徐云注塑机液压系统设计.doc

昆昆明明学学院院2012届届毕业设计毕业设计（论论文）文）设计设计（论论文）文）题题目目注塑机液压系统设计注塑机液压系统设计子子课题题课题题目目姓姓名名徐云学学号号k070410143所所属属系系自动控制与机械工程学院专业专业年年级级08机械设计制造及其自动化指指导导教教师师苏永旭2012年5月摘要摘要本课题完成注塑机液压系统设计。设计内容包括注射成型原理及注射成型工艺过程分析、注塑机液压系统设计、工况分析、液压缸的设计、液压元件的选择、液压站的设计六个方面。先对注塑成型工艺过程进行分析，根据确定的参数制定系统方案和拟定液压系统图并选择液压元件，然后计算系统回路中的压力损失，来校验系统的性能，判别系统是否正确，并对液压缸各部件的结构进行设计，根据液压系统原理图对液压控制站设计；对注塑机动力装置进行设计；最后根据塑料注射机的动作要求，设计出液压系统的各种油路和控制开关，又根据系统对速度、流量的要求，设计并计算出零件的尺寸并利用软件进行设计和处理，在绘制出液压系统原理图。关键词关键词：注塑机注射机注塑机注射机液压系统液压系统液压缸液压缸AbstractTheresearchontheinjectionmachinehydraulicsystemdesign.Injectionmoldingmachinehydraulicsystemdesigninjectionmoldingmachineinjectionmoldingmachineofthetypetheworkingprincipleofinjectionmoldingmachineinjectionmoldingmachineoperationandsoon.Thenaccordingtotheinjectionmoldingmachinehydraulicsystemdesignrequirementsforperanceanalysis.Thenthehydraulicsystemschemeandworkingdrawinghydrauliccylinderdesignthechoiceofhydrauliccomponentshydraulicstationdesignhydraulicsystemperancecalculation.Accordingtotheplasticinjectionmachineactionrequirementsdesignthehydraulicsystemofvariouscircuitandacontrolswitchandaccordingtothesystemofspeedflowrequirementsdesignandcalculationofhydrauliccylinderstructureandthesizeofparts.cover.Keywords:injectionmoldingmachineinjectionmachine目目录录第一章第一章前言.1第二章第二章绪论.22.1注塑机的概述.22.2注塑机的类型.22.3注塑机的工作原理.42.4注塑机的动作程序.4第三章第三章液压系统设计.53.1对液压系统的要求.53.2液压系统设计参数.6第四章第四章工况分析.64.1合摸油缸负载.64.1.1根据合模力确定合模油缸推力.74.1.2空行程时油缸推力.74.1.3启模时油缸推力.74.2注射座整体移动油缸负载.74.3注射油缸负载.84.4顶出油缸负载.84.5初算驱动油缸所需的功率.84.6液压执行元件载荷力和载荷转矩计算.94.7液压系统主要参数计算.10第五章第五章液压系统方案和工作原理图的拟定.125.1系统工况图.125.2制定系统方案.125.3拟定液压系统图.13第六章第六章液压缸的设计.156.1液压缸主要尺寸的确定.156.2液压缸的结构设计.18第七章第七章液压元件的选择.207.1油泵的选择.207.1.1油泵工作压力的确定.207.1.2油泵流量的确定.217.1.3油泵电机功率的确定.217.2液压阀的选择.237.3油管内径的确定.247.3.1大泵吸油内径的计算.247.3.2小泵吸油管内径计算.247.3.3大泵压油管内径计算.247.3.4小泵压油管内径计算.257.3.5双泵并联，压力油汇合后油管内径的确定.25第八章第八章液压站的设计.258.1250型注塑机液压站的设计.258.2液压油箱的设计.268.3液压泵组的结构设计.29第九章第九章液压系统性能的验算.299.1系统的压力损失验算.299.1.1局部压力损失计算.299.1.2沿程损失计算.299.2液压系统发热量的计算和油冷却器传热面积的确定.309.2.1液压系统发热的计算.309.2.2油箱容量计算和油箱散热面积的确定.329.2.3油冷却器的计算.33致致谢谢.35参考文献参考文献.36注塑机液压系统设计1第一章第一章前言前言注塑机是中国产量和应用量最大的塑机品种，也是中国塑机出口的主力。80年代以后，中国注塑机行业得到快速发展，年增长率在20%以上，并逐步形成了以浙江宁波、广东东莞、顺德等地为主的加工基地。其中，宁波的注塑机产销量占全国总产销量的五成以上。其中包括全球产销量第一的中国宁波海天集团有限公司和十多家外资企业，涉及到的零部件配套企业多达数百家。目前，中国大型骨干注塑机生产企业大多是合资企业，引进了国外先进的技术和管理模式。在技术方面，中国生产的注塑机已从普通机型向大型机、全电动机、电液复合机和专用注塑机方面发展。其中海天开发出了中国最大锁模力的注塑机，用于汽车配件的生产；震雄开发出了全电动用于光盘生产的专用机和用于PET瓶坯注塑的专用机型。虽然从整体上看，中国生产的注塑机还主要是低端产品，但以海天和震雄为代表的注塑机生产企业正努力向中端市场发展。在应用方面，中国注塑机以通用型为主，一般性的塑料制品如玩具、文具、日用品、家具、装修材料的生产占据最大的市场份额。其次，注塑机主要用于大型家电，如冰箱、彩电、洗衣机、空调机、计算机壳体等的生产，这一应用市场占据了中国工程塑料总量的40%以上，国产注塑机在这一市场上占有率较高。注塑机应用的另外一个重要领域是包装制品的生产，主要用于PET瓶坯、塑料瓶、瓶盖等产品。其中PET瓶坯专用注塑机市场目前主要以进口设备为主。一些专用注塑机如用于生产精细陶瓷组件的陶瓷注塑机和生产钕铁硼电子组件磁性注塑机，由于用量不太大，没有得到机械生产企业的重视。但随着市场的进一步，开发相关专用机型具有重要意义。注塑机液压系统设计2第二章第二章绪论绪论2.1注塑机的概述注塑机的概述注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。我国塑料加工企业星罗其布，遍布全国各地，设备的技术水平参差不齐，大多数加工企业的设备都需要技术改造。这几年来，我国塑机行业的技术进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。选择国产设备，以较小的投入，同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造创造了条件。要有好的制品，必须要有好的设备。而设备的优良取决于开发者的设计和制作水平。本论文撰写了注塑机发展、工作原理、液压系统设计、液压元件的选择、液压缸的设计、液压站的设计、几大模块，最后在加以验证液压系统设计是否有效。2.2注塑机的类型注塑机的类型1.按设备装置排列的形式分类根据注射装置和合模装置的排列形式，注塑机可分为卧式、立式、角式三种：注塑机液压系统设计3(1)卧式注塑机：如图1a所示，注射装置和合模装置的轴线同轴，并呈水平排列。卧式机是目前应用最广的机型，由于机身较低、安装稳定，般大中型注塑机均采用这种形式。这类注塑机操作与维修方便，塑件被推出模腔后可自动坠落，易实现全自动操作。缺点是机床占地面积大，向模内安放嵌件比较困难，而且模具安装比较麻烦。(2)立式注塑机：如图1b所示，注射装置和合模装置的轴线同轴，并呈垂直地面方向排列。它的优点是占地面积小，安装、拆卸模具方便，在下模安装嵌件时，嵌件不易倾斜下落。缺点是塑件由模具中推出后，需人工取出，若要实现全自动化，必须采用机械手进行取件。立式机的机身高，使其结构稳定性受到影响，因此这种形式适用于小型注塑机。(3)角式注塑机:如图1c所示，注射装置与合模装置的轴线呈垂直排列。角式注塑机的主要特点是对应模具的主流道设在水平分型面上，适于生产中心部位不允许有浇口痕迹的塑件。角式机的占地面积介于卧式机和立式机之间。目前国内角式注塑机的生产量小，但它是一种不可缺少的重要形式。2.按塑化方式分类根据使塑料塑化的主要零部件的不同，主要有柱塞式和螺杆式两类。注塑机液压系统设计4(1)柱塞式注塑机：是靠柱塞进行塑化的，塑料原料在机筒内受到筒壁和分流梭两方面传来的热量而熔融，再由柱塞的推动而塑化，并通过喷嘴注入型腔。由于塑料的导热性差，难以使熔体内的热量均匀分布，塑化也不均匀，局部由于过热还会使塑料分解，因此，柱塞式注塑机只适于加工流动性好、热敏性差的塑料。(2)螺杆式注塑机：是靠螺杆进行塑化的，主要工作部件是螺杆，它除作旋转运动外，还要作往复运动。它使进入机筒的塑料有一个预塑过程，进入机筒的塑料，一是在机筒的传热及螺杆与塑料间的摩擦发热的共同作用下逐步熔化和塑化，二是因螺杆的旋转而被推送前移，从而完成了塑化和送料。螺杆式注塑机由于塑化效果好，塑件质量高，其应用比柱塞式广泛得多。3.按合模机构特征分类根据注塑机合模机构的特征可分为机械式、液压式和液压机械式三类。(1)机械式合模机构：从机构的动作到合模力的产生和保持，均由机械传动来完成，是一种历史悠久的机型。早期生产的这种合模机构，因其制造、调整和维护均较困难，模板行程短，启动负荷大，易受冲击振动等原因，目前已少有厂家生产。(2)液压式合模机构：从机构的动作到合模力的产生和保持，均由液压传动来完成。它能较方便地实现移模速度，合模力的变换与调节，安全可靠，噪声低。其不足是刚性较差，易产生泄漏。这种液压式合模机构巳在大、中、小型注塑机上得到广泛应用。(3)液压机械式合模机构：是将液压和机械传动结合起来，综合两者的优点。这种合模机构主要有两种，一种以液压力产生初始运动，再通过机械传动来达到平稳、快速地合模和锁紧。另一种则是利用液压传动推动连杆机构产生合模运动，合模力则由液压缸的稳压来提供。2.3注塑注塑机的工作机的工作原理原理注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。2.4注塑机的动作程序注塑机的动作程序注射机的工作循环为：注塑机液压系统设计5合模注射保压冷却螺杆预塑进料顶出开模其中合模的动作又分为：快速合模、慢速合模、锁模。锁模的时间较长，直到开模前这段时间都是锁模阶段。注射机工作循环的工作过程注射机工作循环的工作过程过程说明加热、预塑化螺杆在传动系统的驱动下旋转，将来自料斗的塑料向前输送、压实，在料筒外加热器、螺杆和料筒的剪切、摩擦的混合作用下，塑料逐渐熔融。当料筒头部积聚了一定量的熔融塑料后，熔体压力逐渐升高，在熔体的压力作用下螺杆缓慢后退。后退的距离由计量装置控制，当达到预定的注射量（一次注射所需的量）后螺杆停止旋转和后退。合模和锁紧合模装置推动移动模板及安装在移动模板上的模具动模部分向前移动，与固定模板上的模具定模部分合模并锁紧，以保证成型时提供足够的夹紧力使模具锁紧。注射装置前移当合模完成后，整个注射装置被推动前移，使注射机喷嘴与模具主流道口完全贴合。注射、保压在注射机喷嘴完全贴合模具主流道口后，注射液压缸进入高压油，推动螺杆相对料筒前移，将积聚在料筒头部的熔体以足够的压力经浇注系统注入模具型腔。塑料熔体因温度降低而产生收缩，为保证塑件的致密性、尺寸精度和力学性能，需对模具型腔内的熔体保持一定的压力，以补充塑料。卸压当模具浇口处的熔体冻结后，即可卸压。注射装置后退一般来说，卸压完成后，螺杆即可旋转、后退，以完成下一循环的加料、预塑化过程。预塑完成以后，注射装置撤离模具的主流道口。开模、顶出塑件模具型腔内的塑件经冷却定型后，合模装置带动移动模板及动模部分后移开模，然后注射机顶出液压缸工作，驱动模具推出机构将塑件从模具型腔中推出。第三章第三章液压系统设计液压系统设计3.1对液压系统的要求对液压系统的要求（1）合模运动要平稳，两片模具闭合时不应有冲击；（2）当模具闭合后，合模机构应保持闭合压力，防止注射时将模具冲开。注射后，注射机构应保持注射压力，使塑料充满型腔；（3）预塑进料时，螺杆转动，料被推到螺杆前端，这时，螺杆同注射机构一起向注塑机液压系统设计6后退，为使螺杆前端的塑料有一定的密度，注射机构必需有一定的后退阻力；（4）为保证安全生产，系统应设有安全联锁装置。3.2液压系统设计参数液压系统设计参数250克塑料注射机液压系统设计参数如下：螺杆直径mm40螺杆行程mm200最大注射压力MPa153螺杆驱动功率kw5螺杆转速rmin60注射座行程mm230注射座最大推力KN27最大合模力（锁模力）KN900开模力KN49动模板最大行程mm350快速闭模速度ms0.1慢速闭模速度ms0.02快速开模速度ms0.13慢速开模速度ms003注射速度ms0.07注射座前进速度ms0.06注射座后移速度ms0.08第四章第四章工况分析工况分析塑料注射成型机液压系统的特点是整个动作循环过程中，系统的负载变化和速度变化均变大，在进行工况分析时必须加以考虑。4.1合摸油缸负载合摸油缸负载闭摸动作的工况特点是：模具闭合过程中的负载是轻载，速度有慢快慢的变化；模具闭合后的负载为重载，速度为零。注塑机液压系统设计74.1.1根据合模力确定合模油缸推力根据合模力确定合模油缸推力由于合模机构形式不同，合模油缸推力的计算方法也就不一样。250注射机合模机构采用了液压机械组合形式。图3.1根据连杆机构受力分析可得合模油缸推力为：P1z=P合18.6(I1I)+1试中P1z合模油缸为保证模具锁紧所需的油缸推力，牛；P合模具锁紧所需的合模力，牛。I1I有关长度之比，SXZY250注射机合模机构取I1I=0.8，故为保证模具锁紧力（1600KN）所需的油缸推力为；P1z=160000015.9=100628(牛）4.1.2空行程时油缸推力空行程时油缸推力空行程时油缸推力P1q只需满足克服摩擦力的要求。根据同类型机台实测结果，取P1q=0.14P1z则：P1q=0.14100628=14088（牛）SXZY250注射机闭模速度较小，因此惯性力很小，可忽略。4.1.3启模时油缸推力启模时油缸推力启模时油缸推力P2z需满足启模力和克服油缸摩擦力的要求，即：P2z=P启+T=60000+0.160000=66000（牛）4.2注射座整体移动油缸负载注射座整体移动油缸负载注射座整体移动过程中，油缸推力P3q只需满足克服各种摩擦力的要求，而当喷嘴注塑机液压系统设计8接触模具浇口时，则必须保持注射座油缸最大推力P3z为40KN，以使注射成型过程正常进行。根据类比，取P3q=0.23P3z则P3q=0.23X40000=9200（牛）。4.3注射油缸负载注射油缸负载注射过程中，负载是变化的，当熔融塑料注人模腔时，注射压力由零逐渐沿AB上升，模腔注满时压力由B急速上升到C点，当冷却时塑料收缩，压力降低，为防止收缩需补缩保压，其压力为DE曲线如下：图3.2根据最大注射压力和螺杆直径，可确定注射缸的最大推力为：P4z=14兀d2螺P注=206.6（KN）保压过程中油缸负载一般要比注射过程油缸负载小，其值随制品形状，塑料品种以及成型工艺条件不同而异。4.4顶出油缸负载顶出油缸负载顶出油缸的最大推力P5z需满足制品顶出力和克服油缸摩擦力的要求，即：P5z=P顶+T=36+0.136=39.6（KN）4.5初算驱动油缸所需的功率初算驱动油缸所需的功率根据上述工况分析可知，在注射过程中，系统所需的功率为最大，N=(PmaxVn)10-3试中N驱动油缸所需的功率，千瓦；Pmax最大的负载，牛V在最大负载时的工作速度，米秒；n包括油泵在内的驱动装置总效率。N=(PmaxVn)10-3=206.61032510-310-30.8=6.5（KW）注塑机液压系统设计94.6液压执行元件载荷力和载荷转矩计算液压执行元件载荷力和载荷转矩计算4.6.14.6.1各液压缸的载荷力计算各液压缸的载荷力计算（1）合模缸的载荷力合模缸在模具闭合过程中是轻载，其外载荷主要是动模及其连动部件的起动惯性力和导轨的摩擦力。锁模时，动模停止运动，其外载荷就是给定的锁模力。开模时，液压缸除要克服给定的开模力外，还克服运动部件的摩擦阻力。（2）注射座移动缸的载荷力座移缸在推进和退回注射座的过程中，同样要克服摩擦阻力和惯性力，只有当喷嘴接触模具时，才须满足注射座最大推力。（3）注射缸载荷力注射缸的载荷力在整个注射过程中是变化的，计算时，只须求出最大载荷力。pdFW24式中，d螺杆直径，由给定参数知：d0.04m；p喷嘴处最大注射压力，已知p153MPa。由此求得FFw192kN。各液压缸的外载荷力计算结果列于表l。取液压缸的机械效率为0.9，求得相应的作用于活塞上的载荷力，并列于表1中。图表1各液压缸载荷力液压缸名称工况液压缸外载荷kNwF活塞上的载荷力kNF合模90100锁模9001000合模缸开模4955移动2.73座移缸预紧2730注射缸注射1922134.6.24.6.2进料液压马达载荷转矩计算进料液压马达载荷转矩计算mNnPTcW796606014.3210523取液压马达的机械效率为0.95，则其载荷转矩注塑机液压系统设计10mNTTmW83895.07964.7液压系统主要参数计算液压系统主要参数计算4.7.14.7.1初选系统工作压力初选系统工作压力250克塑料注射机属小型液压机，载荷最大时为锁模工况，此时，高压油用增压缸提供；其他工况时，载荷都不太高，参考设计手册，初步确定系统工作压力为6.5MPa。4.7.24.7.2计算液压缸的主要结构尺寸计算液压缸的主要结构尺寸（1）确定合模缸的活塞及活塞杆直径合模缸最大载荷时，为锁模工况，其载荷力为1000kN，工作在活塞杆受压状态。活塞直径)1(4221ppFD此时p1是由增压缸提供的增压后的进油压力，初定增压比为5，则p156.5MPa32.5MPa，锁模工况时，回油流量极小，故p20，求得合模缸的活塞直径为，取Dh0.2m。mmDh198.0105.3214.310100464按表25取dD0.7，则活塞杆直径dh0.70.2m0.14m，取dh0.15m。为设计简单加工方便，将增压缸的缸体与合模缸体做成一体(见图1)，增压缸的活塞直径也为0.2m。其活塞杆直径按增压比为5，求得，取dz0.09m。mDdhz089.052.0522注射座移动缸的活塞和活塞杆直径座移动缸最大载荷为其顶紧之时，此时缸的回油流量虽经节流阀，但流量极小，故背压视为零，则其活塞直径为，取Dy0.1mmmpFDy076.0105.610344641由给定的设计参数知，注射座往复速比为0.080.061.33，查表26得dD0.5，则活塞杆直径为：dy0.50.1m0.05m注塑机液压系统设计11确定注射缸的活塞及活塞杆直径当液态塑料充满模具型腔时，注射缸的载荷达到最大值213kN，此时注射缸活塞移动速度也近似等于零，回油量极小；故背压力可以忽略不计，这样，取Ds0.22m；mmpFDs204.0105.6103.2144641活塞杆的直径一般与螺杆外径相同，取ds0.04m。4.7.34.7.3计算液压马达的排量计算液压马达的排量液压马达是单向旋转的，其回油直接回油箱，视其出口压力为零，机械效率为0.95，这样rmrmpTVmWM108.095.0106579614.322333514.7.44.7.4计算液压执行元件实际工作压力计算液压执行元件实际工作压力按最后确定的液压缸的结构尺寸和液压马达排量，计算出各工况时液压执行元件实际工作压力，见表2。图表2液压执行元件实际工作压力工况执行元件名称载荷背压力MPaP2工作压力MPap1计算公式合模行程合模缸100kN0.33.3锁模增压缸1000kN6.4座前进3kN0.50.76座顶紧座移缸30kN3.8注射注射缸213kN0.35.91221AApFp预塑进料液压马达838mN6.0qTp214.7.54.7.5计算液压执行元件实际所需流量计算液压执行元件实际所需流量根据最后确定的液压缸的结构尺寸或液压马达的排量及其运动速度或转速，计算出各液压执行元件实际所需流量，见表3工况执行元件名称运动速度结构参数流量（）Ls计算公式慢速合模0.02sm0.6快速合模合模缸0.1sm2103.0mA31QAv注塑机液压系统设计12座前进0.06sm210.008Am0.481QAv座后退座移缸0.08sm220.006Am0.482QAv注射注射缸0.07sm210.038Am2.71QAv预塑进料液压马达min60r0.873qLr0.87Qqn慢速开模0.03sm0.42快速开模合模缸0.13sm220.014Am1.82QAv第五章第五章液压系统方案和工作原理图的拟定液压系统方案和工作原理图的拟定5.1系统工况图系统工况图根据以上数据制定出系统工况图系统工况图5.2制定系统方案制定系统方案执行机构的确定本机动作机构除螺杆是单向旋转外，其他机构均为直线往复运动。各直线运动机构均采用单活塞杆双作用液压缸直接驱动，螺杆则用液压马达驱动。从给定的设计参数可知，锁模时所需的力最大，为900kN。为此设置增压液压缸，得到锁模时的局部高压来保证锁模力。合模缸动作回路合模缸要求其实现快速、慢速、锁模，开模动作。其运动方向由电液换向阀直接控制。快速运动时，需要有较大流量供给。慢速合模只要有小流量供给即可。锁模时，由增压缸供油。液压马达动作回路注塑机液压系统设计13螺杆不要求反转，所以液压马达单向旋转即可，由于其转速要求较高，而对速度平稳性无过高要求，故采用旁路节流调速方式。注射缸动作回路注射缸运动速度也较快，平稳性要求不高，故也采用旁路节流调速方式。由于预塑时有背压要求，在无杆腔出口处串联背压阀。注射座移动缸动作回路注射座移动缸，采用回油节流调速回路。工艺要求其不工作时，处于浮动状态，故采用Y型中位机能的电磁换向阀。安全联锁措施本系统为保证安全生产，设置了安全门，在安全门下端装一个行程阀，用来控制合模缸的动作。将行程阀串在控制合模缸换向的液动阀控制油路上，安全门没有关闭时，行程阀没被压下，液动换向阀不能进控制油，电液换向阀不能换向，合模缸也不能合模。只有操作者离开，将安全门关闭，压下行程阀，合模缸才能合模，从而保障了人身安全。液压源的选择该液压系统在整个工作循环中需油量变化较大，另外，闭模和注射后又要求有较长时间的保压，所以选用双泵供油系统。液压缸快速动作时，双泵同时供油，慢速动作或保压时由小泵单独供油，这样可减少功率损失，提高系统效率。5.3拟定液压系统图拟定液压系统图根据以上工况分析和计算，可初步拟定出液压系统方案。根据塑料注射机工作部件速比很大，但又不需要大范围无级调速的特点，本机拟采用量不同的两个定量油泵并联供油的开式系统，这一方案与单泵供油系统相比效率较高，系统发热少；而与变量油系统相比，结构简单，成本低。为满足注射速度的调节，选用调速阀进行口节流调速，其特点是注射油缸回油的阻力小，可以获得较大的注射推力，而且调速范围较大，速度稳定性较好。缺点是油通过调速阀发热后进入注射油缸，造成油缸泄漏增加。根据塑料的品种、制作的几何形状和模具的浇注系统的不同，注射系统采用了两级压力控制，以便灵活地控制注射压力和保压压力。为了便于实现自动循环，系统的换向控制阀多数采用三位四通电液换向阀和电磁抽阀。采用电液换向阀换向过程比较平稳，适用于压力较高及流量较大的场合，但结构较复杂，成本高。三位四通换向阀滑中位机能除注射电液换向阀和控制两级压力动作的电磁换向阀外，皆采用O型，其换向停止的位置精度较高，且能满足本机并联多油缸油路系统的工作需要。注射电液换向阀和控制两级压力动作的电磁换向阍采用Y型机能，既满足本机并联多油缸油路系统的工作需要，又分别利用中位Y型机能满足螺注塑机液压系统设计14杆预料后退时注射油缸左腔形成真空进行吸油的需要和使控制两级压力大小的远程调压阀处于非工作状态位置进行卸荷的需要。在启模系统中采用进油节流增加启模阻力，以满足模过程中实现制品顶出的要求，从而缩短辅助时间，提高生产率。本系统除采用时间继电器控制保压和冷却动作外，其余皆采用行程开关控制各油缸可靠地依次动作和进行速度换接。为使用加工塑料得到良好的塑化质量，本机在注射系统中采用了背压阀，控制螺杆退回时间，以使塑化的塑料比较密实，且有利于分离气体的排出。图2注射机液压系统原理图液压执行元件以及各基本回路确定之后，把它们有机地组合在一起。去掉重复多余的元件，把控制液压马达的换向阀与泵的卸荷阀合并，使之一阀两用。考虑注射缸同合模缸之间有顺序动作的要求，两回路接合部串联单向顺序阀。再加上其他一些辅助元件便构成了250克塑料注射机完整的液压系统图，见图2，其动作循环表，见表2-4。表2-4电磁铁动作表注塑机液压系统设计15电磁铁动作D1D2D3D4D5D6D7D8D9D10D11E1E2慢速合模+快速合模+慢速合模+注射座前进+注射+注射保压+预塑进料+注射座后退+启模+制品顶出+螺杆后退+第六章第六章液压缸的设计液压缸的设计6.1液压缸主要尺寸的确定液压缸主要尺寸的确定液压缸壁厚和外经的计算液压缸的壁厚由液压缸的强度条件来计算。液压缸的壁厚一般指缸筒结构中最薄处的厚度。从材料力学可知，承受内压力的圆筒，其内应力分布规律应壁厚的不同而各异。一般计算时可分为薄壁圆筒和厚壁圆筒。液压缸的内径D与其壁厚的比值的圆筒称为薄壁圆筒。工程机械的液压缸，一般用无缝钢管材料，大多属于薄壁圆筒结构，其壁厚按薄壁圆筒公式计算式中液压缸壁厚(m)；D液压缸内径(m)；试验压力，一般取最大工作压力的(1.251.5)倍；yp缸筒材料的许用应力。无缝钢管。则：mmmmDpy53.320008.019.82取在中低压液压系统中，按上式计算所得液压缸的壁厚往往很小，使缸体的刚度往往很不够，如在切削过程中的变形、安装变形等引起液压缸工作过程卡死或漏油。因此一般不作计算，按经验选取，必要时按上式进行校核。液压缸壁厚算出后，即可求出缸体的外经为为1DmmDD90528021同理夹紧与定位液压缸的壁厚与外径为：mmmmDpy46.20026.0200063.03.63.12取壁厚注塑机液压系统设计16缸体外径mmDD71426321夹紧与定位液压缸的壁厚与外径为：，mm4mmD7112）液压缸工作行程的确定液压缸工作行程长度，可根据执行机构实际工作的最大行程来确定，并参阅P15表2-8，采用