矿山设备检验作业指导书.doc

矿山设备检验作业指导书受控状态：_分发号：_持有人：_1. 进料检验1.1定义 进料检验我们公司分为毛坯检验和外协成品检验，是制止不良毛坯或外协工件进入生产环节的首要控制点。进料检验是由供应部与质检部双重检验。1.2检验要求 在进料前，供应部首先把直观能看到不合格的产品排除，防止进厂后给本公司带来多重损耗或重复检验。毛坯或外协成品件进厂后，供应部要报检，报检单数据要清晰，数据资料要准确无误。 供应部报检数据无误后，检验根据报检单实施毛坯或外协成品检验，检验项目不明之处，向质检部主管询问，直到清楚询问清楚为止。由于检验数量过大，在必要的时候可以实施抽检或样件，但需要质检部主管确认并在检测项目单签字注明。不得在不明来货、不明检验项目等情况下，允许进入仓库验收。1.3检验项目与方法 1.31 外观检验 一般目测，手感，榔头敲打等进行检验。 1.32 尺寸检验 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具检验。 1.33 铆焊结构检验 一般用卷尺，焊高尺，拉力器，扭力器，压力器等进行检验。1.34 特性检验如硬度检验，探伤检验等用特殊仪器进行检验。 1.4检验方式的选择 1.41 全检方式 适用用于来料数量少、价值高，不允许有不合格品的工件（含毛坯）、公司指定进行全检。 1.42 免检方式 适用于低值，或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检，对于生产急用而特批的来料应有MRB小组成员签字，MRB小组要派指定专员跟进。要质检记录上注明 1.43 抽样检验方式 适用于平均使用数量较多，经常使用的工件（或毛坯），工件精度要求不高的工件，使用模具加工的工件。 抽样标准：批量的20%（批量不得少于5件），允许使用，要在质检记录上注明，仓库入库单上注明；拒收，应交质检部主管在质检记录确认签字。 1.5检验结果的处理 1.51合格 经检验员检验合格后，入库进入生产程序，并将合格数量填单回馈供应部负责人。 1.52不合格 经检验员质检后，不合格品填单交由供应部退货或索赔，并在不合格品上注明不合格标识。 1.53 特殊采用或降级采用（试用） 经技术部等相关部门组成的MRB小组审议后，进行特殊采用，则按合格品进行程序操作；经技术部等相关部门组成的MRB小组审议后，进行降级采用（试用），则根据不合格控制程序进行裁定索赔费用，交由供应部处理。 1.6紧急放行控制 1.61紧急放行内涵 a.紧急放行的定义 紧急放行是只生产急需来不及检验放行产品的做法，称为紧急放行。 b.紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并在经济上不会发生较大的损失，也不会影响相关零部件的质量并进行其他程序加工和装配，可紧急放行。 1.62 紧急放行后的具体操作步骤 a.应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点的紧急放行产品进行临时抽检，抽检合格后，继续放行。 b.若发现紧急放行的产品检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回，并将处理结果交到生产部和供应部。情况严重时，报MRB小组召开材料审查会议进行处理。2. 过程检验 2.1目的 2.11 及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格的产品。 2.12 过程检验作为过程控制的一部分，用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势，以便在不合格尚未放生之前，就采取有效的措施。 2.13 通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。 2.2首件检验 2.21 定义及目的 首检检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换工件，调整设备等）对制造的第1（大件产品）或前3件（非大件产品）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成品报废。 2.22操作者 首件检验是有操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。 2.23 要求 a.检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。 b.首检未经检验合格，不得继续加工或作业。 c.首件报检后必须及时首检，以免造成不必要的浪费。首检后要填写巡（首）检验记录，以保留必要的记录。 d.机加工、铆焊结构、装配等过程应实施首件检验。 2.3巡回检验 2.31定义 巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验。 2.32 巡回检验的内容：巡回检验不仅要抽检产品，还需要检查影响产品质量的生产因素(4M1E-人、机、料、法、环境)。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。 生产因素的检查包括： a 当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。b. 设备、工具、工装、计量器具在日常使用有无定期进行检查、校正、保养,是否处于正常状态。c. 毛坯和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否造成产品的不良。d. 不合格品有无明显标识并放置在规定区域。e. 工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。f. 产品的标识和记录能否保证可追溯性。g. 生产环境：生产环境是否采取了适宜产品生产的需求。h. 对生产中的问题，是否采取了改善措施。I 员工的技能能否胜任工作。j. 生产因素变换时（换料、修机、等）是否按要求通知质检员到场验证等等。 2.4 完工检验 2.41定义 完工检验，是对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括检验前面各工序的检验是否已完成检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。 2.42要求及重点 a.完工检验要求：应该按照工序卡、产品样图、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工作。 b.完工检验的重点： 1.核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入，必要时采取纠正和预防措以防止问题的再发生。 2.核对被检产品主要质量特征值是否真正符合规范要求。 3.复核被检产品的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地注意。 4.被检产品应有的标识、标志是否齐全。 2.5末件检验 2.51定义 末件检验，是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对加工的最后一件或几件进行检验验证。 2.52要求 末件检验有检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方均应在末件检验记录表上签字，并把工装是否保持精度，记录在巡（首）检验记录。3.成品入库检验3.1检验方法 a.数量20时，采用全检方式。合格品入库，不合格品退回车间返工。 b.数量21时，采用抽检方式。抽检20%，有不合格品出现直接退回车间自检，并处理结果。3.2检验要求 成品检验中混入报废或严重超差的产品，一律退回车间，并给车间绩效考核上记过。4.出货检验 4.1检验内容 a.外观检查：检查产品是否变形、受损、划伤等，配件，螺栓等是否松动。 b.尺寸检查：检验产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合图纸要求。 c.性