毕业设计（论文）-肥皂盒注射模具设计.doc

11/15/2019毕业设计说明书（论文）毕业设计说明书(论文)作 者:学 号：20116473专 业:模具设计与制造题 目:肥皂盒注射模具设计学 院:材料与机电学院指导者： 2014 年 4 月目录摘要-第4页第一章绪论1.1引言-第5页1.2塑料注塑模具的主要工作内容-第5 页第二章塑件工艺分析2.1塑件尺寸结构分析-第7页2.2塑件原材料分析-第9页2.3塑件产品的重量计算-第11页2.4塑件开模方向的投影面积计算-第12页第三章拟定注塑模结构形式3.1型腔数目和分布-第13页3.2分型面的选择-第13页3.3浇注形式-第14页第四章初选注塑机4.1根据塑件浇口总重量、生产的匹配，初选注塑机-第15页4.2根据塑件投影面积计算所需的锁模力，初选注塑机-第15页第五章模具结构设计5.1型腔外形尺寸设计-第16页5.2推板外形尺寸-第17页5.3凸模结构尺寸设计-第17页5.4凸模固定板尺寸确定-第17页5.5垫块尺寸确定-第17页第六章模具主要成型零件设计以及模架的确定6.1型腔尺寸确定-第20页6.2型芯尺寸确定-第21页6.3模架的选择-第22页6.4标记-第23页第七章模具零件设计7.1成型零件、结构支撑件、导向件、顶出机构-第24页7.2浇注系统尺寸确定-第24页7.3标准件选定，顶出系统的零件及机构设计，冷却系统设计，排气系统-第28页第八章绘制模具图纸8.1模具总装图-第30页8.2零件图-第30页第九章工作原理-第30页第十章总结-第31页参考文献-第32页摘要本设计是针对肥皂盒的模具设计，制件选用ABS材料。通过对塑件进行工艺的分析和比较，针对肥皂盒的具体结构。该模具是侧浇口单分型面注塑模具，采用一模两腔形式。从具体模具结构出发对模具的浇注系统、模具成型部分结构、顶出机构、冷却系统、注塑机的选择及有关校核都有设计。本次设计通过一副注塑模具来生产肥皂盒塑件产品以及实现自动化提高产量。第一章绪论1.1引言肥皂盒是日常用品，几乎家家户户都有，商店里出售的肥皂盒也是各式各样，丰富多彩，有很特别的设计以赢得消费者的喜爱。此次设计的是肥皂盒底座，结构比较简单，但考虑的是其实用性。为了防止香皂遇水软化，将底座设计成了中间凸起的曲面，并在底座水平放置面处开了漏水孔。本次设计的肥皂盒模具采用一次注塑成性，用推件板推出制件，从而保证肥皂盒的整体性。近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所占比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。在现代塑料制品的生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素。尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺的要求，塑料制品使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备只有配上适应的模具才能发挥作用，随着塑料制品的品种和产量需求量的增加，对塑料模具也提出了越来越高的要求，促使塑料模具不断的向前发展。1.2我国塑料模具发展状况塑料模具近年来在我国有了很大的发展，大量新技术，新工艺，新材料得到推广应用国际先进技术的引进，尤其是计算机技术和数控加工的飞速发展和在传统制造业中的应用，更加快了模具行业的发展。模具设计正从过去的传统经验，手工绘图，发展到今天通过人机对话，能迅速设计出模具的总图，运用模具CAE可以模拟在模具中的流动状态，确定浇口位置，克服塑料成型中可能出现的问题。而模具 CAE的广泛应用更使模具向大型，精密，复杂发展，模具制造周期也大大缩短。跟国外相比，我国模具产品结构很不合理，我国模具产品结构中冲压模具约占50%，塑料模具约占34%，压铸模具约占6%，其他各类模具约占10%；发达国家对发展塑料模比较重视，塑料模所占比例一般为40%；大型、精密、长寿模具所占比例为50%以上，而我国仅为25%；我国主要模具生产能力集中在各主机厂的模具分厂内，所产模具商品化率很低，模具自产自销比列高达60%-70%，而国外70%以上是商品模具。国内外模具的质量水平不可同日而语，开发能力和经济效益仍有差距。但我国加入WTO后，给塑料模具产业带来了巨大的挑战和机会。促使更多外资来中国建厂，带来国外先进的模具技术和管理经验，对培养中国的专业模具人才起到了推动作用。所以我国塑料模具生产企业更应该抓住机遇，重点发展那些技术含量高的大型、精密、复杂、长寿命模具，并大力开发国际市场，发展出口模具。随着中国塑料工业，特别是工程塑料的高速发展，可以预见，中国塑料模具的发展速度仍将继续高于模具工业的整体发展速度，未来几年年增长率仍将保持左右的水平。“十一五”期间，在科学发展观指导下，国内模具企业将进一步深化改革，下功夫搞好科技进步与创新，坚持走新型工业化道路，将速度效益型的增长模式逐步转变到质量和水平效益型的轨道上来，模具工业必将得到又好又快的发展。1.3塑料注射模具的主要工作内容本次设计以单分型面注射模具为主，主要内容包括所设计塑件的说明、注塑机的选用、塑料注射模具设计、所有非标零件图和一张装配图的绘制。设计过程如下：1.设计前的准备工作（1)熟悉塑件：塑件的几何形状、塑件的使用要求、塑件原料的特性；（2)检查塑件的成型工艺性；（3)明确现有注射机的型号和规格（若没有应查手册选用）；2.注射模具结构的设计步骤（1)确定型腔的数目 （2)选择分型面 （3)确定型腔的布置形式 （4)确定浇注系统 （5)确定脱模方式 （6)确定调温系统的结构 （7)确定凹模和型芯的固定方式 （8)确定排气形式 （9)决定注射模的主要尺寸 （10)选用标准模架 （11)绘制模具的结构草图 （12)校核模具与注射机有关尺寸 （13)注射模结构设计的审核 （14)绘制模具的装配图 （15)绘制模具零件图 （16)复核设计图样3.注射模具的审核（1)基本结构方面的审核 （2)设计图纸方面的审核 （3)注射模设计质量方面的审核 （4)装拆及搬运条件方面的审核第二章塑件工艺分析2.1塑件尺寸结构分析（1）零件名称：肥皂盒（2）设计要求:1)制件大批量生产，不得有毛边2）壁厚2mm3）未注圆角R3，表面粗糙度Ra1.64）材料ABS5)未注公差取MT7级精度肥皂盒是家庭的一个日用品。生活较为常见，它的材料采用ABS.需求量比较大。要求有一定实用性、美观性。结构要合理、尺寸适中图2-2.肥皂盒尺寸图2.2塑件原材料分析（1）ABS塑料的材料特性 ABS是一种新型工程塑料。具有综合的优良性能(坚固、坚韧、坚硬)，价格便宜，原料易得，是目前产量最大、应用最广的一种工程塑料。 ABS是微黄色或白色不透明粒料，无毒、无味。ABS由三种成分组成，具有良好的综合力学性能。在机械性能方面，ABS具有质硬、坚韧、刚性好。有一定化学稳定性和良好的介电性能。它还有很好的成型加工性能以及能与其他塑料和橡胶相混熔的特点。ABS塑料的表面可以电镀。塑件原材料的性能与用途分析如表2-3所示： 表2-3 塑件原材料的性能与用途分析塑料品种成形特点使用 温度模具设计注意事项性能特点主要用途ABS成型性能好，成型前要干燥，容易生熔接痕，浇口处外观不好2,收缩率取0.5%综合机械性能好，但耐热性能较差，吸水性较大，化学稳定性较好应用广泛，如电器外壳、汽车仪表、日用品等。再根据常用热塑性塑料注射成型的工艺参数表可知ABS的注射成型工艺参数如表2-4所示：试模时，可根据实际情况作适当调整。 表2-4 ABS塑料的注射成型工艺参数参数取值范围选取数值密度1.021.05g/cm21.03g/cm2收缩率0.3%0.8%0.50%温度喷嘴180190180料筒210230220模具507060压力注射709080保压507060时间注射353保压153020冷却154030总计4070482.3塑件产品的重量计算塑件的计算呢方法有直接计算法和通过三维软件建模分析来得出，由图2-2肥皂盒尺寸图可看出，其结构比较简单，我们可以用直接计算出肥皂盒体积，但用pro-e软件建模分析来的更方便。所以还是选择三维建模分析。通过分析得出肥皂盒的体积为19.6cm3。 由表2-4 ABS塑料的注射成型工艺参数可查到ABS的密度为1.021.05g/cm2.由经验可得，ABS的密度取平均值得1.03g/cm3。根据m=pv可知，塑件的质量为1.03g/cm3*19.6cm3=20.188g2.4塑件开模方向的投影面积计算塑件的计算呢方法有直接计算法和通过三维软件建模分析来得出，由图2-2肥皂盒尺寸图可看出，其结构比较简单，我们可以用直接计算出肥皂盒体积，但用pro-e软件建模分析来的更方便。所以还是选择三维建模分析。可以得出塑件的投影面积为3472mm2。第三章拟定注塑模结构形式塑件的结构较简单，考虑到经济效益，所以模具采用一模两腔的形式。对于设计盒盖注塑模具，有以三个成型方案可供选择：(1) 模具总体的设计方案方案一：采用一模两腔，浇口设置在肥皂盒底部，用推杆脱模机构脱模。方案二：采用一模两腔，分型面设在塑件中心平面处，采用点浇口，浇口设底部中心处，用推杆脱模机构脱模。 方案三：采用一模两腔，分型面设在塑件中心平面处，采用侧浇口，浇口设塑件分型面处，用推杆脱模机构脱模。 (2) 设计方案的分析方案一：其采用的浇口选用不合理，因为肥皂盒属于薄壁零件，注射压力直接作用在塑件上，容易在进料处产生较大的残余应力而导致塑件翘起变形。故方案一不合理。方案二: 其选用的浇口类型不合理，采用点浇口虽然有利于保持塑件表面质量，但其模具比较复杂，需要用到三板式模具才能取出浇道凝料。方案三：其浇口设在分型面处，从塑件外侧进料，能方便调整充模时的剪切速率和封闭时间，浇口去除方便，断面尺寸小，对模具要求也不高，满足经济性。由于塑件外观质量有一定的要求，外表面不允许出现划伤、气泡、缩孔等缺陷，且要求较低的表面粗糙度值，不适合中心浇口和直浇口，故优先考虑采用侧浇口。另外为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，经综合考虑，采用方案三为佳。综上所述，最终确定的成型方案为方案三。3.1型腔数目和分布在此部分，确定型腔数目时要考虑的因素： （1）满足注射机的最大注射量 （2）锁（合）模力 （3）塑件精度 （4）经济性来型腔数目的确定： 由于塑件的形状简单，重量较轻，且生产批量大，所以应使用多型腔模具。综合分析本设计采用一模二腔、平衡布置。这样模具的尺寸较小，生产率高，塑件质量可靠，成本较低。见图3-1图3-1型腔数目分布3.2 分型面的选择塑件的分型面应位于截面尺寸最大的部位，本实例中塑件的分型面选取如图3-2所示。这样选取的塑件的外表面可以在整体的定模型腔内成型，表面质量好，而且塑件脱模方便。图3-2.分型面选取3.3浇注形式分流道采用平衡式分布、浇口采用侧浇口形式。第四章初选注塑机4.1根据塑件浇口总重量、生产的匹配，初选注塑机（1）通过三维软件建模分析，得出塑件单个体积约19.6cm3、则两个为39.2cm3.按经验公式计算得出注射量1.6*39.2cm3=62.72cm3.在根据公式m=pv。所以塑件的质量为1.03g/cm3*62.72cm3=64.60g4.2根据塑件投影面积计算产品生产时所需的锁模力，初选注塑机通过三维建模分析。可以得出塑件的投影面积为3472mm2、两个约为6944mm2。按经验公式计算得压面为1.35*6944=9374mm2。又因ABS成型时型腔的平均压力为72mpa。故所需锁模力为fm=9374.4mm2*72Mpa=675kN。根据以上的数据可以进行初选注射机，可以选用XS-ZY-125注射机，其主要技术参数见表4-3 表4-3注射机主要技术参数理论注射容量/锁模力/螺杆直径/42拉杆内间距/290*260注射压力/119开模行程/注射时间/1.6最大模厚/注射方式螺杆式最小模厚/螺杆转速/()定位圈尺寸/喷嘴球半径/喷嘴口直径/锁模方式液压-机械注射行程/第五章模具结构设计模具结构设计的目的在于确定注射机、模具成本估价以及模具备料的准备。这是在模具制造前成本核算时或者用户洽谈合同时，必须的一项工作。通过进行模具结构设计可以减少整个模具设计工作过程，可以避免过细的模具设计可能使注塑机的更改重新做重复烦琐的工作。结构设计侧重于整体布局，要注重其合理性和原则性，结构设计应充分考虑到模具制造过程可能的失误或者修模需要的余量，而零件设计侧重于控制加工精度及装配精度。结构设计主要用于模具大小确定、备料或选用模架、成本估价等，而零件设计主要进行尺寸的具体化、精度难易及加工方法选定的依据，以及装配研配精度控制等。因此，在模具结构设计中所用的方法应尽可能简化，具体的步骤有：型腔外形尺寸设计、推板外形尺寸、凸模结构尺寸设计、凸模固定板尺寸确定、垫块尺寸确定。5.1型腔外形尺寸设计型腔外形尺寸设计是模具结构设计最关键的设计，它的尺寸直接影响了模具的整体尺寸。在型腔设计时，先将产品在模腔中的方位的确定。肥皂盒的外形尺寸：70mm*50mm*30mm。下面根据产品的尺寸和一模二出的型腔布局，需要确定型腔的长度、宽度、厚度。型腔的长度=产品的长度+2*（关料口+导柱直径+导柱外尺寸）所以型腔的长度=200mm。型腔的宽度=产品的宽度+2*（关料口+导柱直径+导柱外尺寸）+两个型腔距离=150mm。型腔高度=产品高度+型腔底厚度=50mm。模具型腔的外形尺寸为200mm*150mm*50mm。5.2凸模结构尺寸设计本次设计将把凸模与凸模固定板设计成组合式，因此凸模的长度为=产品长度-2*壁厚=66mm。凸模的宽度=产品的宽度-2*壁厚=46mm。凸模的高度=产品的高度+凸模固定板的高度+推板的高度-2mm=78mm凸模结构尺寸为66mm*46mm*78mm。5.3凸模固定板尺寸为200mm*150mm*30mm。5.4垫块尺寸确定考虑到型腔的布局和其他的原因，垫块的摆放方向按模具的长度方向摆放。垫块的长度按型腔的长度尺寸，中小模具垫块的宽度推荐值为25-60mm，这里选28mm。垫块的高度=产品的高度+两个顶出板的厚度+（10-15mm）=30+2*15+10=70mm注射机校核及注射机确定XS-ZY-125注射机主要技术参数理论注射容量/锁模力/螺杆直径/42拉杆内间距/290*260注射压力/119开模行程/注射时间/1.6最大模厚/注射方式螺杆式最小模厚/螺杆转速/()定位圈尺寸/喷嘴球半径/喷嘴口直径/锁模方式液压-机械注射行程/锁模力的校核（1）注射机的参数校核 1）最大注射量的校核 注射机的锁模力为 900KN； ABS塑料的注射压力为7090MPa, 取72MPa; 单个塑件在分型面上的投影面积为34.72cm2;浇道凝料为15cm2; 注射时模具的膨胀力 (34.72X2+ 15) X72=607.9 KN 900 KN锁模力满足要求。最大注射量校核 注射机的额定注射量为125cm3。 塑件体积：19.6 cm3，每次成型2个塑件。 假设浇道凝料为20cm3。 实际注射量19.22 + 20 =59.2cm3 125 80% =100cm3最大注射量满足要求。注射压力的校核ABS塑料的注射压力为7090MPa, 取72MPa; SX-ZY-125注射机的注射压力为 120 MPa注射机的注射压力满足要求。最大注射成型面积的校核 SX-ZY-125注射机的最大注射成型面积为 320cm2； 单个塑件在分型面上的投影面积为34.72cm2; 浇道凝料为20cm2; 注射时模具的成型面积 (34.72 X 2 + 20) = 89.44 cm2 320 cm2各参数校核均合格，所以本模具所选注射机完全满足使用要求。在此注塑机上可以完成制品的制作。第六章 型腔尺寸确定、型芯尺寸确定、模架的确定6.1型腔尺寸确定、型芯尺寸确定现设制品的名义尺寸LS是最大尺寸，其公差按规定为负值“-”； 凹模的名义尺寸LM是最小尺寸，其公差按规定为正值“+Z”现由公式可得：(5-1)图2-2肥皂盒尺寸图 式中，“”前的系数可随制品的精度和尺寸变化，一般在0.50.75之间，ABS的收缩率S为0.005.制品偏差大则取小值，偏差小则取大值。6.1型腔尺寸计算(1)型腔的径向尺寸 LmABS塑件的精度为7级，型腔径向尺寸70、50，查手册可得公差分别为1.80、1.32，模具的制造公差z=/3； ABS塑料的收缩率在0.40.7%，取0.5% ，x=3/4，未标注公差可查手册得到。Lm=(Ls+LsScp-3/4)=（70+70*0.005-3/4*1.80）=69mm型腔径向尺寸69mmLm=(Ls+LsScp-3/4)=（50+50*0.005-3/4*1.32）49.26型腔径向尺寸49.26mm（2）型腔的深度 Hm塑件高度尺寸30mm，查手册的公差值为1.00mm，模具的制造公差z=/3；取x=2/3Hm=（Hs+HsScp-2/3）=（30+30*0.005-2/3*1.00）29.48mm型腔的深度尺寸29.48mm6.2型芯尺寸计算（1）型芯的径向尺寸66mm、46mm、6，查手册可得其公差分别是1.80、1.32、0.48，模具的制造公差z=/3；取x=0.75。 ABS的收缩率为0.40.7%，取0.5% 。Lm=(ls+lsScp+3/4)=（66+66*0.005+1.80）=67.68型芯径向尺寸67.68mm。Lm=(ls+lsScp+3/4)=（46+46*0.005+3/4*1.32）=47.22mm型芯径向尺寸47.22mm。Lm=(ls+lsScp+3/4)=（6+6*0.005+3/4*0.48）=6.39mm（2）型芯的高度28mm，查手册其公差为1.00，模具的制造公差z=/3 x=2/3。 ABS塑料的收缩率为0.40.7%，取平均收缩率为0.5% 。hm=（hs+hsScp+2/3）=（28+28*0.005+2/3*1.00）=28.67mm型芯高度28.67mm6.3模架的确定根据型腔的布局可看出，采用一模两腔两个嵌件，嵌件的尺寸为70mm*50mm。又查相关资料可知此矩形型腔为10-11mm。在考虑到导柱、导套及联接螺钉布置应占的位置和采用的推出机构等各方面问题，确定选用板面为200*200，结构为B型的模架（GB/T 12555-2006）,定模座板厚度为25mm，动模座板厚度为20mm。下面确定各模板的尺寸。1.A板尺寸A板为定模型腔板，塑件高度为30mm，在模板上还要开设冷却水道，冷却水道离型腔应有一定的距离，因此A板厚度取50mm。2.B板尺寸B板是型芯固定板，因为冷却水道开在支撑板上，所以B板的厚度为30mm。3C垫块尺寸垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+（5-10）mm=30mm+13mm+15mm+（5-10）mm=70-75mm。根据计算并查设计手册，垫块厚度取70mm。从选定模架可知，模架外形尺寸（长*宽*高）为：200mm*200mm*245mm。6.4标记模板宽150mm、长200mm，A=50mm，B=30mm，C=70mm的侧浇口B型模架标记为：模架 A 1520-50*30*70 GB/T 12555-2006第七章模具零件设计7.1成型零件、结构支撑件、导向件、顶出机构型芯、型腔分别有整体式和组合式两种，由于塑件的结构简单，型腔加工容易，所以选用整体式型腔和组合式型芯。在定模板上直接加工型腔。导向机构由导柱导套来完成，都是标准件。顶出机构由推板、推杆固定板、复位杆、推件板组成顶出机构。推板200mm*90mm*15mm。推杆固定板200mm*90mm*13mm。7.2浇注系统尺寸确定1.浇注系统的设计 根据肥皂盒塑件的特征，选用浇注系统为限制性侧浇口的单分型面多型腔注射模，采用侧浇口基本不影响塑件外观。 主流道设计 主流道与喷嘴的接触处多作成半球形的凹坑。二者应严密接触以避免高压塑料的溢出。查模具课程设计指导表5-48得XS-ZY-125型注射机喷嘴前端孔径=mm；喷嘴前端球面半径。模具浇口套主流道的球面半径与注射机喷嘴的球面半径的关系为：；模具浇口套主流道小端面直径与喷嘴出口直径的关系为:。主流道尺寸：根据所选注射机，则主流道小端尺寸为:； 主流道球面半径为:。 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥角，取。 分流道设计（1）分流道的截面形状：通常分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、U形和六角形等。为了减少流道内的压力损失和传热损失，提高效率，我们这里就选用圆形分流道，如图六。因为圆形截面 分流道的效率是分流道中效率最高的，固选它。 图3-3圆形流道 分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度的要求并不是很低, 一般取即可，在此模具中取。浇口设计 本模具采用改进型侧浇口进行注射成型。侧浇口具有形状简单，便于加工及调整尺寸，浇口位置选择灵活，去除浇口方便、痕迹小，精度容易保证等特点。通过改变截面尺寸可以调整熔体的充模速度与浇口的凝结时间，以达到良好的充模状态，可以用于各种塑料，但不足的是必须进行去浇口处理，增加成本。下面介绍一种可以通过开模过程自动与塑件分离、在图3-4限制性侧浇口示意图塑件上残留痕迹很小的侧浇口，也可称之为限制性侧浇口，浇口尺寸如图3.3所示。这种侧浇口在形状设计与加工上,应确保浇口凝料的最薄弱部分在塑件的表面，这样在开模时，很容易将浇口切断且不留痕迹应用这种浇口便于塑件成型，能降低塑件的表面粗糙度值，改良浇口附近的流动及痕迹，提高物理性能等。 图3-5 冷料穴 1定位圈 2冷料穴 3 推 杆 4动模板为了加工方便和缩短封闭时间，所以浇口应开设在塑件分型面处，从塑件的外侧进料。冷料穴设计冷料穴一般位于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成接缝；此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。我们这里选用与推出杆匹配的倒锥形冷料穴,冷料穴开在主流道的末端对面的动模板上，直径稍大于主浇道直径，便于冷料的进入。，其结构如图3-5。 拉料杆的设计冷料穴一般位于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成接缝；此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端直径。浇口套出料口直径为10mm，取拉料杆的直径与出料口相等10mm。拉料杆上部选用钩头Z字形结构。材料选用45#钢，淬火处理HRC4045，表面粗糙度Ra1.6。与动模板的配合H8/f8，外径尺寸取10mm。 图3-7 定位圈定位圈(GB/T 4169.18-2006) XSZY125注射机的固定模板上定位孔直径为100mm。定位圈的外径取100mm，厚度15mm，定位圈的固定使用M6内六角螺钉，如图3-6所示，定位圈的材料选用普通碳素结构钢A3，不需热处理。浇口套（GB/T 4169.19-2006）复位杆 (GB/T 4169.13-2006) 复位杆的直径选12mm，采用圆柱形结构，长度由模板厚度和塑件的推出距离决定，取115mm。推板(GB/T 4169.7-2006) 推板长、宽、厚分别200、90、15mm为采用普通碳素结构钢A3。推杆固定板 推杆固定板的结构如下图所示，长、宽、厚与推板相同，分别为200、90、13mm，采用普通碳素结构钢A3。固定螺钉 选用M6内六角螺钉，长度为20mm。支承钉 支承钉工作部分的直径为10mm,高度为120mm。下面直径12mm，材料选用45号钢，调质处理HB270-290。合模导向机构设计为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。导向机构的作用是导向、定位以及承受一定的侧向压力。（1）导柱(GB/T 4169.4-2006)选用阶梯型导柱，导向部分直径16mm,高度70mm,倒角高度5mm。图3-11导套为减小导柱导套的磨擦，在导柱上开设油槽。材料选用碳素工具钢T8A,淬火处理HRC4548。表面粗糙度Ra0.8。（2）导套(GB/TB 4169.3-2006)选用台肩型导套，导向部分直径16mm,高度50mm,壁厚3mm,台肩高度6mm。结构如图3-10所示，材料选用碳素工具钢T8A,淬火处理HRC4548，表面粗糙度Ra0.8。排气系统的设计塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。注射过程中，浇注系统和模腔内的空气以及塑料熔体分解放出的少量气体和低分子挥发物必须及时排出。常见的排气方式有:排气槽排气;分型面排气;拼、镶件缝隙排气;推板间隙排气;粉末烧结合金块排气;强制排气。由于塑件的尺寸适中，为薄壳型塑件，模具型腔空间较小，排气量不大。另外模具的推杆较多，形成的排气通道较多，所以可利用推杆与模板间的缝隙排气。模具温度调节系统设计冷却水道的形式 采用水冷的方式进行冷却，即在模具型腔周围设冷却水通道，使水在其中循环，带走热量，维持所需模温。根据塑料制品的形状及其所需冷却温度的要求，结合冷却装置的设计要求，对冷却水道的布局进行合理的设计，由于材料收缩率较大，应沿其收缩方向设置冷却水道，