毕业设计（论文）-斜三通注塑模设计.doc

全套图纸加扣 3012250582毕业设计说明书题 目： 斜三通注塑模设计 院 （系）： 机电工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 学生姓名： 学 号： 指导教师单位： 机电工程学院 姓 名： 职 称： 教授 题目类型：理论研究 实验研究 工程设计 工程技术研究 软件开发 2012年2月23日摘 要随着塑料制品在生产生活中应用的增多，塑件制造得到较高的重视。因为注塑模具在生产塑料件的速率和质量上有较大的优越性，所以在塑料制品的成型中占有很大比重，因而塑料模具的设计显得至关重要。本设计主要是斜三通管的注射模具设计。通过对塑件进行工艺的分析及其结构分析，从产品结构工艺性,具体模具结构出发,对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、注射机的选择及有关参数的校核都有详细的设计。介绍了斜三通管注塑模具的结构组成及工作原理。该模具一模一腔,采用斜导柱和侧滑块抽芯机构,结构合理,运行可靠。通过模具设计表明该模具能达到斜三通管的质量和加工工艺要求。目的是通过对该零件的注塑模工艺的设计，了解注塑模具的设计步骤，ABS 等材料的各项性能指标，工艺方案的选择，和侧向抽芯技术的掌握。塑料注射的设计过程，其中的设计内容有零件的工艺性编制：塑件的工艺性分析、塑件的体积和质量计算及注射机参数的确定；结构设计：分型面选择、型腔数确定、型腔的排列方式、浇口设计、侧向分型抽芯机构设计、推出及复位机构方式确定；型芯、型腔尺寸计算；模具加热和冷却系统计算；模具闭合高度确定；注射机有关参数的校核；如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠。最后对模具结构与注射机的匹配进行了校核。并用autoCAD绘制了一套模具装配图和零件图。关键词： 斜三通；注塑模具；注射机；侧型芯滑块；斜导柱AbstractWith the increasing of plastic products in manufacturing and life, plastic part manufacturing is attracted more attention. Due to the advantage of injection mold on the speed and quality of plastic parts processing, it plays an important role in shaping of plastic parts. So the injection mold design is key segment of product life cycle.This design mainly applies to injection mold of Diagonal Tee Connector.It analyzes the process and structure through plastic parts. It gives detailed design on the injection system of molds, the structure of molding part, push-off system, selection of injector from the perspectives of product workmanship and specific mold structure. The mould features as one mould with one cavity, adopting slanted guide pillar side core-pulling mechanisms, reasonable structure and reliable working. It is to prove the mold can satisfy the quality and process requirements of the Diagonal Tee Connector through the design. Purpose is through the parts of the injection mold process design, mold design steps, ABS materials such as performance, selection of the process scheme, and side core drawing techniques.Plastic Injection the design process, which is designed as part of the craft-oriented establishment : Plastic Parts of the Process Analysis, Plastic Parts of the size and quality of calculation and the injection parameters set; Structural design : Surface choice cavity determination, Cavity the arrangement, gate design, lateral type pulling mechanism design, launch and reattached body identified; Core, Cavity size calculation; Die heating and cooling system computation; Mold closing high set; Injection machine parameters in the verification; The design of such a structure can be used to ensure reliable die. Finally, the injection mold structure and the matching machine was calibrated. Using a set of auto mapping mold parts and assembly plans.Keyword：Diagonal Tee Connector；plastic injection mould；plastic injection mould machine；Slide core-slide；slanted guide pillar目 录引言11 塑件工艺分析41.1 成型工艺分析51.2 ABS 的注射成型过程及工艺参数51.3 材料分析62 注射成型机的选择与成型腔数的确定72.1 注射成型机的选择72.2 注塑机的校核82.3 成型腔数的确定93 成型零件结构设计93.1 分型面的设计93.2 型腔的分布113.3 凹模的结构设计113.4 凸模的结构设计123.5 成型零件工作尺寸的计算124 浇注、排气、温度调节系统的设计134.1 浇注系统的设计134.2 排气系统的设计164.3 温度调节系统的设计175 导向与抽芯机构的设计205.1导向机构的设计205.2 抽芯机构的设计236 其它零件的设计模具安装和试模306.1 其它零件的设计306.2 模具安装和试模317 模具的总装图和工作原理318 结论32谢 辞33参考文献34附 录35全套图纸加扣 3012250582 第 41 页 共39 页 引言1.1 我国塑料模具工业的发展现状 80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工 业发展迅速，年均增速均为 13%，1999 年我国模具工业产值为 245 亿， 2003 年模具进出口统计中， 我国模具的出口总额为 2.52 亿美元,我国模具的出口总额 3 亿美元,进口额则达到 13 亿多美元,在进口 模具中的塑料模具占到 50%左右。可以看出，在塑料模具方面，我国与国外产品还存在较大差距。在引进的塑料模具中，以科技含量较高的模具居多，如高精度模具、大型模具。热流道模具、气辅及高压注射成型模具等。现代塑料制品对表面光洁度、成型时间都提高了更高的要求，因而也推动了塑料模具的发展。以电视机塑料外壳模具为例。其精度已由以前的 0.050.1mm 提高到 0.0050.01mm ,制造周期也由 8 个月缩短到了 2 个月,并且使用寿命也由过去可制 10 万20 万件制品延长到了可 60 万件制品。从电视机外壳塑料模具的发展可以看到，高精密、长寿命、短周期、低成本是模具的发展方向。目前我国使用覆盖率和使用量最大的模具标准件为冷冲模架、注塑模架和推杆管这三类产品。以注塑模架为例，目前全国总产值有 20 多亿元，按照需求，国内约需注塑模架 30 多亿 元，而实际上国内市场并未达到这个规模，其中主要一个原因就是模具厂家观念旧，注塑模架自产配 比例较高，外购很少。这样做厂家不仅重复制造本应标准化的购件，延长了模具生产周期，又不利于 维修。很多相关的模具标准件并没有相关的国家标准，因此制定模具构件的标准规范工作也是当务之急。1.2 国际塑料模具工业的发展现状 美国 1991 年发表的“ 国家关键技术报告”认为:材料领域的进展几乎可以显著改进国民经济所有部门的产品性能,提高它们的竞争能力;因此把材料列为六大关键技术的首位。这是由于先进材料与制造技术是未来国民经济与国防力量发展的基础,是各种高、新技术成果转化为实用产品与商品的关键。当前各种新材料市场规模超过 1000 亿美元,预计到 2000 年将达 4 000 亿美元。由新材料带动而产生 的新产品新技术则是一个更大的市场。1.3国内外塑料模具技术比较表 项目 国外 国内 注塑模型腔精度 0.0050.01mm 0.020.05mm 型腔表面粗糙度 Ra0.010.05m Ra0.20m 非淬火钢模具寿命 1060 万次 1030 万次 淬火钢模具寿命 160300 万次 50100 万次 热流道模具使用率 80% 以上 总体不足 10% 标准化程度 7080% 小于 30% 中型塑料模生产周期 一个月左右 24 个月 在模具行业中的占有量 3040% 2530%1.4 我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向 1 ）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。 2 ）在塑料模设计制造中全面推广应用 CAD/CAM/CAE 技术。基于网络的 CAD/CAM/CAE 一体 化系统结构初见端倪，CAD/CAM 软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的 3D 设计与成型 过程的 3D 分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。 3 ）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。气助注射成型可在保证产品 质量的前提下，大幅度降低成本。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确 定和控制体辅，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。 4 ）开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。 5 ）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产； 其次要逐步形成规模生产、提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本;再次是要进一步增加标准 件规格品种。 6 ）应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。 7 ）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工 程是塑料模 CAD/CAM 的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送入加热的料筒，经加热塑化成熔融状态，由螺杆（或柱塞）施加压力而通过料筒底部的喷嘴注入低温的、闭合的模具型腔中，经冷却硬化而保持模腔所赋予的形样，开模取得所注塑成型塑件。1.6注塑成型技术与其他成型技术相比的独特优势：1.是成型物料的熔融塑化和流动造型是分别是在塑料筒和模腔两处进行，模具可以始终处于是溶体很快冷凝或交联固化的状态，从而有利于缩短成型周期；2.是先锁紧模具然后才将塑料溶体注入，加之具有良好的流动性的溶体对模腔的磨损很小，因而可以用一套模具大批量成型复杂零件，表面图形与标记清晰和尺寸精度较高的制品；3.是成型过程的合模、加料、塑化、注塑、启模和顶出制品等全部成型操作均由注塑机自动完成，从而使注塑工艺容易全自动化和实现程序控制。但我们也要看到注塑成型的不足之处，由于冷却条件的限制，很难用这种技术制的无缺陷、壁厚的变化又较大的热塑性塑料制品，另外由于注塑机和注塑模具的造价很高，成型设备的启始投资较大，所以注塑技术不适合于小批量制品的生产。1.7构成注塑成型的三个必要条件：一是塑件必须以熔融状态进入模腔；二是塑料溶体必须要有足够的压力和流速，以确保及时的充满整个模腔的各个角落；三是需有符合制件形状和尺寸并满足成型工艺的要求的模具。1.8注塑成型的特点：成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸准确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件。对成型各种塑料的适应性强。目前，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以用此方法成型，某些热固性塑料也可以采用注塑成型。生产效率高，易于实现自动化生产。注塑成型所需设备昂贵，模具结构比较复杂，制造成本高，所以注塑成型特别适合大批量生产。注塑成型是热塑性塑料制件最重要的加工方法。用此方法加工成型的塑料制件，其品种与样式之多是其他成型方法无可比拟的。起过程是借助与螺杆的推力，将已塑化的塑料熔体注入闭合的模具型腔内，经冷却固化定型后开模得到塑件。本次设计的目的： 此次毕业设计给了我亲自动手的机会，于以后的工作、学习等都有很大的帮助，是大学四年学习 的一个总结，中国的塑料模具制造工业的飞速发展是需要理论和实践相结合的，所以这次毕业设计的 意义十分重大。目的是通过对该零件的注塑模工艺的设计，了解注塑模具的设计步骤，ABS 等材料的 各项性能指标，工艺方案的选择，和侧向抽芯技术的掌握。1 塑件工艺分析图1.1塑件三维图图1.2塑件尺寸三通管工件如图所示，它是一种常见的塑料工件，广泛应用与建筑行业，由于塑件材料为聚氯乙烯，从工件本身来看，属特小型件，其抽芯脱模机 构较为复杂，侧向抽芯技术可以说是这次课题的难点零件直通管的成型采用侧向抽芯机构。由于抽拔距很长普通的斜导桂抽芯结构难以实现抽芯动作的顺利完成故采用液压缸进行侧向抽芯。因此本次 毕业设计主要是针对以上问题进行模具设计，以解决实际生产中存在的问题。模具浇注系统应粗短，进料口截面宜大，溶料流程不易长，因此采用直接浇口。根据该塑件的结构特点，模具设计为上下开模，三向侧抽芯，由滑块上的型芯成型。为了使模具与注射机相匹配以提高生产力和经济性、保证塑件精度，并考虑模具设计时应合理确定型腔数目，该模具选择一次开模及一模一腔。 1.1 成型工艺分析1）精度等级 影响塑件精度的因素很多，塑料的收缩、注塑成型条件（时间、压力、温度）等，塑件形状、模具结构（浇口、分型面的选择），飞边、斜度、模具的磨损等都直接影响制品的精度。按 SJ13721978 标准，塑料件尺寸精度分为 8 级，本塑件所用材料为丙烯烃-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS ）, 由此查塑料模具设计手册可知，本塑件宜选用一般精度 5 级。 2 ）脱模斜度 由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脱出困难，强行取出会导致塑件表面擦伤、拉毛。为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的 内、外表面，设计足够的脱模斜度。只有塑件高度不大、没有特殊狭窄细小部位时，才可以不设计斜 度。最小脱模斜度与塑料性能、收缩率、塑件的几何形状等因素有关。 塑件脱模斜度为： 35 130 考虑到本塑件的结构以及模具的侧抽芯结构，可以使开模后塑件自动留在型腔中，所以不需要考虑脱模斜度。 1.2 ABS 的注射成型过程及工艺参数 2.2.1 注射成型过程 1）成型前的准备 对 ABS 的色泽、细度和均匀度等进行检验。 2）注射过程 塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模 具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流和冷却 5 个阶段。 3）塑件的后处理 采用调湿处理，红外线灯烘箱，热处理温度 70，处理时间2h 。 2.2.2 ABS 的注射工艺参数 1）注射机： 螺杆式 2 ）螺杆转速(r/min)： 30 3 ）料筒温度() ： 150170(后段) 165180(中段) 180200(前段) 4 ）喷嘴温度()： 170180 5 ）模具温度()： 4060 6 ）注射压力(MPa)： 100130 7 ）成型时间(s)： 注射时间 05 保压时间 2090 冷却时间 20120 成型总周期 502201.3 材料分析三通管所用的材料是 ABS ，名称 Acrylonitritle-Butadiene-Styrene copolymer,全称丙烯腈丁二烯 苯乙烯共聚物。它将 PS ，SAN，BS 的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力 学性能。ABS 是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A 代表丙烯腈，B 代表丁二烯，S 代表苯乙 烯。ABS 工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓 慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。1.使用性能综合性能好，冲击强度高，化学稳定好、电性能良好，尺寸稳定性好、抗化学药品性、染色性， 成型加工和机械加工较好。ABS 树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。与 372 有机玻璃的熔接性良好，可制成双色塑料，且可表面镀铬。 ABS 工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃，耐候性较差。因而 ABS 适用于制作一般机械零件、 减摩耐磨零件、传动零件和电讯零件。ABS 塑料的使用范围为-40100。 2.成形特性 1）无定形塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也有差异，应按品种确定成形方法及 成形条件。 2 ）吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 3 ）流动性中等，溢边料0.04mm 左右（流动性比聚苯乙烯、AS 差，但比聚碳酸脂,聚氯乙烯好）。 4 ）比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大，料温过高易分解（分解温度为250 左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高。 2 注射成型机的选择与成型腔数的确定注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注射模是应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。 注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。根据这些参数选择一台和模具相匹配的注射机，倘若用户已提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。2.1注射成型机的选择 1） 估算零件体积和投影面积。用solidworks建模分析知塑件体积为体积：V=551.54 cm3，单侧投影面积为：A=40188mm3，由于此模具浇注系统采用直接浇口，其浇注系统凝料较小，估算浇注系统的体积为10cm3 ，所以可地一次总的注射量约为560cm3。2）锁模力计算其所需锁模力为： F锁 =AP型=4018845Mp=1808.45KN （3.1）3）选择注射机及注射机的主要参数查塑料模具设计手册P15，可知PVC的注射压力为100 -150MP，宜用螺杆式注射机，螺杆带止回环，喷嘴宜用自锁式。初选SZ-800/3200型。其主要参数如下2：型号：SZ800/3200 螺杆直径：67mm最大理论注射量：840cm3注射压力：150 MPa最大模具厚度：650 mm 最小模具厚度：300mm拉杆间距：750750mm合模力：3200KN移模行程：550mm喷嘴圆弧半径：20mm 喷嘴孔径：4mm 定位孔直径：150mm注射机顶出杆孔径： 100mm 2.2注塑机的校核（1） 最大注塑量效核 材料的利用率为560/840=0.67，符合注塑机利用率在0.30.80的要求。（2） 注射压力的效核 所选注塑机的注塑压力需大于成型塑件所需的注射压力，UPVC塑件的注塑压力一般要求为100150MPa，所以该注塑机的注塑压力符合条件。（3） 锁模力效核 高压塑料熔体充满型腔时，会产生使模具沿分形面分开的胀模力，此力的大小等于塑件和流道系统在分形面上的投影等于型腔压力的成积。胀模力必须小于注塑机额定锁模力。型腔压力Pc可按下式粗略计算： Pc=kP（MPa） （3.2）式中： Pc为型腔压力，MPa；P为注射压力，MPa；K为压力损耗系数，通常在0.250.5范围内选取。所以 ， Pc=KP=0.37120=45MPa，型腔压力决定后，可按下式校核注塑机的额定锁模力： TKPcA （3.3）式中： T为注塑机的额定锁模力，KN；A为塑件和流道系统在分形面上的投影面积，mm2；K为安全系数，通常取1.11.2；KpcA=1.2454.02104=2576.32KN （3.4）所以T=3200KN KPcA成立，即该注塑机的锁模力符合要求。2.3成型腔数的确定以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的80%计算： （3.5）=1.3式中： N-型腔数S-注射机的注射量（g）W浇-浇注系统的重量（g）W件-塑件重量（g）因为，N=1.32所以，此模具型腔为一模一腔结构合理。3 成型零件结构设计型腔通常包括凹模、凸模、小型芯、螺纹等。由于这些成型零件直接与高温、高压的塑料熔体接 触，并且脱模是反复与塑件摩擦，因此要求它有足够的强度、刚度、硬度、耐磨性和较低的表面粗糙 度。同时还应该考虑零件的加工性及模具的制造成本。应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其 对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。三通管有三个孔，分模时无法脱出，需要使用侧抽芯才能顺利脱模。型芯一般单独制造，侧面的孔采用一个侧型芯，长孔方向采用两个相同的主型芯，选择在中心处分模。这样将易于加工，并且在 生产中方便直接替换，提高生产效率。3.1 分型面的设计 塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。 分型面的选择原则 ：1）有利于保证塑件的外观质量； 2）分型面应选择在塑件的最大截面处； 3）尽可能使塑件留在动模一侧； 4）有利于保证塑件的尺寸精度； 5）尽可能满足塑件的使用要求； 6）尽量减少塑件在合模方向上的投影面积； 7）长型芯应置于开模方向； 8）有利于排气； 9）有利于简化模具结构。 a.分型面的分类实际的模具结构基本上有三种情况：A、型腔完全在动模一侧；B、型腔完全在定模一侧；C、型腔各有一部分在动、定模中。b.分型面的分类及选择原则分型面的选择不仅关系到塑件的正常成型和脱模，而且设计末句结构和制造成本。一般来说，分型面的总体选择原则有以下几条：A、脱出塑件方便；B、模具结构简单；C、型腔排气顺利；D、确保塑件质量；E、无损塑件外观；F、合理利用设备。c.分型面的确定鉴于以上的要求，在该模具中分型面设在塑件截面尺寸最大的部位，如下图C-C截面位置： 图3.1 分型面位置3.2 型腔的分布 模具型腔在模板上的排列方式通常有圆形排列、H形排列、直线排列、对称排列及复合排列等。该模具涉及三侧面抽芯，结构较为复杂，综合考虑模具设计为一模一腔，模具位于模板上的位于中心位置。3.3 凹模的结构设计凹模用于成型塑件的外表面，又称为阴模、型腔。按其结构的不同可分为整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式和四壁镶嵌式5种。总体上说，整体是强度、刚度好，但不适于复杂的型腔。镶嵌式采用组合的模具结构，是复杂型腔加工相对容易，可避免采用同一材料，可利用拼接间隙排气，但刚度较差易于在塑件表面留下镶嵌块的拼接痕迹，模具结构复杂。由于该模具结构相对复杂，又属于中小型模具，外表面又要求一般，所以凹模板采用镶嵌式。凹模嵌块的的结构形式如下：图3.2 凹模3.4 凸模的结构设计 凸模用于成型塑件的内表面，又称型芯、阳模。凸模按结构分为整体式和镶拼组合式两类。由于凸模的加工相对凹模容易，所以大多数的凸模是整体式的，尤其是在小型模具中型芯、模板常做成一体，大、中型模具采用镶拼组合式。由于该塑件是三向抽芯，两头大中间小，侧壁有孔，所以采用镶拼组合式型芯。凸模的分割形式如下图：图3.3凸模3.5 成型零件工作尺寸的计算 设计模具时应该对成型零件的结构形式、计算尺寸、强度校核给以足够的重视。该模具型腔和圆形型腔磨具类似，故可按圆形型腔近似计算。1.按刚度设计计算： （3.1）应使 （3.2） 则= =54mm （3.3）2.按强度条件计算： （3.4）应使 （3.5）则： （3.6）式中： E 模具材料的弹性模量（Mpa），碳钢为2.1105 Mpa；P型腔压力（Mpa）；取45Mp刚度条件，即允许变形量（mm）为0.05mm模具材料的许用应力(Mpa)；为160Mpr型腔内径，r=68mm。综上型腔厚度初选为70mm，但根据塑料模具设计指导2P108页“中小模架的选择”中的经验方法确定凹模嵌块的型腔壁厚为50mm，凹模板底部厚度为也50mm，故总的凹模壁厚为100mm，凹模板厚度为160mm。4 浇注、排气、温度调节系统的设计4.1 浇注系统的设计浇注系统是塑料熔体由注塑机喷嘴通向模具型腔的流动通道，因此它应能够顺利的引导熔体迅速有序地充满型腔各处，获得外观清晰，内在质量优良的塑件。对浇注系统设计的具体要求是：(1) 对模腔的填充迅速有序；(2) 可同时充满各个型腔；(3) 对热量和压力损失较小；(4) 尽可能消耗较少的塑料；(5) 能够使型腔顺利排气；(6) 浇注道凝料容易与塑料分离或切除；(7) 不会使冷料进入型腔；(8) 浇口痕迹对塑料外观影响很小。浇注系统组成是：主流道、分流道、浇口、冷料井。主流道通常位于模具的入口处，其作用是将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。其形状为圆锥形，以便于塑料熔体得流动及流道凝料的拔出。热塑性塑料注塑成型用的主流道，由于要与高温塑料及喷嘴反复接，所以主流道常设计成可拆卸的主流道衬套1。浇口套的尺寸设计要求：（1）浇口套与注射机喷嘴接触处球面的圆弧度必须吻合。设模具浇口套球面半径为R，注射机球面半径为r，其关系式如下： R= r+0.51mm=20+1=21mm; （4.1）（2）浇口套进口的直径d应比注射机喷嘴孔d1直径大0.52mm。很据模具特点和设计要求浇口套的长度为146mm。 D=4+0.5=4.5mm （4.2）（3）浇口套的形式如下，浇口锥度为3，长度为146mm。 图4.1浇口套（4）主流道衬套的固定因为采用的有托浇口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，外径为150mm，内径50mm。具体固定形式如下图所示：图4.2定位圈（5） 浇口设计 浇口是连接分流道和型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），是塑料熔体进入型腔的入口。它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、数量、位置及尺寸对塑件的成型性能及成型质量影响很大。合理选择浇口的位置是提高塑件质量的重要环节，浇口位置不同，也将直接影响模具的结构。因为直接浇口被广泛采用且生产效率好，容易实现，尤其适用热敏性及高粘度材料，故浇口采用直接浇口。4.1.1主流道凝料体积： Q塑件= 4.8cm3 （4.3）4.1.2主流道剪切速率校核：由经验公式计算： 23，否则斜导柱无法带动滑块运动。e、 滑块完成抽芯运动后，仍停留在导滑槽内，留在导滑槽内的长度不应小于滑块全长的2/3，否则，滑块在开始复位时容易倾斜而损坏模具。f、 防止滑块和推出机构复位时的相互干涉，尽量不使推杆和活动型芯水平投影重合。g、 滑块设在定模的情况下，为保证塑料制品留在定模上，开模前必须先抽出侧向型芯，最好采取定向定距拉紧装置。5.2.2 抽芯机构的确定由于该模具比较简单，抽芯力不大，故采用斜导柱外侧抽芯机构。5.2.3斜导柱抽芯机构的有关参数计算该磨具中有三根斜导柱且长度相差不是很大，为设计和生产方便同时也为了降低了生产成本本次计算全部按最长的的斜导柱为主11。抽芯距S抽芯距指型芯从成型位置抽至不妨碍脱模的位置时，型芯或滑块在抽芯方向所移动的距离。塑料模具设计5查的抽芯距的计算公式为型芯