毕业设计（论文）-汽车变速箱体孔加工专用机床设计（后端面）.doc

全套图纸加扣3012250582目 录序言2第一章 组合机床概述3第二章 组合机床总体设计4 2.1 组合机床方案的制定2.2 确定切削用量及选择刀具2.3组合机床总体设计三图一卡第三章 多轴箱设计10 3.1 概述3.2多轴箱的设计步骤和内容第四章 夹具设计14第五章 液压原理和PLC控制图的绘制15第六章 心得体会及参考文献16 序 言 变速箱是汽车、拖拉机传动系统的主要部件，由变速传动机构和操纵机构组成。它的功用是：1.改变发动机与驱动轴的传动比，使汽车、拖拉机变速以适应经常变化的行驶条件，保证发动机在功率较高而耗油较低的状况下工作；2.在发动机旋转方向不变的前提下，使汽车、拖拉机能倒向行驶；3.必要时中断传动，如在启动、怠速、换档等情况下都需切断发动机与驱动轮间的动力传递。变速箱体是变速箱总成的主要零件，其主要作用是支承各传动轴，是典型的箱体类零件，其主要加工面有：轴承孔系及其端面、平面、螺纹连接及销孔等。由于变速箱体结构复杂，刚性较差，加工精度要求高，特别是孔间距、孔与平面的垂直度、孔中心线间的平行度等较难保证；因此，工序的安排与加工方法的选择是保证精度的关键。本次主要介绍的是变速箱体前后面孔加工组合机床的设计过程。首先需有一个总体方案，是保证加工精度的前提；其次，通过选用标准通用件，需考虑到机床的经济性和满足加工时所需的功率、切削力等；然后，是多轴箱传动和结构的设计，多轴箱的传动系统的设计直接影响主轴转速大小和功率的传递效率，因此关系到孔的加工精度和生产效率，是设计过程中最重要的一部分。汽车变速箱体有前后两个端面需要进行孔加工，为了提高效率，我们采用双面钻孔组合机床对它们同时进行加工。双面钻孔组合机床是针对在工件两相对表面进行钻孔加工而设计的一种高效自动化专用加工设备，其基本结构是：两个动力滑台对面布置，安装在标准侧底座上，刀具电动机固定在滑台上，中间底座上装有工件定位、夹紧装置。该双面钻孔组合机床采用电动机驱动和液压系统驱动相结合的驱动方式，其控制过程是典型的顺序控制，若采用可编程控制器（PLC）来构成其电气控制系统,则电气系统具有体积小、维修量少、工作可靠、操作简单并能适应控制要求等优点。双面钻孔组合机床由动力滑台提供进给运动,电动机拖动主轴箱的刀具主轴提供切削主运动,机床的动力滑台和工件定位、夹紧装置均由液压系统驱动。毕业设计是同学们在学完大学所有课程之后进行的，是一次很有必要的综合性实践活动。它有利于我们对理论知识的巩固和更深一层次的了解，同时对我们的实践能力和创新能力也是一次强有力的考验和锻炼。第一章组合机床概述1、组合机床特点组合机床是以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床。它能够对工件进行多刀、多轴、多面、多工位同时进行加工。在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削及滚压等工序，随着组合机床技术的发展，它能完成的工艺范围日益扩大。组合机床所用的通用部件是具有特定功能，按标准化、系列化、通用化原则设计、制造的组合机床基础部件。每种通用部件有合理的规格尺寸系列，有适用的技术参数和完善的配套关系。组合机床设计应根据机床性能要求配套液压、气压和电控等系统。组合机床与通用机床、其它专用机床相比，有以下特点：1 组合机床上的通用部件和标准零件约占全部机床零部件总量的70%到80%，因此设计和制造周期短，经济效益好。2 由于组合机床采用多刀加工，机床自动化程度高，因而比通用机床生产效率高，产品质量稳定，劳动强度低。3 组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的，它与一般专用机床相比，其结构稳定，工作可靠，使用和维修方便。4 组合机床加工工件，由于采用专用夹具、组合刀具和导向装置等，产品加工质量靠工艺装备保证，对操作工人的技术水平要求不高。5 组合机床易于联成组合机床自动线，以适应大规模和自动化生产需要。2、组合机床通用部件 组合机床常用的通用部件有：1、动力部件动力部件主要有四种：1 主运动动力部件用来实现组合机床的切削运动，例如刀具的回转运动。动力箱：1TD12-1TD25,适用小型组合机床；1TD32-1TD80，适用大型组合机床。多轴箱；主轴固定动力箱，主轴可调动力箱。2 进给运动部件实现刀具的进给运动液压滑台：1HY系列液压滑台，1HYA系列长台面型液压滑台，1HYS系列液压十字滑台。3 既能实现主运动又能实现进给运动的部件。动力头：1LHJB系列机械滑套式动力头，1LXJB系列箱体移动式机械动力头，LHF系列风动动力头，1LZY系列多轴转塔动力头。2、输送部件输送部件是将工件由一个工位输送到另一个工位的部件：1AHY系列液压回转工作台，1HYA系列长台面型液压滑台。3、支承部件支承部件是可用来安装组合机床的其它部件，它包括1CC系列滑台侧底座，1CD系列立柱侧底座，1CL系列立柱，1CLb系列立柱及中间底座等。4、控制部件控制部件用来控制组合机床自动循环。例如数控装置，行程控制挡铁等。5、辅助部件除上述部件之外的部件称辅助部件，主要指用于润滑、冷却和排屑等部件。第二章 组合机床总体设计2.1 组合机床方案的制定2.1.1 制定工艺方案1、 变速箱体的主要技术要求：变速箱体前、后端面上110H7/100H7同轴孔为一（输入）、二（输出）轴轴承孔。轴承孔是用来安装轴承的，所以其尺寸误差和几何形状误差会使轴承与孔的配合不良，轴承孔的尺寸公差等级为IT7，轴承孔的几何形状精度除作特殊规定外，一般都在尺寸公差范围内。变速箱体轴承孔中心线间的平行度与齿轮传动精度及齿宽等因素有关，其误差大小直接影响齿轮的啮合质量和变速箱的正常工作。变速箱体的孔中心线平行。变速箱体上轴承孔的中心距公差由齿轮传动中心距标准公差所规定，公差大小会引起齿轮的侧隙过大或做无侧隙啮合，甚至咬死。变速箱体的中心距公差等级一般取IT9-IT10。同一轴线上各孔的同轴度误差及轴承孔中心线对所在面的垂直度误差，使轴和轴承装到箱体上产生歪斜，使输出轴上的齿轮与后桥内的驱动齿轮不能很好啮合，同时也使温度升高，加剧轴承磨损。变速箱体上孔与面的垂直度公差等级一般取IT8。变速箱体材料为HT150，其上主要支承孔（四对）在铸造时铸出。箱体硬度为HBS163-229。生产纲领是年产10万件，两班制工作，车间气源压力为0.60.8Mpa。2 、变速箱体的加工方法由于变速箱体结构复杂，刚性较差，加工精度要求高，因此，安排与加工方法的选择是保证精度的关键。变速箱体加工采取先加工平面，后加工轴承孔的顺序。从确保加工精度出发变速箱体加工应选孔为粗基准加工基准平面，而后以基准平面定位加工其他平面，然后以平面定位加工孔系。为保证变速箱体上孔与孔、孔与面之间较高的位置精度，加工应遵循“基准统一”原则来选择精基准，还有利于减少夹具设计与制造工作，降低成本。EQ-140汽车变速箱体以顶平面及其上两个12H8工艺孔为精基准，可使全线基准统一。3、 变速箱体加工主要工序安排 根据“基准先行、先主后次、先面后孔和先粗后精”的原则，变速箱体加工工序安排如下:05粗精铣上盖结合面10上、下料，在上结合面上钻孔、铰孔、攻丝15粗铣前后端面20前后端面钻孔，孔深检查25工件回转90，两侧窗口面钻孔及检查30粗铣倒档孔内端面35粗镗前后端面轴承孔、扩倒档孔40铰取力窗口面上定位孔45精镗前后端面轴承孔、铰倒档孔50精铣两侧窗口面55前、后端面螺孔攻丝60精铣倒档轴孔内端面65两侧窗口面螺孔攻丝70精铣前后端面75清洗80检查2.1.2确定机床配置型式本次设计的组合机床为20序：前后端面8.5、26、17孔的专用钻孔组合机床。以零件顶平面及其上两个12H8工艺孔为定位基准，通过气压夹紧，气缸在工件顶面夹压，前后端面同时钻孔。前端面8.5孔10个，26孔1个；后端面8.5孔8个，17孔4个。本次可采用单工位双面组合机床，利用多轴箱从前后两面对工件同时加工。可达到的加工精度很高。2.2 确定切削用量及选择刀具2.2.1 选择切削用量在多数情况下，组合机床为多轴、多刀、多工位同时加工。因此，所选切削用量，根据经验应比一般万能机床单刀加工低30%左右。组合机床多轴箱上所有刀具共用一个进给系统，通常为标准动力滑台。工作时，要求所有刀具的每分钟进给量相同，且等于动力滑台的每分钟进给量，这个每分钟进给量应适合于所有刀具的平均值。因此，同一多轴箱上的刀具主轴可设计成不同转速和不同的每分钟进给量，即n1f1=n2f2=nifi= v1切削用量的选择根据组合机床设计书中P62表3-13，当加工材料为铸铁时，切削速度Vf取50mm/min,M10螺纹孔为普通粗牙螺纹，钻孔要求孔径为8.5，可选择钻头直径亦为8.5；另一孔径为26，可选择钻头直径为26。钻8.5孔时,取每转进给量=0.1mm/r,主轴转速=500r/min;钻17孔时,取每转进给量=0.2mm/r,则由,算出=250r/mm。则切削速度分别为v1=13.35m/min,v2=13.35m/min。2、确定切削力、切削转矩、切削功率切削力F、切削转矩M、切削功率P的计算公式：取HB=200，代入数据算得：钻8.5孔时：F1=838.8N,M1=2211.9N.m，P1=0.114kw，=152210.86min钻17孔时： F2=2929.98N, M2=14430.95N.m, P2=0.37kw，=28838.56min因此，总切削力F=8F1+4F2=838.88+2929.984=18430.32N 总切削转矩M=8M1+4M2=2211.98+14430.954=75419N.m P总=8P1+4P2=80.114+40.37=2.392kw确定好切削转矩后，便可根据扭转刚度，初定出主轴及传动轴直径， dB*M1/4(cm)B系数，根据主轴或传动轴在1m长度上允许最大扭转角按表3-15选。3、选择刀具结构据工艺要求及加工精度，本次设计采用锥柄长麻花钻，钻头直径分别为8.5和17,高速钢钻头。2.3组合机床总体设计三图一卡 总体方案的图纸表达形式三图一卡设计，其内容包括：绘制被加工零件工序图、加工示意图、联系尺寸图，编制生产率计算卡。 被加工零件为EQ-140汽车变速箱体，其材料为HT150，硬度为HBS163-229，加工部位及要求为：后端面112孔，即8-8.5，表面粗糙度为20，4个17孔，粗糙度也为20。要求生产纲领为年产量10万件。2.3.1被加工零件工序图被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示一台组合机床完成的工艺内容、加工部位尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求、加工用定位基准、夹压部位及被加工零件的材料、硬度、重量、和在本道工序加工前毛坯或半成品情况的图纸。图上应表示出：(1) 被加工零件的形状和轮廓尺寸及本机床设计有关部位的结构形状尺寸；(2) 加工用定位基准、夹压部位及夹压方向；(3) 本工序加工部位的尺寸、精度和表面粗糙度；(4) 必要文字说明。本次被加工零件工序图是选择了第20道工序钻前后两端面8.5、17、 26孔的工序图。见附图1。2.3.2加工示意图加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具与辅具的布置状况以及工件、夹具、刀具等机床部件间的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环等。1、刀具选择根据组合机床设计书中P76表3-23选择接杆号、锥柄长麻花钻，钻头直径为8.5，其加工部位长度为27.5mm，总长为116mm；钻头直径为17，其加工部位长度为33.5mm，总长为167mm。2、导向选择选择导向类型、型式和结构用钻头本身导向，取用可换式钻套。钻套的基本尺寸与钻头尺寸相同。确定导向数量、选择导向参数采用单个导向加工。根据组合机床设计书中P70表3-17得钻8.5时，导向长度为16mm，导向至工件端面的距离为30mm；钻26时，导向长度为25mm，导向至工件端面的距离为30mm。刀具导向部分基本尺寸与钻头尺寸相同。3、初定主轴类型、尺寸、外伸长度和选择接杆选用前后支承均为推力球轴承和向心球轴承的长主轴。根据已计算出的切削转矩查表初定钻8.5的主轴直径均为20，钻17的主轴直径为25，再综合考虑加工精度和具体工作条件，决定主轴外伸部分尺寸（直径30/20,长度为115mm；直径38/56，长度为115mm），配套的刀具接杆莫式锥号为1、2。根据刀具尾部莫式锥号1和主轴外伸部分的内孔直径，确定接杆型号分别为:钻8.5时用接杆2-LT0635-41；钻17时用接杆8-LT0635-41。影响联系尺寸的关键刀具是钻17的锥柄长麻花钻。4、确定动力部件的工作循环及工作行程工作进给长度应等于加工部位长度与刀具切入长度和切出长度之和。切入长度 7.5mm，切出长度=1/3+(68)=23mm,工件最长孔为19.5mm，则工作进给长度为50mm。快速退回长度等于快速引进与工作进给长度之和。取快速引进长度为60mm，则快退长度为110mm。动力部件总行程长度为快退行程长度与前后备量之和。取前备量20mm，后备量为370mm，则动力部件总行程长度为500mm。5、加工示意图见附图2。2.3.3机床联系尺寸图机床尺寸联系图用来表示机床各组成部件的相互装配联系和运动关系，以检验机床各部件相对位置及尺寸联系是否满足加工要求；通用部件的选择是否合适；并为进一步开展多轴箱、夹具等专用部件、零件的设计提供依据。联系尺寸图也可看成是简化的机床总图，它表示机床的配置型式及总体布局。1、 选择动力部件根据各主轴的轴向切削合力F=18430.32N，以来确定动力滑台的型号及规格为1HY40台面宽400mm，台面长800mm，行程长400mm，导轨为铸铁材料，滑台及滑座总高=320mm，滑座长1240mm，允许最大进给力=20000N，快速行程速度为8m/min，工进速度为12.5500m/min。根据各刀具主轴的总切削功率P=2.392kw，再考虑传动效率或空载功率损耗及载荷附加功率损耗，选择组合机床主传动用动力箱型号为1TD40，电动机为Y132S-4型，功率为P=5.5KW，动力箱输出轴转速为n驱=720（r/min）；动力箱与动力滑台结合面尺寸：长500mm，宽400mm；动力箱与多轴箱结合面尺寸：宽500mm，高400mm；动力箱输出轴距箱底面高度为130mm。配套通用部件 侧底座1CC401，其高度=630mm，宽度B=600mm，长度L=1350mm，滑座与侧底座之间调整垫高度=5mm。2、 联系尺寸图应确定的尺寸夹具轮廓尺寸 本机床夹具轮廓尺寸指夹具底座的长宽高，即为60050025cm。本次机床装料高度H=1060mm，工件最低孔位置=32mm。多轴箱轮廓尺寸取多轴箱厚度为卧式325mm。多轴箱的宽度B和高度H由以下公式确定： 式中：b为工件在宽度方向相距最远的两孔距离，b=270mm； 为最边缘主轴中心距箱外壁的距离，=90mm； h为在工件高度方向相距最远的两孔距离，h=194mm； 为最低主轴高度。本次机床设计中，=+H-(0.5+) =32+1060-(0.5+320+5+630)=136.5mm则=270+290=450(mm)=194+136.5+90=420.5(mm)根据上述计算值，按多轴箱轮廓尺寸系列标准，最后确定多轴箱轮廓尺寸为BH=500500mm。中间底座轮廓尺寸其长度方向尺寸可按下式确定：式中：为加工终了位置，多轴箱端面至工件端面间的距离，本次=402mm,=454mm； 为多轴箱厚度，=325mm； 为沿机床长度方向工件的尺寸，=374mm；为机床长度方向上，多轴箱与动力滑台的重合长度，=300mm；为加工终了位置，滑台前端面至滑座前端面的距离，=40mm；为滑座前端面至侧底座前端面的距离，=110mm。则 =(402+454+2325+374)-2（300+40+110） =980(mm)3、机床联系尺寸图见附图3。2.3.4机床生产率计算卡根据选定的机床工作循环所要求的工作行程长度、切削用量、动力部件的快速及工进速度等，计算机床的生产率并编制生产率计算卡，用以反映机床的加工过程、完成每一动作所需的时间、切削用量、机床生产率及机床负荷率等。1、理想生产率年生产纲领A为10万件，采取两班制生产，K取4600h，则(件/h)算得=21.74(件/h)2、实际生产率Q 指所设计机床每小时实际可以生产的零件数量。(件/h)式中：为生产一个零件所需的时间(min)，它可根据下式计算：=+= (min)式中：L为刀具工作进给行程长度，L=50mm； 为刀具每分钟工作进给量，=50(mm/min)；为动力滑台在死挡铁上的停留时间，=0.02min；、为动力部件快进、快退行程长度，=60mm，=110mm；为工件装卸时间，=1min。则=2.375min，Q=25.26(件/h)3、机床生产率当时，计算二者的比值即为负荷率。算得=0.864、生产率计算卡见附图4第三章 组合机床多轴箱设计3.1 概述3.1.1组合机床多轴箱的用途及分类多轴箱是组合机床的主要部件之一，按专用要求进行设计，由通用零件组成。其主要作用是，根据被加工零件的加工要求，安排各主轴位置，并将动力和运动由电机或动力部件传给各工作主轴，使之得到要求的转速和转向。多轴箱按其结构大小可分为大型多轴箱和小型多轴箱两大类。大型又分为通用多轴箱和专用多轴箱两种。3.1.2通用多轴箱的组成1、组成通用多轴箱主要由箱体、主轴、传动轴、齿轮、轴套等零件和通用（专用）的附加机构组成。2、 多轴箱的通用零件箱体类零件在多轴箱体前后壁之间可安排厚度为24mm的齿轮三排或32mm厚的齿轮两排；在多轴箱体后壁和后盖之间可安排一或两排齿轮。通用多轴箱基型后盖厚度为90mm，如只在动力箱输出轴和多轴箱输入轴安排第排齿轮，可选用厚度为50mm的后盖，此时后盖窗孔应加以扩大。大型通用多轴箱箱体类零件采用灰铸铁材料，箱体用牌号为HT200，前、后、侧盖牌号为HT150。箱体的大小，根据宽高尺寸不同，有多种规格，其具体形状和尺寸，应按标准GB3668.183选择。通用多轴箱箱体厚度为180mm，用于卧式的多轴箱前盖厚度为55mm，用于立式的多轴箱前盖，兼作油池，加厚为70mm，基型后盖厚度为90mm，其余三种厚度的后盖（50、100、125mm）,可根据多轴箱内传动系统安排和动力部件与多轴箱的具体连接情况分别选用。轴类零件钻削类主轴按支承型式不同可分为3种：(a) 前后支承均为圆锥滚子轴承的主轴（称滚锥主轴）。(b) 前支承为推力球轴承和向心球轴承、后支承为向心球轴承或圆锥滚子轴承的轴承（称滚珠主轴）。(c) 前后支承均为推力球轴承和无内圈滚子轴承的主轴（称滚针主轴）。主轴材料一般为40Cr钢，热处理C42，用滚针轴承的主轴材料为20Cr钢，热处理为S0.5C59。传动轴按其用途和支承型式不同，有六种：(a) 圆锥滚子轴承传动轴。(b) 滚针轴承传动轴。(c) 埋头式传动轴。(d) 手柄轴。(e) 油泵传动轴。(f) 攻丝用蜗杆轴。传动轴材料一般为45钢，调质处理T215，用滚针轴承的主轴材料为20Cr钢，热处理为S0.5C59。齿轮通用齿轮有三种，即传动齿轮、动力箱齿轮和电机齿轮。材料均采用45钢，热处理为齿部高频淬火G54。动力箱齿轮有A型（宽度为84mm）和B型（宽度为44mm）两种。当采用90mm厚的基型后盖时，选A型；当采用50mm后盖和100mm、125mm的加厚后盖时，均采用B型动力箱齿。3.2多轴箱的设计步骤和内容3.2.1绘制多轴箱设计原始依据图多轴箱设计原始依据图，是根据“三图一卡”整理编绘出来的，其内容包括舵轴箱设计的原始要求和已知条件。本次设计为油泵体左右端面孔加工组合机床左多轴箱，其原始依据图包括的主要内容为：在编制此图时从“三图一卡”中已知： 多轴箱轮廓尺寸为500500mm。 工件轮廓尺寸长宽高为374305315及各孔位置尺寸。工件与多轴箱相对位置尺寸。根据这些数据可编制出多轴箱设计原始依据图。附表：（a）被加工零件名称：EQ-140汽车变速箱体材料：HT150箱体硬度：HB163-229（b）主轴外伸尺寸及切削用量轴号工序内容加工直径（mm）主轴直径d(mm)主轴外伸尺寸D/d(mm)L=115(mm)V(m/min)n(r/min)f(mm/r)vf(mm/min)1-10钻螺纹孔8.520 30/2013.355000.15011钻172538/2613.352500.250（c）动力部件动力箱1TD40-1型电动机 Y132S-4，功率5.5kw,输出转速720r/min.输出轴高度160mm.3.2.2主轴结构型式的选择主轴结构型式由零件加工工艺决定，应考虑主轴的工作条件和受力情况。轴承型式时主轴部件的主要特征。本机床多轴箱轴承主要采用前端为圆锥滚子轴承，后端为推力球轴承和向心球轴承。3.2.3传动系统的设计与计算多轴箱的传动系统设计，就是通过一定的传动链把动力箱输出轴传进来的动力和转速按要求分配到各主轴。1、对传动系统的一般要求设计传动系统，应在保证主轴强度、刚度、转速和转向的前提下，力求使主要传动件的规格少，数量少，体积小；因此在设计传动系统时，要注意下面几点： 尽量用一根中间传动轴带动多根主轴。 一般情况下尽量不采用主轴带动主轴的方案。 为使结构紧凑，多轴箱体内的齿轮传动副的最佳传动比为11.5，在多轴箱后盖内的第排齿轮，根据需要，其传动比可以取大些，不超过33.5。 根据转速与转矩称反比的道理，一般情况如驱动轴转速较高时，可采用逐步降速传动。 主轴上的齿轮应尽量安排靠近前支承，以减少主轴的扭曲变形。2、传动系统设计该多轴箱中1-4轴分布在同一个135圆周上，由于圆的直径较大，用一根中间传动轴同时带动六根，不能满足主轴转速要求，因此，先用一根传动轴19轴带动13、16、20轴，13轴同时带动2、3轴和14轴，16轴分别带动1、4轴和17轴。20轴带动9、10、11、12轴；14轴带动15轴，15轴带动6、7轴；17轴带动18轴，18轴带动5、8轴，这样能满足12根主轴的转速要求。主轴分布见多轴箱装配总图。已知各主轴转速及驱动轴到主轴之间的传动比。=500r/min =250r/min驱动轴 =720r/min总传动比 =500/720=1/1.44 i 0-5.6.7.8=250/720=1/2.88各轴传动比分配。各主轴最后一对齿轮传动比：i 20-9，10，11，12= 1.22 i 13-3= i16-4=1.39 i 15-6.7 =i18-5.8=1.17 i 13-2=i16-1=1.33中间传动轴上齿轮传动比：i 0-19=1/1.95 i 19-20=1.1 i 19-13、16=1i 13-14=i16-17=1/1.26 i 14-15=i17/18=1/1.33 确定中间传动轴的位置并配各对齿轮(a)从15、18轴到主轴6、7、5、8之间传动轴和齿轮大小的计算：确定15轴的位置，配15轴与6、7轴联接的齿轮。在6、7轴中，用几何作图法找出6、7轴的中点，=50，取m=2则由R=得，50=+i 15-6.7 =1/1.26=23 =27由于呈对称分布，所以同理=23 =27取驱动轴齿轮齿数=21，m=3，则11轴上与驱动轴联接的齿轮齿数为23。从20轴到主轴9、10、11、12之间传动轴和齿轮大小的计算：确定20轴的位置，20轴的圆心为9、10、11、12轴的几何圆心，配20轴与9、10、11、12轴联接的/z9齿轮，R2=41mm，取m=2则得 41= + z9 /z9 = 1.22z9=18 =22 同理z10=z11=z12=18配13、16轴分别与3、4和1、2轴联接，且呈对称分布，因此只需计算13与2、3的联接Z13/Z2 、Z13/Z3齿轮：R1=55.7，取m=2则得 55.7= Z13+ Z2 Z13/Z2=1.33 计算得Z13=32，Z2=24，同理Z16=32，Z1=24R2=43，取m=2则得 43= Z13+ Z3 Z13/Z3=1.39 计算得=25，Z3=18，同理=25，Z3=18（b）配20轴与19轴联接的一对齿轮，i 19-20=1.1,R=62mm，取m=2则得62=+=30 =32 配13、16轴分别到14、17轴之间的齿轮的计算：i 13-14=1/1.33,中心距R取43mm，取m=2则得43=+=1/1.26=19 =24配14轴与15轴联接的一对齿轮，i14-15=1.33,R=57mm，取m=2则得57=+=24 =32 验算各主轴转速如按上述所选用的齿轮传动比计算，得各主轴转速结果如下：=72020/3932/24=492r/min=720=512r/min=720=257r/min=720=498r/min转速相对损失在5以内，符合设计要求。用中间轴20兼作手柄轴，其转速如下： =720=407r/min转速较高，操作省力，位置适当，可满足要求。采用R12-2型叶片泵，由中间传动0轴带21轴。 =720=800r/min在400800r/min范围之内，满足要求。四、 多轴箱总图设计通用多轴箱总图得设计包括绘制主视图、展开图、侧视图和编列装配表以及制定技术条件。见附图5。主视图表明了多轴箱得传动系统，齿轮排列位置，附加机构及润滑油泵的位置，润滑点的配置，手柄轴的位置和各轴的编号。设计润滑系统时，卧式多轴箱箱体内三排齿轮时用油盘润滑的，后盖内第排齿轮，则单独引进油管润滑，还要引油管润滑动力箱齿轮。此外，分油器的位置选择在靠近操作者一侧，以便观察和检查润滑油泵的工作情况。展开图主要表示各轴装配关系，主轴、传动轴、齿轮、隔套、防油套、轴承等的形状和轴向位置。图中各零件的尺寸要按比例画出；各轴径向可不按传动关系和展开顺序画。画图注明齿轮排数，轴的编号、直径和规格。展开图上应完整标注多轴箱的厚度尺寸和与厚度有关的尺寸，主轴外伸部分长度及内、外径。第四章 夹具设计确定夹具的结构方案 确定定位方案本工序为一次钻孔，要求精度等级不高。采用上结合面支承板定位，限制3个自由度，用伸缩销对两孔定位，6个自由度完全限制，双面同时加工。 确定导向装置本工序仅有一个工步，但是年生产纲领为10万件，属于大批量生产，钻套容易磨损，故选用可换钻套作导向元件。 确定夹紧机构本工序为工件双面同时钻孔，工件承受的切削合力很小，仅在顶部夹压即可。针对大批量生产的工艺特征，此夹具选用前法兰式夹紧油缸夹压工件。在钻