机械毕业设计（论文）-烟灰缸盖的冲压工艺及模具设计【全套图纸】.doc

烟灰缸盖的冲压工艺及模具设计 学 生：指导老师：（湖南农业大学工学院，长沙410128）摘 要：本设计应用本专业所学的模具理论和生产实际知识进行一次冷冲压模具设计，其中包括了落料拉深复合模和冲孔翻边复合模的设计，并详细地描述复合模具的结构如凸、凹模，定位零件，导向零件，卸料与推件装置，连接与固定零件等的设计过程，重要零件的工艺参数的选择与计算以及各个参数的校核。这次模具设计的目的在于提高学生独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学内容。关键词：落料拉深；冲孔翻边；工艺分析全套图纸，加153893706The Stamping and Mold Design of Ashtray CoverStudent：nTutor：（College of Engineering , Hunan Agriculturial University，Changsha 410128，China）Abstract: This paper applied the professional mould theory and production to learn a practical knowledge of cold stamping mould design, including the blanking deep drawing composite membrane and punching flanging composite membrane design.The paper describes in detail the structure of a ramming mold,for example bulge and concave mold,locating elements,guide element,ex-denning and liftout attachment and so on, choice and compute technological parameter of important components and examinute each parameter. The mould design purpose was to improve students ability to work independently, consolidate and expand cold stamping mould design lessons content. Key word：blanking drawing; punching flanging; process analysis1 前言随着科学技术的发展需要，模具已成为现代化不可缺少的工艺设备，模具设计是机械专业一个最重要的教学环节，而且模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品，也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志。冲压成型作为现在工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件，具有很多独特的优势，其成型件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其他加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论1。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。据中国模具工业协会发布的统计材料，2006年我国模具总产值约为710亿元，出口10.41亿元，进口10.49亿元。我国模具行业经济活动总还有以下几个特点：（1）总产值中2/3为自用，1/3为商品销售；（2）制造模具的比重为冲压模占50%，塑料模占33%，压铸模占6%，其他占11%；（3）进口模具的比重为塑料模大于冲压模；（4）模具进口依次为日本，台湾地区，韩国，香港地区，欧美各国2。本设计应用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步棸，掌握冷冲压模具设计的基本的模具技能，并懂得了怎么样分析零件的工艺性，怎么样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。采用落料拉深复合模，能较好地实现落料及落料件的修边，模具设计制造也简便易行。落料拉深效果好，能极大地提高生产效率，但落料拉深凹模的设计较为重要，设计中应充分考虑其落料拉深模口形状，否则易影响落料拉深件的形状。主要工序包括：a落料拉深复合模加工，b冲孔翻边复合模加工，c成型。本设计分别论述了产品工艺分析，冲压方案的确定，工艺计算，模板及零件设计，模具组立等问题。本设计的内容是确定复合模内型和结构形式以及工艺性，绘制模具总图和非标准件零件图。这次毕业设计的目的有两个：一是让学生掌握了查询资料和手册的能力，并能够很好的理解课程上所学习的知识。二是掌握了模具设计的方法和步棸，了解了模具加工的工艺过程。2 烟灰缸盖的工艺性分析图1 零件外形图Fig1 Appearance picture of the part如图所示，该工件为轴对称拉深件，在圆周方向上的变形也是均匀的，模具的加工也比较容易，但是中间有个内凹孔，这就不得不用翻边来完成工件的加工。（1）从工件形状上看，属于圆筒形拉深件，其主要问题是考虑圆筒形件是否可以一次拉成。 （2）由于中间有内凹孔，所以也要判断是否可以一次翻边成功。 （3）由于该工件精度要求不高，不需要扩孔跟出毛坯等提高加工精度的步棸3。2.1 冲压工艺方案的分析和比较（1）方案1先落料拉深采用连续模，再冲孔，最后翻边（2）方案2先落料拉深复合，再冲孔，最后翻边（3）方案3先落料拉深复合，再冲孔翻边复合方案的比较就是冲压件的工艺路线的比较，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序的比较等。确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺方面进行全面的分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。方案1虽然考虑到零件拉深工艺的复杂性，减少了产品的冲压成型时间，但是模具结构复杂且精度要求高，制造周期长，制模成本高，加工也不方便。而方案二虽然用落料拉深复合模相应地提高了成型的速度，但是后面2个工序却增加了制造的周期。相比之下方案三由于采用落料拉深复合模和冲孔翻边复合模就大大地提高了成型的速度，使得模具制造周期短，制造低廉，工人操作安全，方便可靠。2.2 确定排版、裁板方案在冲压生产中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量生产中，合理的排样和选择适当的搭边值是降低成本、保证工件质量及延长模具寿命的有效措施。此冲裁件为圆形，采用无废料排样不可能，而采用少废料排样影响了工件的质量和精度，同时还会缩短模具的寿命，所以采用直排的方式来确定排样方案4。排样方式如图所示：图2 排样图Fig2 Layout drawing按表1查得最小搭边值：a = 1.5mm，a1 = 1.5mm 条料宽度：b = 138+2a =141mm 进距：h = 138+a1 = 139.5mm 一个进距的材料利用率=nA/bh100%=76% （1）式中：A-冲裁件面积， n-一个进距冲裁件数目； b-条料宽度，mm； h-进距，mm。表1 冲裁金属材料的搭边值Table1 Punching metal structures on the value side 料厚 圆形 非圆形 往复送料 自动送料 a a1 a a1 a a1 a a11 1.5 1.5 2 1.5 3 2 - - 12 2 1.5 2.5 2 3.5 2.5 3 223 2.5 2 3 2.5 4 3.5 - -34 3 2.5 3.5 3 5 4 4 345 4 3 5 4 6 5 5 456 5 4 6 5 7 6 6 568 6 5 7 6 8 7 7 6 8 7 6 8 7 9 8 8 7 3 落料拉深复合模工序设计计算3.1 冲压件的工艺分析此工件为无凸缘圆筒形件，要求内形尺寸，没有厚度不变的要求。工件底部圆角半径rt=8mm，大于拉深凸模圆角半径rp =46mm（查表4.31的首次拉深凹模圆角半径rd，而rp=（061）rd=46mm），满足要求。最后按公差表查得工件为IT14级，满足拉深工序对工件公差等级的要求。3.1.1 计算毛坯直径D根据毛坯尺寸的确定原则可知有两种方法来计算毛坯的计算原则：1.面积相等原则：由于拉深前和拉深后材料的体积不变，对于不变薄拉深，假设材料厚度拉深前后不变，拉深毛坯的尺寸按“拉深前后的表面积相等”来确定。2.形状相似原则：拉深毛坯的形状一般与拉深件横截面的形状相似，即当零件的形状是圆形或椭圆形时，其拉深前毛坯的展开形状也基本上是圆形或椭圆形5。如图1所示，h =（25.5-0.5）= 25mm，d =（100-1）= 99。工件的相对高度h/d = 25mm/99mm =0.253。根据相对高度从表2中查得修边余量h = 2mm。由表2序号1，查得无凸缘圆筒形拉深工件的毛坯尺寸计算公式为D （2）将d =99mm，H =h+h = 27mm，r =8+0.5 = 8.5mm代入上式得D =138mm表2 常用旋转体拉深件毛坯直径的计算公式Table2 Common rotation drawing parts formula for calculating the blank diameter序 号 工作形状 毛坯直径D1 （d+4d（H+）-1.72rd-0.56r）3.1.2 判断拉深次数工件总的拉深系数：m总 = d/D = 99/138 = 0.7 （3）毛坯相对厚度：t/D = 1/138 = 0.0072 （4） 采用压边圈的条件：用式来判断是否需要压边。因，故需加压边圈。由相对厚度可以从表3中查得首次拉深的极限拉深系数m=0.54因m总m1,故工件只需一次拉深。表3 无凸缘圆筒形工件的多次拉深Table3 No lugs cylindrical workpieces repeatedly deep drawing拉深因数 毛坯的相对厚度t/D*100 21.5 1.51.0 1.00.5 0.60.3 0.30.15 m1 0.480.50 0.500.53 0.530.55 0.550.58 0.580.60 m2 0.730.75 0.750.76 0.760.78 0.780.79 0.790.80 m3 0.760.78 0.780.79 0.790.80 0.800.81 0.810.82 m4 0.780.80 0.800.81 0.810.82 0.820.83 0.830.85 m5 0.800.82 0.820.83 0.830.85 0.850.86 0.860.873.2 落料拉深的相关计算3.2.1 确定工艺方案本工件首先需要落料制成D = 138mm的圆片，然后以D = 138mm的圆板料为毛坯进行拉深，拉深成外径为1000-0.87mm、内圆角R为8mm的无凸缘圆筒，最后按h = 25.5mm进行修边。3.2.2 进行必要的计算（1）计算落料力、压边力、拉深力落料力是选择压力机的主要依据，也是设计模具所必需的数据。一般包括弹性变形阶段，塑性变形阶段，分离阶段三部分。弹性变形阶段当凸模对板料施压，是材料产生弹性变形。板料稍微挤入凹模口。板料与凸凹模接触处成很小的圆角。由于凸凹模之间存在间隙，板料同时受到弯曲和拉伸的作用，凸模下的板料产生弯曲，凹模上的板料开始上翘。塑性变形阶段当凹模继续压到一定深度时，材料内部应力达到屈服点，板料开始在与凸模、凹模的刃口接触处产生塑性变形。随着冲压过程的继续，应力不断增加，材料的变形程度便不断增加，变形区向板材的深度方向扩展，直至凸、凹模刃口处达到极限应力和应变值，材料即产生微小变形。分离阶段裂纹产生后，随凸模继续压入，凸凹模刃口附近产生的微裂纹沿最大剪应变速度方向不断向板材内部扩展。若间隙合适，上、下裂纹则相遇重合，板料上下部分离。落料力F=KLt6式中：F-冲裁力； L-冲裁件的周长； t-材料的厚度； -材料的抗剪强度； K-安全系数，取K=1.3。在一般情况下材料的强度极限1.3，为方便计算，则冲裁力F可由下式计算： F=Lt 取10钢的强度极限=430MPa， t = 1mm，L = 433mm 代入数值计算： F=Lt=186327N （4）卸料力 F卸=K卸F 查表2.10得K卸=0.05，则 F卸=9316.35N （5）顶出力 F顶=K顶F 查表2.10得K顶=0.06，则 F顶=11179.62N （6）推件力 F推=nK推F 查表2.10得K推=0.055，则 F推=10247.985N （7） 选择冲床时的总冲压力：F总= F+F卸+F顶+F推=217070.96N （8） 拉伸所用的模具主要由凸模、凹模和压边圈组成。与冲裁不同的是，凸模、凹模工作部分没有锋利的刃口，而是有一定的圆角半径，并且其间隙较稍大于板料的厚度。在凸模的压力下、直径为D、厚度而为t的圆形板料逐渐被拉入凹模洞口，得到外径为d、高度为H的开口圆形工件。由表4确定压边力的计算公式为 （9）式中，单边压边力； 平板毛坯直径； 第1n次拉深直径；r凹-拉深凹模圆角半径；式中rd = rp = 8mm，D = 116mm，d1 = 74，由相关资料查得p=2.7MPa代入上式，得压力为FQ=13225N表4 压边力的计算公式Table4 Put pressure on our side of the formula 拉深情况 公式 拉深任何形状的工件 FQ = Ap 圆筒形件的第一次拉深（用平板毛坯） FQ = /4D-（d1+2rd）p圆筒形件以后各次拉深（用筒形毛坯） FQ = /4（dn-1-dn）p查表5计算拉深力为 （10）式中，拉深件的直径； 材料厚度；材料的强度极限； 拉深力；系数；已知m = 0.7，由表5查得K1=0.52，10钢的强度极限=430MPa式中d = 99mm，t = 1mm，得出F = 69544N表5 计算拉深力的使用公式Table5 Using formula calculation of drawing force拉深件型式 拉深工序 公式 查系数k的表格编号无凸缘圆筒形件 第1次 FL = k1d1tb 查表8 第2次及以后 FL = k2d2tb 查表9查相关资料，压力机的公称压力为F压 1.4（FQ+F）= 114627N 故选用的压力机公称压力要大于125KN。考虑到压力机的使用安全，选择压力机的吨位时，总工艺力F一般不应超过压力机额定吨位的80%。压力机选用J23-35开式可倾压力机公称压力为350KN（2）模具工作部分尺寸的计算拉深模的间隙 拉深间隙是指凸凹模横向尺寸的差值，双边间隙用Z表示。间隙过小，工件质量较好，但拉深力大工件容易拉断，模具磨损严重，寿命低。间隙过大，拉深力小，模具寿命提高了，但工件易起皱变厚，侧壁不直，口部边线不齐，有回弹，质量不能保证。因此，确定间隙的原则是：既要考虑到板料公差的影响，又要考虑毛坯口部增厚现象，故间隙值一般应比毛坯厚度略大一些，其值按下式计算；单面间隙： 式中，板料的最大厚度，； 板料的厚度；板料的正偏差；间隙系数，考虑到板料增厚现象；由表6可知有压边圈拉深时，拉深模的单边间隙为：Z/2 = 1.1mm： 表6 有压边圈拉深时的单边间隙值Table6 Unilateral clearance of the blank holder drawing value总拉深次数 拉深工序 单边间隙Z/2 1 一次拉深 （11.1）t 2 第一次拉深 1.1t 第二次拉深 （11.05）t拉深模圆角半径圆角半径对拉深过程的影响拉深力是通过凸模圆角传递到被拉深工件上的，位于凸模圆角处的工件材料是最容易破裂的，“危险断面”凸模圆角半径r增大，则该处拉深件材料因厚度变薄量减小而强度增大，所传递的极限拉深力F也增大，因而可以减小拉深系数m。拉深模的凹模圆角半径要取得适当，如果增大凹模圆角半径ra则材料拉入凹模时的阻力减小，拉深系数m也减小，但当如果当ra取得过大，则有更多的材料未被压料圈压住，而容易起皱。在拉深工件时，对于变形量较大处，就需要用较大的ra，由于在矩形件拉深时，角部的变形量最大，为了使金属的流动性较为均匀，角部的凹模圆角半径应比直边处的凹模圆角半径大。圆角半径数值凹模的圆角半径rd按表7选取，rd = 8t = 8mm。凸模的圆角半径r等于工件的内圆角半径，即rp = r = 8mm。 表7 首次拉深凹模的圆角半径Table7 Deep drawing die for the first time the fillet radius拉深件形式 毛坯的相对厚度t/D*100 2.01.0 1.00.3 0.30.1 有凸缘 （46）t （68）t （812）t 无凸缘 （812）t （1215）t （1520）t拉深凸、凹模工作部分的尺寸和公差。由于工件要求外形尺寸，则以凹模为设计基准。已知 = 0.87，将模具公差按IT11级选取，则p = 0.22凸模的尺寸按表8计算，即Dp =（Dmax-0.75-Z）+P0 = 97.15+0.220 （11） 凹模尺寸的计算见表8得Dd=（Dmax -0.75）+d0 =99.350-0.22 （12） 式中，Dmax -为工件外形的最大尺寸；-工件的公差；凸凹模的制造公差；表8 拉深模径向尺寸计算公式Table8 Radial size drawing die formula尺寸标准方式 凹模尺寸 凸模尺寸 标注内形尺寸 中间拉深dd = （dmin+Z）+d0 中间拉深dp = dmin0-p 末次拉深 末次拉深 dd = （dmin+0.4+Z）+d0 dp = （dmin+0.4）0-p 标注外形尺寸 中间拉深Dd = Dmax+d0 中间拉深Dp = （Dmax-Z）0-p 末次拉深 末次拉深 Dd = （Dmax-0.75）+d0 Dp = （Dmax-Z-0.75）0-p3.2.3 确定凸模的通气孔由表9查得，凸模的通气孔直径为8mm。表9 拉深凸模出气孔尺寸Table9 Drawing a pore size of the punch凸模直径dp/mm 50100 100200 200 出气孔直径d/mm 5 6.5 8 9.5 数量 按圆周直径5060均步47个成一组3.2.4 落料凸、凹模工作部分的尺寸和公差查表10的间隙值Zmin = 0.13mm，Zmax = 0.16mm。 表10 落料、冲孔模刃口始用间隙Table10 Blanking, piercing begins with cutting edge gap材 45 10、15、20 Q215、Q235钢板 H62、H68（软）、 酚醛环氧层压 钢纸板、料 T7、T8（退火）30钢板 0.8、10.15钢板 防锈刚 玻璃布板 云母板名 称力学性能 600MPa 400600 300400MPa 300MPa厚度t 初始间隙Z Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax 0.1 0.015 0.035 0.01 0.03 - - - - - - - - 0.2 0.025 0.045 0.015 0.035 0.01 0.03 - - - - - - 0.3 0.04 0.06 0.03 0.05 0.02 0.04 0.01 0.03 - - - - 0.5 0.08 0.10 0.06 0.08 0.04 0.06 0.025 0.045 0.01 0.02 - - 0.8 0.13 0.16 0.10 0.13 0.07 0.10 0.045 0.075 0.015 0.03 - - 1.0 0.17 0.20 0.13 0.16 0.10 0.13 0.065 0.095 0.025 0.04 - -1.2 0.21 0.24 0.16 0.19 0.13 0.16 0.075 0.105 0.035 0.05 - -1.5 0.27 0.31 0.21 0.25 0.15 0.19 0.10 0.14 0.004 0.05 - -查表11的磨损系数x = 0.5，=1，取合理最小间隙为0.15mm 表11 磨损系数xTable11 Wearing and tearing coefficient of form x材料厚度t/mm 非圆形 圆形 1 0.75 0.5 0.75 0.5 工件公查/mm 1 0.16 0.170.35 0.36 12 0.20 0.210.41 0.42 24 0.24 0.250.49 0.50 4 0.30 0.310.59 0.60 3080 0.020 0.02080120 0.025 0.035120180 0.030 0.0403.2.5 落料拉深模具总体设计（1）确定导向方式 方案一采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。 方案二采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。方案三四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。 方案四中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。 根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，该落料拉伸模采用后侧导柱模架的导向方式。（2）定位方式的选择 定位零件是用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位置，以保证冲制出合格的零件。条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位：一是在与条料方向垂直方上的限位，保证条料沿正确的方向送进成为送进导向；二是在送料方向的限位,控制条料一次送进的距离。 导料销的选择 属于送料导向的定位零件有导料销，导料板、侧压板等。导料板及侧压板多用于级进模和单工序模中。导料销则多用于复合模和单工序模中。因此选导料销做为导向且位于条料的同侧，一般设2个，从前向后送料时导料销装在左侧，为标准件。 挡料销的选择属于送料定距的定位零件有挡料销、导正销、侧刃等，导正销及侧刃多用于级进模和单工序模中。挡料销则多用于复合模和单工序模中。选取挡料销做定距定位零件。在模具闭合后不许挡料销的顶端高出材料因选取固定挡料销。（3）卸料装置和推件装置的选择 卸料装置的选择 为了冲压后卡在凸模上、凸凹模上的制件或废料卸掉，将机械设备制件从凹模中推出来（凹模在上模），或顶出来（凹模在下模），以保证下次冲压正常进行，设计模具时，必须正确选择卸料方式和设计卸料装置。 在选用压料、卸料装置的形式时，应考虑操作方式，即板料送进和定位是手动操作还是自动化操作，出料方式是上出料，还是下出料。 压料、卸料装置根据冲压件平整度要求或料的厚薄来决定。一般情况对于冲裁较硬、较厚且精度要求不高的工件，可选择刚性卸料方式，对于冲裁料厚在1.5mm 以下，且要求冲裁件比较平整的制件，可选择弹性卸料方式，对于弯曲、拉深等成形零件的卸料方式选择及卸料装置的设计，应考虑既不损坏成形部位，又能满足机械卸料要求的机械卸料装置。卸料装置设计的正确与否，直接影响工件的质量、生产效率和操作安全程度。 其卸料力的大小决定与所选用的弹性元件。结合本次工序的要求选取弹性卸料板。 推件装置的选择推件装置主要有刚性推件装置和弹性推件装置两种，一般刚性用的较多，它由打杆、推板、连接杆和推件块组成。其工作原理是在冲压结束后上模回程时，利用压力机滑块上的打料杆，撞击上模内的打杆与推件板，将凹模内的工件推出，其推件力大。（4）凸凹模的设计图3 落料拉伸凸凹模Fig3 Blanking strench intensive 图4 拉伸凸模Fig4 Strenching the punch图5 落料凹模Fig5 Blanking die（5）模架尺寸上模座：L/mmB/mmH/mm=24018045 GB2855.5-81 HT200下模座：L/mmB/mmH/mm=24018045 GB2855.6-81 HT200导柱：d/mmL/mm=32160 A32h5160 GB2861.1-81导套：d/mmL/mmD/mm=326545 A25h56545 GB2861.7-81模具的闭合高度：200mm凸模固定板的厚度：16mm凹模固定板的厚度：35mm卸料板的厚度：14mm压边圈的厚度：10mm如图所示图6 落料拉深复合模具总装配图Fig6 Drawing compound die for blanking General Assembly drawing4 冲孔翻边复合模工序设计计算4.1 翻边件的工艺分析60mm处由内孔翻边成形，翻边前应预冲孔；100mm是圆筒形拉深件，可一次拉深成形。工序安排为落料、拉深、预冲孔、翻边等。翻边前为100mm、高25mm的无凸缘圆筒形件，如图14.2 工艺计算4.2.1 计算预冲孔D = 68mm，H = 10mm，h = H-r-t = 10-8-1 = 1mm 由相关资料查得计算翻边前预冲孔直径d0的公式d0 = D-2（H-0.43r-0.72t）=68-2（10-0.438.5-0.72）=57.75mm （15）4.2.2 计算翻边系数由表13计算翻边系数为m=d0/D=0.85 （16）由d/t = 57.75查相关资料得知10钢极限翻边系数为0.75 m，所以该零件能一次翻边成形，预冲孔直径d = 57.75mm。 表13 各种材料的翻边系数Table13 Flanging coefficient of various materials材料名称 翻边系数 K Kmin 白铁皮 0.70 0.65 软刚 t = 0.252mm 0.72 0.68 软刚 t = 36mm 0.78 0.75 黄铜H62 t = 0.56mm 0.68 0.62 铝 t = 0.55mm 0.70 0.64 硬铝合金 0.89 0.804.2.3 计算翻边力、冲裁力P = 1.1（D-d）中查表14得 = 206MPa，得出p = 2549.25N冲裁力F = Lt = Lt （17）式中查表14得 = 430MPa，t = 1mm，L = 149mm 得出F = 64472N而我采用的是弹压顶件装置的倒装式复合模，F = F+F卸+F推+F顶查相关资料可以得出F卸、F推、F顶的值。最后得出压力F = 182577N 表14 黑色金属材料的力学性能Table14 Mechanical properties of ferrous materials材料名称 牌号 材料的状态 力 学 性 能 抗剪强度 抗拉强度 屈服点 伸长率 弹性模量 /MPa b/MPa s/MPa 10/% 10-3E/MPa电工用的工业纯铁 已退火 177 225 - 26 -电工硅钢普通碳素钢 Q235 未经退火304373 432461 235 1923碳素结构钢 8 已退火 255353 324441 177 32 186碳素结构钢 10 已退火 255333 294432 206 29 194碳素结构钢 15 已退火 265373 333471 225 26 1984.2.4 冲孔翻边复合工序压力机的选择考虑到压力机的使用安全，选择压力机的吨位时，总工艺力F一般不应超过压力机额定吨位的80%。压力机选用J23-25开式可倾压力机公称压力为250KN4.2.5 冲孔翻边模具工作部分尺寸（1）翻边模的间隙 由表14查得拉深模的单边间隙为Z/2 = 0.85mm。 表15 平板毛坯翻边时凸、凹模之间的间隙Table15 The gap between the die with flat blank flange convex 工件形状 t/mm Z/2/mm0.3 0.250.5 0.450.7 0.600.8 0.701.0 0.851.2 1.001.5 1.30（2）凸、凹模工作部分的尺寸和公差。由于工件要求内孔尺寸，则以凸模为设计基准。已知 = 0.74，凸模尺寸的计算见相关资料dp =（d0min+）0-p将模具公差按IT11级选取，则=0.19代入数据得dp =68.740-0.19 （18）间隙取在凹模上，则凹模的尺寸按表15计算，即dd =（d0min+Z）+d0，则得出dd=70.44+0.190 （19）表16 圆形拉深模凸、凹模的制造公查Table16 Round convex drawing die and die manufacturing tolerances材料厚度 工件直径的基本尺寸 1050 50200 200500 d p d p d p d p0.25 0.015 0.010 0.02 0.010 0.03 0.015 0.03 0.0150.35 0.020 0.010 0.03 0.020 0.04 0.020 0.04 0.0250.5 0.030 0.015 0.04 0.030 0.05 0.030 0.05 0.0350.80 0.040 0.025 0.06 0.035 0.06 0.040 0.06 0.0401.0 0.045 0.030 0.07 0.040 0.08 0.050 0.08 0.0604.2.6 预冲孔模具工作部分尺寸查表10的间隙值Zmin =0.13mm，Zmax