机械毕业设计（论文）-橡胶成形件自动修剪机夹具及传动部分的设计【全套图纸】.doc

盐城工学院毕业设计说明书 20061前言橡胶成形件（密封圈）是一种极大批量生产的标准件，为了适应生产需求，橡胶密封圈自动修剪机（又称切边机）的高效率、高的自动化程度是生产商们一直追求的目标。目前市场上大多是半自动橡胶修剪机，人工辅助工时较长，效率仍然不高。橡胶成形件自动修剪机就是为满足市场需求而设计的。全套图纸，加153893706橡胶切边机国内产品现状：1. YB32系列铝铸件金属制品切边机适用于铝合金金属制品铸造行业，金属制品的切边，落料等工艺，设备分别有废料落料和成品落料孔。本机器的工作压力、行程范围均可根据工艺需要进行调整，在压制后具有自动回程动作。2. CY-21-8W真空式万能修边机结构简单，设计先进，操作方便，生产效率高，是目前修边设备中较先进的一种。本机由机箱、主轴箱，左右刀架、输送、传动、电控等部件组成，并设有光电开关保证操作安全，可单、双刀垂直、水平、角度切削，也可垂直与水平组合，垂直与角度组合，水平与角度组合，即根据产品形状任意调整。本机采用进口可编程控制器，主轴配置进口变频器，根据所加工产品直径大小和线速度的不同，进行无级变速，便可达到理想的工艺要求。采用液晶显示产量，方便直观；刀架运动部件采用进口轴承，精度高、运行可靠；整机结构合理、精确；体积小，只与电脑桌相仿。气动部件和执行部件采用SMC产品，质量档次高，减少维修；采用真空吸附工件，稳定、通用性高；本机人性化设计，操作者只需放好工件，便可轻松完成加工过程，自动化程度高，既减轻劳动强度又提高生产效率。目前市场上已经有了半自动和全自动橡胶切边两种。而多数企业是半自动的，也有某个台资企业采用的是全自动的切边。然而由于橡胶密封圈的批量生产，对切边机的需求也跟着扩大，因而对加工效率提出很高的要求，全自动的橡胶切边就是为满足市场需求而设计的。该机器的设计要求：方案合理、结构紧凑，操作方便，经济性好，效率较高。一旦这种全自动的橡胶切边设备大量问世就会给企业带来很多方便，提高效率，增加企业利润 。因此，该设备在国内、外有会很大的市场。本设计要求设计的橡胶成形件自动修剪机主要是能够实现全自动的工作，它包有很大的市场前景包括，自动切削，自动上、下料和自动控制。其中自动切削是要实现的主要功能，为了提高生产率，要求能够实现自动上、下料。同时保证能够实现，每分钟切削密封圈的数量达到1520个，切削范围：2050。本题完成了对橡胶成形件自动修剪机夹具及传动部分的设计。在夹具设计方面考虑到两种设计方案：一种为机械夹紧，另一种为气体负压夹紧。两种方案进行筛选后采用气体负压夹紧式夹具。该方案的设计合理，精度合适。在传动部分的设计中采用的传动方式为带传动。该方案结构简单，成本低。在传动设计过程中，进行计算选用了合适的电机，以及在传感器方面的选择。该课题设计的夹具及传动部分，方案合理，机构紧凑。能完成橡胶成形件自动修剪机夹具及传动部分设计指标要求。2课题方案论证2.1橡胶密封圈的分析： 图 2-1TC4型号的橡胶密封圈是由NOK公司生产的，材料为丁腈橡胶（NBR）。由图片图 2-1可以看出密封圈内有铁圈骨架支撑。注塑出来的密封圈外径有毛边，内有内唇。切削时要求切掉外边的毛边和里边的内唇。使内，外的尺寸精确。丁腈橡胶（NBR） 尺寸 规格 轴径 外径 宽 轴径 外径 宽 TC4 12 25 7 50 68 92.2夹具部分方案2.3传动部分方案 在传动设计部分，传动方式采用了带传动，方案结构简单，成本低。2.3.1自动上，下料部分的方案 上料主要是将毛坯送到加工位置。上料部分分为理料和上料两个部分。理料主要是为了能让工件顺利地到达上料地点，从而能够保证上料的顺利进行，通过一定的振动料斗振动，将工件按要求的顺序送出，通过一定的送料，隔料装置，顺利的到达，上料器。理料可以采用的方案有：1. 自动料斗振动，沿滚道送到上料；2. 通过皮带输送料。上料可以采用的方案有：1. 通过机械手上料；2. 通过连杆推料；3. 通过吸盘吸料。2.3.2自动切削部分的方案刀具方案：1.刀具转而工件不转；2.工件旋转而刀具不转。主轴部分：1.夹具的方案设计； 2.主轴的方案设计。传动部分：1.电机的选择方案设计； 2.带的选择的方案设计。3 夹具部分的设计3.1夹具结构的设计1.夹具总方案的提出和确定由密封圈的视图3-1, 图3-2：可以看出：由于橡胶有弹性，必须从上边切入才能保证它没有毛刺及切削精确。而夹紧则只能通过橡胶密封圈中间的缝隙来夹紧。工件的夹紧有两个可以考虑的方案：如图3-3，图3-4。 图3-1 图3-2提出两个方案：方案一：采用机械的夹紧方法 图3-3即通过弹簧垫片插入缝隙在撑开，依靠摩擦力加紧方案见上图3-3。方案二：气体负压夹紧 （即吸附式夹紧） 图3-4此方案夹紧力比较大，也可以用于无骨架的密封圈的夹紧。但是结构相对来说比较复杂。它通过夹具中的进气孔来实现吸附夹紧。考虑到要自动上、下料，并且很容易处理切削出来的废料，我们采用第二种方案。2.夹具的具体结构(1) 设计要求：由主轴通气，能实现吸气加紧，同时能够吹气把切削出来的废料吹掉。并且可以保证很高的旋转精度。同时还可以根据不同的系列来更换夹具。( 2) 设计如图： 图3-5 图3-6夹具：主要用于夹紧工件。如图3-5，图3-6，有一个小的锥度，以便于工件的定位。他是依靠上端面和圆周定位的。 图3-7 图3-8分气装置：如图3-7，图3-8看出它可以将气流分成两个部分。图3-9连接部分：它是分气装置和支主轴连结的桥梁，也是整个夹具的一个底座。如图3-9他依靠圆锥度和主轴进行连接。图3-10挡气部分：如图3-10在吸气的时候挡住夹具的中间的孔，使它不能吸气，如果中间吸气就会产生变形，产生过切现象，形成废品。但是旁边的小孔可以吸气。吹起时候，可以把它吹上去，从而可以吹掉切削废料。(3) 夹具装配图图3-11：图3-11说明：如图3-11，吹气时4依靠皮碗将2的出气口吸住，使之不能通气，从而保证吸气都是由小孔吸入，此来减少吸气量。吹气时候，将4 顶起，这样就了可以把切下来的废料吹走，同时也可以把密封圈吹走。（4）吹气量的计算：由机械设计手册可以知道，空气在管道中的流速为m/s，要吹起来的是切掉的毛边和内唇，要求吹到5mm，毛边重量估计在5g左右，根据能量守恒来计算需要的压缩空气量： （3-1） m= k g （3-2） =/1.293=+ =所以，每分钟所需要的吹气量是3.2主轴结构的设计（1）设计要求：中间空，能够通气，要有较高的旋转精度（即圆跳动要小）。最好是让电机和主轴连接在同一平面内，这样既可以减少径向力，又可以提高旋转精度， 考虑到需要保证气路畅通，这样就只能选用选转连接器进行连接。（2）旋转连接器的选择：如图所示旋转连接器 图3-13根据轴的直径来选择旋转连接器的配号。由图3-12可以看出旋转连接器只能由一端进出气，这样电机和主轴同轴就无法实现，所以选用皮带轮进行传动，为了提高旋转精度，转速，满足轴向力，采用四个轴承支撑，两个深沟球轴承，和一对角接触轴承。（3）轴承的选用和校核1轴承寿命计算： 选定了轴承类型后，决定轴承尺寸是根据主要的时效形式进行计算，疲劳点蚀是疲劳寿命计算的主要依据，塑性变形是静强度计算的主要依据。对一般工作条件下作回转的滚动轴承处进行接触疲劳寿命计算外，还要做静强度计算。高速轴承由于发热易造成粘着磨损和烧伤，除计算寿命外，还要核验极限转速。 此外，决定轴承工作能力的因素还和轴承组合的合理结构、润滑和密封等，他们对保证轴承正常工作起重要的作用。轴承的主要失效形式，疲劳点蚀； 塑性变形； 磨损； 其他失效形式。轴承寿命计算：根据轴的轴径选择深沟球轴承6206：d=30mm. Cr=19.5kN Cor=11.5 kN由带轮的计算可以知道径向力F=121.5 N 轴向力 F=300 N查工作手册6206 的Cr=19.5kN C0r=11.5 kN Fa/Cor=11.5/300=0.026根据机械设计手册： Y=0 X=1所以： P=FpFr （3-3）计算两轴承的内部力和轴向载荷当：Fa/Fre时候径向当量Pr= Fr=121.5 N径向当量静载荷Por= Fr=121.56 N计算轴承寿命 （3-4） = 3.44h按照要求，工作时间是所以所选轴承符合标准。2 轴承的安装方法：轴承安装的好坏与否，将影响到轴承的精度、寿命和性能。因此，请充分研究轴承的安装，即请按照包含如下项目在内的操作标准进行轴承安装。清洗轴承及相关零件，（对已经脂润滑的轴承及双侧具有油封或防尘盖、密封圈的轴承安装前无需清洗）。检查相关零件的尺寸及精加工情况，安装方法。轴承的安装应根据轴承结构，尺寸大小和轴承部件的配合性质而定，压力应直接加在紧配合的套圈端面上，不得通过滚动体传递压力。a 轴承内圈与轴是紧配合，外圈与轴承座孔是较松配合时，可用压力机将轴承先压装在轴上，然后将轴连同轴承一起装入轴承座孔内，压装时在轴承内圈端面上，垫一软金属材料做的装配套管（铜或软钢）。b 通过加热轴承或轴承座，利用热膨胀将紧配合转变为松配合的安装方法。是一种常用和省力的安装方法。此法适于过盈量较大的轴承的安装。c 推力轴承的周全与轴的配合一般为过渡配合，座圈与轴承座孔的配合一般为间隙配合，因此这种轴承较易安装，双向推力轴承的中轴泉应在轴上固定，以防止相对于轴转动。 轴承的安装方法，一般情况下是轴旋转的情况居多，因此内圈与轴的配合为过盈配合，轴承外圈与轴承室的配合为间隙配合。角接触轴承既可以承受轴向载荷又可以承受径向载荷，为了提高刚度和承载能力，可以采用多个组合。如图所示是基本的三种安装方式：图背对背的安装，图是面对面的安装，图是同向组。这三种安装方式，两个轴承都共同承担径向载荷，图2和图3又可以承受双向轴向载荷，图4只能承受一个方向的轴向载荷，但是承载能力较大，轴向刚度较高。这种轴承还可以三联组配或四联组配。图3-14图3-15主轴受弯，希望在轴承上产生一个，尽量大的支反力矩以抵抗弯曲变形。支反力矩的力臂就是接触线与轴心交点之间的距离，从图上可以看出来，背靠背的力臂比面对面的力臂要长， 运转时，由于轴承的外圈装在壳体内，散热条件比内圈好，所以内圈的温度要高于外圈，径向膨胀的条件是使过盈增加，但是背靠背组配时候，轴向膨胀系数将使过盈减少。因此，基于上述原因，在主轴上要求背靠背安装。 3轴承的预紧轴承的预紧是指在装配的过程中，通过某种方法在轴承中产生被保持某中形式的预紧载荷，预紧载荷的作用是使轴承消除间隙，并使滚动体和坐圈的接触点处产生预紧变形。通过预紧可以使滚动轴承在工作载荷作用下具有较高的刚度和旋转精度。如果被预紧的轴承是向心轴承，（脚接触轴承和圆锥滚子轴承），则预紧载荷通常为轴向载荷，如果被预紧的轴承是向心轴承（通常为圆柱滚子轴承），则预紧力为径向力载荷，预紧力的作用是会使滚动轴承摩擦阻力增大，工作寿命降低，预紧结构在使用中要严格控制预紧力的大小。向心推力轴承的得一般预紧方法： 图3-164轴和磨具的连接方式： 过盈联结装配前轴的内径小于轴的外径，装配后孔的直径被撑紧变大，轴的直径被压缩变小，轴和孔之间的变形是配合面之间产生径向力 ，在和可以包括转距和轴向力。优点：结构简单、对中性好、承载的能力高、不需要附加其他的零件就可以实现州和轴毂的轴向何径向固定，在振动条件下能够可靠的工作；但是对配合精度要求较高的、承载能力和装配产生的材料应力对实现过盈量很敏感，装卸也比较的麻烦。图3-175轴端挡圈的选取及作用轴端挡圈用于轴承零件的轴端固定，他常与轴肩和圆锥面结合使用，可以承受较大的力。与圆锥面结合使用，如下图所视：可以使轴和轴的零件之间保持较高的同轴度。 轴端挡圈可以用螺母固定，也可用螺栓和螺钉固定。螺纹连接的防松方法可采用弹簧垫圈片防松也可以次采用防松垫片、防松销、和串联钢丝防松。4 传动部分的设计4.1电机的选择和计算（一）电机的选用标准电动机类型的选择基本依据是满足生产机械对脱动系统静态和动态特性要求的前提下， 力求结构简单，运行可靠，维护方便和价格低廉。选择的一般标准：a. 对于不要求调速、对起动性易无较高要求的生产机械，应优先考虑是鼠笼式异步电机。若要求启动的转距较大，则可以选用高速起动转距的鼠笼式异步电机电机 。 b. 对于要求经常启动，制动，切夫在转距大的又有一定调速功能的生产机械，因改选涌线绕式异步电机，对于周期性波动载荷的机械 ，为了消除尖峰负载，一般用电击带动飞轮工作。c. 对于只需要几种速度的电机，而不要无极调速的机械，为了简化机械结构，可以选用多速异步电机，d. 对于要求恒速稳定工作的机械，应该优先选用同步电机。e. 对于需要大转距的电机，常用支流串励或交流串励。f. 对于要求大范围的无极调速，且只要求启动，制动，正反转的生产机械，则可以选用代调速的直流电机。首先要考虑到电机能够提供夫在所需要瞬时转距和转速，从偏于安全的角度来说，就是能够提供克服峰值负载所需需要的功率。其次，当电机的工作周期可以和发热时间常数相比较时，必修考虑到电机的热定额问题，通常用负载的均方根功率作为电机发热的基础。（二）电机的计算（1）如果要求电机在峰值负载转距下，不断的驱动负载，则电机的功率为： （4-1）是负载值力矩（N.M） 电机负载峰值转距（r/s） 传动装置的效率，初步估算是取 =1.7-0.9因为切削橡胶密封时候的切削力估计在F=20N 电机的转速在2000 r/min 橡胶密封圈的直径是40mm.，最大的直径是100 mm.所以可以计算出电机在转动时候的峰值力矩：=200.05=1（N.M）取=0.9带入公式（4-1）： 可以得到：=0.419（KW）根据电机的参数来初步选择电机：YEJ、YDEJ系列制动三相异步电动机是Y系列电动机的派生产品，该电机设计新颖，结构独特，制动器采用最先进的交流制动技术。具有制动力矩调节范围大，并可实现二级调速，具有快速制动及制动可靠等优点，广泛适用于各种升降机械、传送机械、冶金化工设备及轻、重工系统中要求快速停车，准确定位的场所. YDEJ系列变极制动三相异步电动机 图4-1电机改变速度时候 ，各级的接法。如图4-2所示：图4-2根据图4-1，选用电机系列为YDEJ变极制动801-2/4（2）电机的发热校核：对于连续工作的负载不在的电机，要求在整个转速范围内，负载转距在额定范围内。 图4-3常用的矩形波负载的计算公式： （4-2）是折算到电机轴上的负载方均根转距可以得到：电机=0.5657 N.M所以选用的电机的额定转距=K1K2=1.21.050.5657=0.7127 而：=2.2 N.M所以所选电机符合要求：即：Y系列三项异步电机Y801-2 同步转速3000 PN=0.75KW 最大转距：2.2 N.M M=16 kg 4.2带传动的设计与计算（一）带传动的简介： 带传动是一种摩擦传动，由具有弹性和柔性的带绕在带轮上所产生的摩擦来传递运动和动力，中要用在中，小功率的传递中，传递平稳，噪声小。与其他传动相比较，带传动是一种比较经济的传动方式，带的弹性和柔性时代具有以下的优点：1.运行平稳、能够缓冲冲击载荷、2.机构简单、对制造精度要求较低，特别是中心距离比较大的地方、3.不用润滑，维护的成本低、4.过载时候会打滑 ，从而保护其他零件。但是传动还有其他的缺点：1.带存在弹性滑动，是传动效率比较低，传动不会像啮合那么准确；带的寿命短2.在传递同样大的圆周力时候，轴上的压轴力和轮廓尺寸比啮合时候传动的大。选用普通的V带，带传递功率的能力比平带要大，它的工作面是两个侧面，带的锲角都是40度，张紧后产生横向的伸缩变形，平带的工作面是内侧。普通V承载层的材料是胶帘布或是胶绳芯，窄V带和普通的V带相比，当高度增加相同时候，窄带增加的高度时普通带的1.3倍，传递的功率比普通的要大，适合于大功率且结构紧凑的场合。（二）带传动的选择计算 由上边的计算可以知道：电机功率P=0.75(KW) ，转速n1=2825r/min1.确定计算功率由机械设计书表5-8查的工作情况系数： KA = 1.0Pc= KAP=1.00.75=0.75kw2.选择带轮型号：选择普通的V，型号为A =753.验算带轮速度： （4-3） =11.1(m/s)带的传送速度225(m/s)在之间所以所选的带符合要求4.计算从动带轮的基准直径取则：=110.25按照带轮基准直径选取112mm5.确定中心距和基准长度 =112+75=187 mm所以： 取=200 mm有公式确定带长： （4-4）695.4 mm根据标准来选择=710 mm则：实际的中心距是：=214.6 mm6.校核小带轮包角：有公式可以知道： =170.1120所以包角满足要求。7.确定带轮的根数 （4-5）由机械设计书可以查处=1kw =0.26 kw =0.98 =1.03 =0.59所以取z =1即单根皮带传递。8.带传动的张紧力和压轴力。张紧力： （4-6） =61.01(N)压轴力： (4-7) =121.56(N)（三）中心距的调整由于带有张紧力，这样就有了径向力，然而在切削的时候，要径向力比较小，切削的精度要求较高，所以要调整带的中心距。电机和主轴是通过皮带连结的起来的，要考虑当有失效的时候要进行调整中心距，他的调整方法主要是通过调节电机和主轴中心距的距离来实现的。如图所示：图4-44.3自动装卸料的机械手设计4.3.1自动上料结构设计机械手是一种能模仿人的某些工作机能 ，按要求的程序，轨迹，实现爪取和搬运工件，或完成某个劳动作业的机械化，自动化的装置。国际称之为操作机，机械手。机械手只能完成比较简单的爪取，搬运，及上，下料，常常作为机械设备的辅助装置。因此具有一定的专用性，所以又成专业机械手。在加工之前机械手将待加工工件从料件搬运到加工位置，当加工完了后，机械手又将工件从加工位置送到卸料位置，在从料架上将下一个待加工工件送到加工位置。如此反复循环进行搬运装卸工作。根据机械手动作的要求提出三个方案如下图：图4-5 图4-6图4-7方案一如图4-5：气缸可以上下运动，机械手一个用来爪了一个用来卸料，相对来说动作比少，安装的空间要求太大，易于和刀架产生干涉。方案二如图4-6：通过旋转气缸来进行控制机械手的旋转，直线气缸控制上下，用三指机械手进行爪取，安装的空间要求不大，而且定位的精度比较高。方案三如图4-7：此方案是采用凸轮控制，需要从主轴引出动力或加装电机。相对来说比较复杂，且旋转的角度比较小。经过比较：采取方案二。4.3.2机械手末端方案：（1）方案的提出： 图4-8 图4-9 方案一：采用两边都是气爪的方案 方案二： 采用一个气爪一个电磁铁的方案。对于第一个方案如图4-8,采用两个气爪，即两个气爪可以同时上下料，这样效率比较的高，但是实行起来比较复杂 ，要加上吹气和挡气机构。从经济性来说，价格比较的高。对于方案二如图4-9，整体来说是一个气爪一个吸盘，气爪用来上料，吸盘用来下料，这个方案和一相比可能效率会低一些，但是，总体结构简单，很容易实现。从经济性来说，比第一个的成本要低。因此：采用第二种方案 。（2）机械手选择：下边的图片是机械手的内部结构图和须选择的依据：图4-10标准机械手有多种类型：（1）三点气爪：精度最高，保持力最大。（2）平行气爪：抓取力大，尺寸紧凑，重复精度高。（3）旋转气爪：在整个抓取得角度范围内，抓取力恒定，气爪手指科张开180角。（4）摆动气爪：在整个抓取得范围内抓取力恒定，气爪手指科张开40角。经过比较，我们采用三点气爪。型号是：HGD-32气动连接尺寸：M5 外部抓取图示活塞直径 32mm 最大抓去直径 41mm每个手指的抓取力：150N可以满足我们的要求。同时，可以增加气指。如如图4-11所示： 图4-11当改变系列时候用改变气指的方法来实现（3）电磁铁吸力的计算：按照吸力的公式： （4-8）=1.0T计算线圈的砸数： (4-9) =15484求初始励磁电流： (4-10) =0.589 (A) 4.3.3旋转气缸的选择：摆动汽缸是一种用于在小于360角度的范围内作往复摆动的汽缸，它是将压缩空气的压力能转化机械的装置 ，输出力矩是机构实现往复摆动，常用的摆动气缸的最大摆动角度是90、 180 、 270三种规格。 图4-12摆动气缸输出轴承受扭矩，对冲击的耐力小，一次，如果摆动汽缸速度较快或受到去动物体的冲击作用，将容易损坏，故需要安装缓冲机构，或安装制动器。摆动气缸按照结构特点可以分为叶片式和活塞式。如图图4-13所示的是摆动汽缸图：图4-13我们选用行程是100的DSL-25-100-270P-S20 的摆动气缸，可以旋转180。4.4传感器的选择：4.4.1光电传感器的选择 图4-14在滚道上选用透过式感应头零件进入送出料盘的监测,即使安装好后光轴仍可以轻易调整 图4-15在夹具内选用PS58，直径是3.8mm的感测头，用来检测700mm以外的目标物,也可以埋入,因而提供较为广泛的用途。4.4.2：电磁式传感器的选择电磁式传感器可以选用SME（接触式）或SMT(电磁式)型号的传感器：SME（接触式）包含一个舌簧开关，当磁场靠近时候，舌簧开关闭和从而产生开关信号，主要是用来切换高载电流的场合。SMT(电磁式) 由振荡电路构成，当磁场靠近时候，流过的电流发生变化，从而产生开关信号，SMT主要用在连接到控制器得应用场合，控制器处理信号。根据摆动气缸和气爪选择的要求，所以选用 SMT(电磁式)的型号是: SMT-8-K-LED-244.4.3：行程开关图4-16如图4-16所示，根据摆动气缸的要求，8号安装槽进行选择选用SMT-8-PS-LED-24 型号。类型：插头M8 如图所示 安装类型是：夹入传感器 沟槽。开关电流是：100mA开关电压：10-30VDC材料：壳体：PET 夹紧块:不锈钢 电缆：PUR 图4-174.4.4缓冲器的选择:缓冲器有两种，一是内部缓冲，二是外部缓冲，我们采用外部缓冲主要是为了在接近时候降低速度，从而保证精确度。它主要用来吸收多余的冲击能量，并降低机械撞击的噪音。 图4-18如图4-18根据光洋的缓冲器选择软件计算出来缓冲器应该选用YSR-7-5-C系列 ，缓冲器备用件 3536345结论本课题是针对目前橡胶自动修剪机效率问题而设计的。修剪机的创新主要在于可以全自动的完成修剪任务。在本课题中夹具设计采用了气体负压加紧式夹具。该夹具的夹紧力比较强，适用于无骨架密封圈的夹紧。该夹具设计合理，精度合适。在传动部分设计中采用的传动方式是带传动。该方案结构简单，成本低。经过一系列传动设计完成该设计课题的要求。对该课题的设计让我对机械制图有了进一步了解。如图5-1所示：方案改进：设计完成后对图进行整改发现如下问题：原始的设计是将旋转连接器与主轴并列排放。主轴转动是会产生径向力。因此将旋转连接器放在主轴的中间部分，通过在主轴侧面打孔来进行通气，这样电机可以通过联轴器和轴连结，从而减少径向力。这样传动轴没有径向力，传动的精度很高，可以使用电磁离合器不停的进行停转。 ， 图5-1参考文献1 尤丽华，测试技术M，机械工业出版社出版，20022 成大先,机械设计手册M，第二卷，第四版，化学工业出版社出版。20033 林述温,机电装备设计M,机械工程出版社,20044 吴宗泽，机械设计课程设计手册M，第二版，高等教育出版社出版，19995 成大先,机械设计手册M，气压传动，化学工业出版社出版。19896 吴宗泽，机械设计M,清华大学精密仪器和机械系设计工程研究所,20037 袁绩乾，李文贵，机械制造技术基础M，机械工业出版社出版，20018 戴曙，金属切削机床M，机械工业出版社出版，20029 吴企芳,难加工材料加工技术M，北京科学技术出版社,199210 许福玲,陈尧明, 液压与气压传动M, 机械工业出版社出版，19941