工艺管道施工工艺培训资料

工艺管道施工工艺技术交底 项目洁净工艺管道工程的主要工作内容包括纯水系统、注射用水系统、纯蒸 汽系统、氮气系统、压缩空气系统、氧气系统六个系统。而工艺管道专业的施工是本 次工程施工的核心内容。工艺管道专业的材料设备进场，过程控制，检测验收 等都要符合中国、欧盟及WHO 的GMP 验证。 施工主要工具列表：序号设备名称型号规格产地功率使用部位1自动动焊机MKCOBRITG150美国1.6KW焊接2G+F切管机RA416德国1.5KW下料3端面加工机德国220V下料4稳压电源中国380-220V电源稳压5氩弧焊机WS-400 2中国380-220V焊接6电焊机中国380-220V焊接7内窥检测仪中国焊缝检测8自动刻码机中国焊缝刻字一、纯水系统介绍：纯水系统包括从纯水罐出水口开始，到纯水配送系统使用点的 所有循环管路、循环泵及各类管件、阀门、支架的供应和安装，包括相关工艺设备的连接等.并进行相应系统打压清洗、酸洗钝化及外保温,管路敷设时要有不小于5的 坡度,在系统检修灭菌时,保证系统内的积水能够排尽。洁净室内管道不保温，洁净室外保温采用岩棉，并用铝皮做外保护层。二、注射用水系统介绍：注射用水系统包括是从注射水罐出水口开始，到注射用 水配送系统使用点的所有循环管路、循环 泵及各类管件、阀门、支架的供应和安装，包括相关设备的连接并进行相应系统打压清洗、酸洗钝化及外保温. 管路敷设时要有 不小于5的坡度,在系统检修灭菌时, 保证系统内的积水能够排尽。 洁净室内采用洁 净保温，具体保温作法：采用岩棉现场填实，外表面采用装饰不锈钢做保护层，并用 耐高温密封胶密封接缝。洁净室外保温采用岩棉，并用铝皮做外保护层。5注射水 系统保温采用30mm 岩棉内衬，外用20mm 橡塑保温做防潮防结露层。 三、纯蒸汽系统介绍：纯蒸汽系统包括从纯蒸汽发生器纯蒸汽出口到分汽缸至用 汽点的所有循环管路及各类管件阀门、支架的供应和安装，包括分汽缸的安装，工艺 设备的连接并进行相应系统打压清洗、酸洗钝化及外保温。管路敷设时要有不小于 5的坡度,在系统检修时, 保证系统内的积水能够排尽。洁净室内采用洁净保温，具体保温作法：采用岩棉现场填实，外表面采用装饰不锈钢做保护层，并用耐高温密封 胶密封接缝。洁净室外保温采用岩棉，并用铝皮做外保护层。四、 氮气系统介绍：氮气系统包括从储气间气源口开始到各用气点的所有管路及 各类管件、阀门、滤器、压力表、支架的供应和安装，并进行相应系统打压清洗。包括氮气双侧汇流排系统，及各级过滤器等采购与安装。五、压缩空气系统介绍：压缩空气系统包括从储气罐出口、分汽缸出口开始到各 用气点的所有管路及各类管件、阀门、滤器、压力表、支架的供应和安装，包括相关设备的连接并进行相应系统打压清洗。 氧气系统介绍：氧气系统包括从储气间气源口开始到洁净室用气点的所有管 路及各类管件、阀门、滤器、压力表、支架的供应和安装，并进行相应系统打压清洗。 包括氧气双侧汇流排系统，及各级过滤器等采购与安装。六、现场施工规程：注射水/纯水/纯蒸汽系统管路支架采用C型钢制作及不锈钢支架。支架安装时应有 千分之五至千分之十的坡度。注射水/纯水系统主管处坡向制水间，支管处坡向用水点。纯蒸汽系统管路主管/支干管均坡向制水间，支管处坡向用汽点。必须保证系统能够完全排空。支架间距为2-3米。注射水系统管路安装应注意无死角设计原则，使用点阀门采用T 型 阀。纯水系统管路安装应尽量减少盲区，使用点阀门采用隔膜阀，分支管路及阀门处遵守3D 原则进行材料选择。不锈钢管道焊接应尽量采用自动焊接，无法采用自动焊时，采用手工氩弧焊接。 任何焊接方式都应使用高纯氩气（最小纯度为99.999）做为焊接气体和保护气体。在现场搭设临时加工间，并配备加热器等物品，保证加工间内的温、 湿度在允许范围内波动，以确保施工正常进行。并配备吸尘器等物品， 保证施工现场，加工间的洁净要求。预制完的管道必须可靠封口，保证管内的洁净度。现场的洁净加工区应由专门人员随时维护。当工作完成或离开作业现 场时，工人应对工作区及周边区域清扫。做好物资储备和机械设备的保养及维修工作，确保机具状态良好，满足现场施工要求。工艺管道所有材料都保证洁净储藏，使用之前包装不得打开。 管道管、 件分类堆放，管材架空保管，管件上架。 施工准备 材料入库前检验 材料入库保管 材料使用前检验 焊接准备 样品焊接 管材切割下料 焊机调参数 正式焊接 焊接结束 下班再焊接样品 检查焊口外表 查找原因、采取措施、做好记录 检验、系统测试、竣工验收、工程移交、管道支架预制 管道预制 a 注意事项 管道预制应在相对洁净的环境中进行，非专业人员和预制无关物品不得进入预制间。进行管子切断和平口作业时，应保护好管道外表不要被划伤和确保管道洁净度。管口用倒角器清除毛刺并保持洁净。整个作业过程中严禁裸手接触管道。预制好的管段必须分类编号放置，管口必须密封。管道切割时，应用GF 锯或带锯进行作业，锯条采用不锈钢锯条。禁止使用切割机/角磨机等易污染管道的切割工具进行切割作业。 b 材料检查确认 进货材料要有合格证书和相关资质证明及相关炉号生产批次等，不合格厂品应予退货。材料进货及材质证明文件要做到可追溯性。 到货材料从接收开始,不得受到污染。拆除外包装后应立刻搬入预 制间；内包装的开封必须在洁净的环境中进行。保护气体为高纯氩气，其纯度不得低于管道系统要求纯度。高纯氩 气最小纯度为99.999。保护气体供给开始后，应保持连续通气，间断作业时也应保持一定通气量，按标准通气量的1/4 通气。d 绘制管段图 管段图应标注各管段直径，长度，标高等,还应分别标出预制焊口(即死口)和现场焊口(即活口)位置, 并在图中按顺序标出焊口号，以便以后检查认证。图中标注的尺寸应是现场实测的尺寸，系统分段预制的原则是: 尽量减少现场焊接数量,尽可能在净化间完成预制. 现场焊口应设在便于操作的位置. 焊接 a 手工焊接 先用专用清洗剂（丙铜）及白绸布对焊管的两端各清洗出50mm 长，确保管子内外无油污。 组对时，可先点焊 2-3 个固定焊点，不允 许有错边现象。焊接设备采用先进的逆变式直流氩弧焊机，带高压脉冲及衰减延时 装置和配套的充氩装置。其气体的纯度应为99.999。手工氩弧焊 所用钨极应选用铈钨棒，要求为不添丝焊接。 焊接前，把管路两端用中间带孔的胶塞堵住，一端为氩气进气口， 另一端为放气口，使管内有充足的高纯氩气，并保持一定的流速流 通。充氩保护工作十分重要。 因为管内氩气压力大小不均会引起焊 缝内壁有较严重的“凹”、“凸”现象，而出现不合格焊口。所以在充气管上应安装流量计及压力表，确保管内的气量、压力符合焊 接工艺要求。焊接时，严格按操作规程进行。 焊接完成后，充氩工作延持一段时间，待焊缝冷却后再撤离充氩装置，过早撤离会产生氧化，焊缝会有出现烧焦现象。b 自动焊接 为获得自动氩弧焊接的良好效果，在正式焊接前应焊接试件。焊出合格试件后，获得最佳焊接参数,才能正式焊接。 焊接作业简介及焊接流程：焊接采用整套全自动钨极氩弧焊接设备。无焊丝自熔焊接。 焊接工作应由经过培训合格的人员持证上岗。焊接参数的设定，应 先试焊，其焊口经焊接指导者和检验员检查，并经甲方/监理确认符合质量要求时，才能从事该规格管子的正式焊接， 中途不得任意 改变参数。根据焊机的特性，编制出各种管径、壁厚的基本焊接参数表， 以该 参数为基础，设定试件的焊接参数，试样合格后，记录焊接参数，作为正式施焊的参数。焊前应用氩气彻底吹除，调整到焊接通氩量后，在施焊过程中要始 终保持氩气流通。管段焊接完成后，立即加盖密封管帽。 焊口实施外观全检，合格标准是：无未焊透；直线性好。 焊口内侧平直、光洁，外侧环状波纹均匀美观（允许有细微的凹状 或凸状）； 整个圆周焊口成形均匀一致。无可见的瑕疵、疵点、裂纹、气孔、夹渣等现象； 无斑渍、氧化。 表面高度应不超过管子厚度的25%。表面宽度应为管子厚度的23 倍。内表面无氧化。 现场配管施工 a 配管施工顺序 确认作业环境 确认作业场所的环境状态 配管安装调整 预制和管段及直管上架、调整、组对 通保护Ar 按各焊口的焊接顺序，自上流端通入保护Ar 焊接条件确认 制成焊口样品，以确认焊接参数 自动焊接 开始实施自动焊接 检验确认进行焊口外观检查 b 高纯气体管道的现场安装应整洁干净，安装人员必须戴洁净手套，如果是在洁净室内，工作人员还应遵守洁净室管理规定。c 预制好的管子运到现场，不能磕碰踩踏，不能直接放到地面上，放上 支架后， 立即上管卡。 d 焊接完毕经有关人员对焊口样品及管道上的焊口检验合格后，贴焊口标签，填写焊接记录,做到可追溯性。 压力试验/气密性试验/系统吹扫洁净厂房内的高纯气体管道必须采用高纯N2 试压。气压试验压力应为设计压力的1.25 倍。气密性试验使用介质与压力试验相同。试验工作可在压力试验结 束后连续进行，试验压力为设计压力，试验时间为24 小时。检查重点是焊口、阀门、法兰、卡箍连接处等部位。最终考虑环境温度变化等因素，无压力降、无泄漏为合格。压力试验结束后，投运之前，应用上述试压用的同种高纯气体对 输配管路系统进行彻底吹扫，达到不但吹除系统内的遗留粒子，而且起到对管路系统的干燥作用，吹除管内壁所吸留的含湿气 体。常用的吹扫方式为连续吹扫。系统检验检测及过程控制所有的管道采用轨迹焊并符合卫生型不锈钢管道焊接规范。10%的轨迹焊或轨迹焊留样需要作X 光检查;20%的轨迹焊或轨迹焊留样需要作内窥镜检查。焊机设备和焊工需要提供适当证书，焊接要求有规范焊接操作程序。焊接日志和焊机打印记录需要提供。 管道支架安装、施工准备、材料入库前检验、材料入库保管、材料使用前检验、焊接准备、样品焊接、管材切割下料、焊机调参数、正式焊接、焊接结束、下班再焊接样品、检查焊口外表、查找原因、采取措施、做好记录 竣工验收工程移交、管道坡度调整、系统压力测试吹扫、脱脂、酸洗、 钝化、冲洗、灭菌 检验、系统测试 。工程管道，采用316L 不锈钢材料，自动焊接。 如因现场作业条件 限制，部分焊口可以采用手工焊。 焊接净化要求高，管道不得有渗漏和 腐蚀现象存在， 焊接质量一次合格率达100。 施工前准备 本工程所用不锈钢管材、焊接材料，其质量、规格应符合设计规定， 并具有生产厂家的合格说明书，说明书中必须注明牌号、炉批号、规格、化学成份、机械性能、生产厂家等内容，并做到可追溯性。管材表面要有塑料纸包覆，成捆用木箱包装以防止在运输过程中对管 材外表的磨损。管材两端用管塞封堵，以防管内被杂质污染。 管材管件 的存放不得与碳钢材料接触。并应做明显标记，由专人保管发放，所有 管道、管件不应直接放在地上，应垫高一定高度，约50-100mm。 操作环境：扬尘小，最好是洁净厂房；同一场合内不应机械加工“黑色”金属； 应有足够的空间，使运送方便，切割、焊接方便。 下料 卫生级管材的下料、预制尽可能在特定场地进行，其地面要求铺设胶皮,周边环境保持清洁。切割机、磨光机的使用不要同时与切割碳钢材料机具混用， 防止交叉 污染及腐蚀不锈钢材料。 切开的管口及时用管帽塞住，做到随割随封， 待焊接时再开启。管道切割时，应用 G+F 切管机或带锯进行作业，锯条采用不锈钢锯条。禁止使用切割机/角磨机等易污染管道的切割工具进行切割作业。焊接工艺评定 、进行焊接工艺试验。 焊接工艺试验是焊前对材料进行可焊性试验。焊前必须对各种材质进行焊接工艺试验。鉴定其焊接工艺是否正确。 确定最佳焊接工艺参数，编制焊接工艺卡，向焊工技术交底，焊工就应严格按工艺要求进行焊接。 工程焊工是符合劳动部锅炉压力容器焊工考试规则规定内容，经培训考试合格，取得上岗合格证的焊工。手工焊接 先用专用清洗剂（丙铜）及白绸布对焊管的两端各清洗出50mm 长，确保管子内外无油污。组对时，可先点焊2-3 个固定焊点，不允许有错边现象。焊接设备采用先进的逆变式直流氩弧焊机，带高压脉冲及衰减延时装置和配套的充氩装置。其气体的纯度应为 99.999。手工氩弧焊所用钨极应选用铈钨棒。焊接前，把管路两端用中间带孔的胶塞堵住，一端为氩气进气口，另一端为放气口，使管内有充足的高纯氩气， 并保持流通。充氩保护工作十分重要。 因为管内氩气压力大小不均会引起焊缝内壁有较严重的“凹”、“凸”现象，而出现不合格焊口。所以在充气管上应安装流量计及压力表，确保管内的气量、压力符合焊接工艺要求。焊接时，严格按操作规程进行。焊接完成后，充氩工作延持一段时间，待焊缝冷却后再撤离充氩装置，过早撤离会产生氧化，焊缝会出现烧焦现象。 使用自动焊机焊接任何时候都应使用高纯氩气（最小纯度为 99.999）。保护气体的额定流量为0.5 到1m 3 /h。每瓶氩气的最后剩余气体（约0.5-1.0m 3 ），不得用于焊接工艺。电极为WCe-20 的铈钨极。管子、附件、阀门等焊接时，必须采取保护措施，不得受到损坏。阀门对焊时，应采用降温措施，防止焊接高温损坏阀门密封材料。不准许含氯化物（50ppm）或磷酸盐（150ppm）的任何材料与不锈钢相接触。阀门与其他相连接附件必须和管子的尺寸、规格和公差相一致，并与自动焊接工序相符。如果阀门和附件有热敏感部件如塑料或橡胶等，这些部件在焊接前必须拆去，以防止被破坏。拆下的部件保存在洁净的塑料袋中或洁净容器中。不能拆去而焊接时又易遭破坏的元件和附件应用适当的冷却方式进行冷却。在焊接后保持足够的冷却时间。焊工应知道：如何在零度以下的非合格技术状况下，对系列自动轨道焊机进行操作。内保护气流量表量程025 l/min 外保护气流量表量程025 l/min ；用来割断管子和附件的工具和机器必须与其他工具隔离，并不许用来做其他工作。 操作工材料准备，在焊接开始前，先用专用清洗剂（丙铜）及白绸布对焊管的两端各清洗出 50mm 长，确保管子内外无油污。 组对时，可先点焊 2-3 个固定焊点，不允许有错边现象。管内不允许进入：油脂、油、灰尘、泥土、涂料或其他可能污染管道内壁和焊缝的材料杂物。 任何施工工具不允许破坏管道内表面。 必须注意使用气体保护临时焊点。焊接时，管道管件内部干燥，外部使用夹具夹紧。工作环境有强风时，必须保证焊接保护气不受影响。所有管子末端、附件和阀门应小心排布，尽量减小不同轴度。不同轴误差不许超过壁厚的15。 焊点必须为小熔点，其直径不能大于 1.5mm。 4以下焊管的临时焊点 数量不能超过4 个。焊缝检查钨极气体（钨电极惰性气体保护焊）符合美国机械工程师协会标准第六条规定。 点焊时焊点焊口横向错位 焊口轴向错位 焊口漂移 部分未焊透 未焊透 标准自动焊口 焊口凹凸陷；焊缝不允许有裂纹、破裂、气孔和未熔合现象。管道内壁焊缝或热影响区不允许有因温度过高或保护气体通气时间不够所造成的色带。 管道外壁焊接完成后使用细不锈钢刷将氧化色清除。焊缝宽度约为管子壁厚的两倍。 焊缝宽应与整个管壁相一致。 例如： 壁厚为1.2mm（ISO）的管子， 焊缝宽约为2.4-3mm 宽。依据管子和焊接设备直径，钨极外露长度约在5mm 到20mm 之间。 焊缝出现凹凸及熔接不足时，经质量检测分析后修正参数， 重新焊接。 焊缝颈部内凹度不许大于管壁厚的10。 焊缝颈部外凹度不许大于管壁厚的15。连接管段的组对不准确，会引起焊接不合格。最大不同轴度（安装误差）不超过管壁厚的15。焊缝内表面用最小的内颈部平缓过度，理想的情况是焊缝内颈部