位元件的工作表面有足够的耐磨性。C.足够的刚度和强度定位元件应避免由于工件的重量、夹紧力、切削力等因素的影响使其变形或损坏。D.良好的工艺性定位元件的结构应便于加工、装配和维修，有时为了装配和维修方便，往往在夹具体上开有适当的工艺窗口。需经常更换的定位元件，其结构应便于更换。、TY495柴油机汽缸体材料为HT200，其硬度为HB190240。本工序加工内容为精镗117 H900.087孔；114 H700.035孔；111 H700.035孔；110 H700.035 。3.2.2定位方案的论证箱体零件的定位方案一般有两种，“一面两销”和“三平面”定位方法。 A.“一面两销”的定位方法 其特点是：a)可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得稳定可靠定位。b)有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。c)“一面两销”可作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统一，从而减少由基准转换带来的累积误差，有利于保证零件的加工精度。同时，使机床各个工序（工位）的许多部件实现通用化，有利于缩短设计、制造周期，降低成本。d)易于实现自动化定位、夹紧，并有利于防止切削落于定位基面上。B.“三平面”定位方法 它的特点是：a)可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得稳定可靠定位。b)有同时加工零件两个表面的可能，能高度集中工序。被加工零件TY495柴油机汽缸体缸孔属箱体类零件，本工序加工为两位，加工工序集中、精度要求高，故选用“一面两销”定位方法。为了防止过定位，增加两个孔连心线方向上的间隙，把第二个销碰到工件孔壁的部分削去，只留下左右一部分圆柱面，也起到减小第二销直径的作用。由于垂直于连心线方向上第二销直径没有减小，故对工件的转角误差没有影响。安装削边销的时候，削边方向要垂直于连心线，为了保证削边销的强度，通常采用菱形结构。采用“一面两销”定位方法后，圆柱销和削边销就限定了被加工零件的、和三个方向的自由度；下面两个支承板和上面四个夹紧装置限制了被加工零件的、和三个方向的自由度。而且能够保证工件的加工孔位置精度要求，同时便于工件装夹，又有利于夹具的设计与制造。3.2.3定位元件根据柴油机汽缸体上孔径的大小，选择直径为的圆柱销，定位销头部有15导角。A.削边销尺寸的确定，根据文献资料2P24，表3-1，如下： 图3-2削边销 表3-1削边销尺寸参数D(mm)36688202024243030404050b(mm)2 3 4 5 5 6 8B(mm)D-0.5D-1 D-2 D-3 D-4 D-5 D-5由上述表格可查得在孔径为10的情况下，B=8mm；b=4mm。根据文献资料2P24，查得极限偏差为g6B.工件的转角误差 图3-3 转角误差图 （3-1）式中 以菱形销定位的定位孔直径的公差； 菱形销直径的公差； 菱形销与孔的最小配合间隙 由上式得 0.015 0.005 故工件在任意方向偏转时，最大转角误差为0.02。a)基准位移误差 0.0086mm。b)基准不重合误差：基准不重合误差应从定位基准到工序基准之间的所有尺寸的公差之和在加工尺寸方向上的投影，故基准不重合度误差=0。c)最后，在求得基准位移误差和转角误差后，算得定位误差=0.0086mm。此值小于工件相应位置度的三分之一，即0.0086mm(0.03/3)mm=0.01mm。3.3 夹紧机构的确定3.3.1 夹紧装置的确定A. 夹紧装置的组成典型的夹紧装置是由力源装置、中间传力机构、夹紧元件与夹紧机构组成。本次所设计的夹具，其液压缸便是一种力源装置，压板即为夹紧元件。各部分的相互关系，可用图2.4所示方框图表示。液压夹紧装置力源装置中间传力机构夹紧元件工件图2.4 夹紧装置组成的方框图B.夹紧装置设计的基本要求a).夹紧装置的结构要简单，制造要容易，尽量做到体积小、重量轻，并有足够的强度。b).夹紧动作要迅速，操作方便，使用安全，应有足够的夹紧行程和装卸工件的时间。c).夹紧力的大小要恰当，要保证在加工中工件不产生位移和振动。3.3.2 夹紧力的确定确定夹紧力的方向、作用点和大小时要分析工件的结构特点，加工要求，切削力和其它外力作用工件的情况，以及定位元件的结构和布置方式。夹紧力的计算由于受多方面工艺因素的影响，计算起来比较复杂，一般只能粗略估算。为了简化计算，在设计夹紧装置时可假定工艺系统是刚性的，只考虑切削力和切削力矩对夹紧力的影响。根据文献9 ,夹紧力的近似计算公式为； （3-1）式中 K-安全系数； F-切削力； -夹紧元件与工件间的摩擦系数； -工件与夹具支承面间摩擦系数。根据文献9表2.2-1查得安全系数按下式计算 （3-2） 式中 为各种因素的安全系数，：考虑工件材料及加工余量均匀性的基本安全系数，取=1.2；：加工性质，取；：刀具钝化程度，取=1.0；：切削特点，取=1.0；：夹紧力的稳定性，取；：手动夹紧时手柄位置 ，取；：仅有力矩使工件回转时工件与支承面的接触情况，取=1.5。=1.21.01.01.01.01.01.5=1.8根据参考文献8表2.2-1注释：若安全系数K的计算结果小于2.5时，取K=2.5。故本设计中，K=2.5 。 根据参考文献8表3-34，查摩擦系数、均为。切削力 P=pA p=1300/ a=xasin x=360a/dD 式中： x-平均切削厚度圆周方向系数 a-每齿进给量 d-铣削角 -铣削导角 p-单位面积铣削力 A-铣削面积 D-刀具直径 数据代入公式得，P=1.028KN W=21.120KN 分到四个夹紧点上，每个夹紧装置上设的夹紧力为W=5.280KN3.3.3油缸的选择与计算油缸的系统工作压力大小选择要根据活塞作用力的大小和设备类型确定，可参考3P860表3.6-6和表3.6-7（机床夹具手册），则气缸直径： （3-3） 式中F-活塞最大作用力(N) p-油缸工作压力(MPa),取p=5.0 MPaD=77.5mm本设计所用油缸采用通用件。根据文献3查表1-5-20，选用油缸直径为90mm，油缸型号为T5019I。3.4夹具体的设计夹具体采用铸造的箱体结构，本夹具体支撑面厚度为40mm，壁厚30mm。保证有足够的支承力，支承夹具、工件、气缸夹紧力。同时还有足够的刚性，镗加工时不致引起夹具底向一边歪斜，引起工件误差加大。夹具体和机床通过螺母和定位销连接，定位销使的夹具体固定准确，保证夹具对工件有可靠的定位，镗模板与夹具体是通过螺钉和定位销固定的。对夹具体的技术要求有：a)铸件无常规铸造缺陷；b)铸件应进行两次时效处理；c)锐角倒钝C1.5；d)未注圆角为R5R10。本设计中的夹具体材料为HT200，基本尺寸为：12101000 340mm，底设计排屑装置，具体见夹具装配图TY495-20-01。3.5 误差分析由于一批零部件在夹具上定位时，各个工件所占据的位置不完全一样，加工后，各工体的加工尺寸必然不一样，形成误差。用夹具装夹工伯进行机械加工时，其工艺系统中影响工件精度的因素很多，与夹具有关的因素如图3.2所示：图3.2误差分析图A.分别计算加工端面尺寸的误差和垂直度为0.06mm这两项误差。a) 定位误差基准不重合误差基准位移误差在机械加工系统中无影响加工精度的其他因素，加工尺寸的定位误差为0，即D=0。垂直度0.06的定位误差D=0。b) 对刀误差r加为刀具相对于对刀或导向元件的位置精确而造成直接经济损的加工误差。c) 夹具的安装误差A因为夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差。本组合机床的夹具的安装基面为平面，因而没有安装误差。d) 夹具误差E因为夹具上的定位元件，对刀元件或导向元件及安装基面三者间（包括导向件和导向元件之间）的位置不精确而造成的加工误差，它的大小取决于夹具零件的加工精度和夹具装配时的调整与修配精度。e) 加工方法误差G因为机床精度，刀具精度，刀具与机床的位置精度，工艺系统的受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，所以根据经验为它留出工件公差的确1/3，计算可得：G=加工尺寸的加工方法误差为G=0.1/3=0.03mm，而垂直度为0.06mm的加工误差为0。f) 保证加工精度的条件工件在夹具中加工时，总加工的误差为上述各项误差之和。由于上述误差均为独立的随机变量，应用概率法叠加，因此保证工件加工精度的条件是=即工件的总的加工误差应不大于工件的加工尺寸误差，为保证夹具具有一定的使用寿命，防止夹具因为磨损而过早的报废，在分析计算工件加工精度时，需保留出一定的精度储备量Jc，因此上式改写为：将上述计算的加工精度值汇总在表3-3上。 表3-3加工精度值误差计算 加工要求误差名称垂直度为0.06mmD00T0.0420.005A00E0.010.02G0.03300.0570.021Jc0.0430.079由上表可知，该夹具能满足各项精度要求，且具备一定的精度储备。B.分别计算加工尺寸：5340.25和位置度为0.300mm的误差。a) 定位误差：加工尺寸5340.25的定位误差D=0；位置度0.300mm的定位误差0.100mm,D=0.100mm。b) 对刀误差: 加工尺寸5340.25和加工尺寸326.950.15的对刀误差一样，T=0.042mm; 位置度为0.300mm的对刀误差T=0.042mm。c) 夹具安装误差A=0。d) 夹具误差：影响5340.25的夹具误差为底面对侧面的误差E=0.060mm；影响位置度0.300mm的夹具误差为0.1mm。e) 加工方法误差：加工尺寸G=0.033mm；位置度0.300mm的G=0.047将上述计算的加工精度值汇总在表3-4上。 表3-4加工精度值误差计算 加工要求误差名称加工尺寸5340.25位置度为0.300mmD00.1T0.0420.042A00E0.140.06G0.0330.0470.0970.123Jc0.0030.008由上表可知，该夹具能满足各项精度要求，且具备一定的精度储备。四 结论为期三个多月的毕业设计业已经结束。回顾整个毕业设计过程，我做的是铣曲轴面飞轮面室盖面；镗117 H900.087孔；114 H700.035孔；111 H700.035孔；110 H700.035 。虽然充满了