益阳茅草街大桥总体施工组织设计.doc

益阳茅草街大桥A标项目经理部 技术文件第一章 编制说明1根据与业主签署的施工合同协议书，特制定本施工组织设计。2本施工组织设计的编制以公司现有的施工技术力量和历年来桥梁施工的经验作为基点，以总工期36个月作为控制进度目标，统筹考虑基础工程的施工工艺，现场布置以及施工进度计划。3施工组织设计中列出的工，料，机具设备等计划，仅作为指导施工时参考用，不作为最后的供应计划。其他各项数量如有出入时，应以施工预算中的数量为准。第二章 编制依据本施工组织设计的编制以下列文件和资料为依据：1 合同协议书2 引桥施工图设计文件，2002年6月3 主桥施工图设计文件，2002年8月4 招标文件5 茅草街大桥监理实施办法6 公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）7 公路工程试验规程（2001版）8 公路工程质量检验评定标准（JTJ07198）9 公路工程施工安全技术规范（JTJ07695）10 公路桥涵设计通用规范JTJ02189）第三章 工程概况一、工程简介益阳南县茅草街大桥是省道1831线跨越松澧洪道、藕河池西支、南茅运河及沱江的一座特大型桥梁，为茅草街渡口改渡建桥的工程。它对湖区经济建设、茅草街城镇建设、保障湖区抗洪抢险具有重要意义。本合同段为茅草街大桥松澧洪道主桥，桥型为中承式钢管砼系杆拱桥，孔径布置为：445m（预应力简支T型梁）+（80m+368m+80m）（钢管砼系杆拱）+645m（预应力简支T梁）。起止桩号为：K0+897.472K1+880.432m,桥长982.96m、桥宽16m。二、气象、水文资料1、气象资料 桥址区域属中亚热带大陆性季风湿润气候，热量丰富、阳光充足、雨水充沛，年平均气温16.9，最低月平均气温4.4，历年最低气温-10，无霜期276天，年平均降雨量1202mm，多年平均降雨日数136.3天，年平均雾天23天，年平均降雪10天，最大积雪厚度21cm。 常年主导风向为北风，夏季主导风和同为东风，年平均风速2.5m/s，本区域基本风压500pa。2、水文资料设计流量：Q1、100=17900m3/s，设计流速：V1/100=2.07m/s设计水位：H1/100=36.13m,通航水位：Hw=35.78m施工水位：H=30.30m (当年10月至第二年4月共计7个月)。三、地质概况本合同段桥位区域内无大的隐伏断裂通过，区域地质稳定性较好，桥位外地质构造主要为第四系更新统地层和第四系全新统冲积湖积地层，桥位区履盖层巨厚，其上部为淤泥质粘土及砂层等承载力较低的地层，下部为硬塑半坚硬粘土、亚砂土及砂卵石等承地力较低的地层，下卧基岩为泥岩与砂岩互层，成岩较差，节理不发育，其中强风化层厚5.217.7m，岩石较软，弱风化岩质较硬岩石较完善，桥位区基岩埋深变化大，上部力学性质较好的硬塑半坚硬粘土，亚砂土及砂卵石等厚度为9.634.0m，河床部分基岩埋深34.849.8m。四、技术标准计算行车速度：V=80Km/h桥梁宽度：净15.0m+20.5m(防撞护栏)、全宽16.0m。设计荷载：汽车20级、挂车100，人群荷载：3.5KN/m2设计洪水频率：百年一遇(1/100)通航等级：IV-(1)级，通航净空：8m60m通航水位：35.78m五、主要工程数量 桥长982.96m，桩基共80根，计长5118m，其中250cm桩52根，220cm，桩24根，150cm、桩4根，13座墩台，45m跨径预应力T梁10孔计60片，预应力砼边拱肋4根，4管钢管拱肋2根，普通钢筋4384.902t，预应力钢材:608.244t。加工钢管及构件：536.111t，水泥砼：53213.7m3(包括桩基砼)。第四章 施工准备工作为确保本桥工程施工任务的顺利完成，必须认真做好各项施工准备工作。（一）生产与生活临建设施根据本桥工程量，计划进场固定职工 68人，合同工128人，民工 360人。为保证临建包干费用，拟采取以下措施：1、 全部临建分为两大类：一类包括住房、办公、试验室等；另一类包括食堂、库房、和操作间等。2、 严格控制住房的建造面积。根据工地的实际情况暂定职工每人12m2，合同工每人6 m2 。3、 部分采用外租房。（二）临时道路为维持地方的现有交通，南岸路基左侧有一便道至简易码头，为充分利用此码头，经当地政府和建设单位同意，拟将原有便道加宽并铺一层卵石，一层30cm厚的天然砂砾层；南咀路基右侧修一便道至河中5#墩，修一钢管桩便桥至6#墩。北岸拟采用原有试验桩施工时修的简易便道并扩建。（三）场地平整为保证正常施工，所有位于低洼地带的场地均须填筑粘土及天然砂砾层，并在场地周围设置排水沟。（四）供水本桥所有住宿房均由当地政府自来水厂供水，生产用水采用在1# 墩右侧建一水塔，从河中管道输水。（五）供电桥南配电间设置在河堤上，安装500KV.A变压器2台，桥北安装一台315KV.A变压器和500KV.A变压器一台，暂设实验墩上。为了防止突然停电，配备200KV.A的备用电源。第五章 施工方法和工艺技术方案一、下部构造1、 钻孔桩施工1）钢护筒施工1.1钢护筒尺寸根据工程地质勘察报告及设计图纸，采用正反循环回转钻时，护筒内径宜比桩径大0cm0cm。因各桩基地质条件不一样，以深入到不透水层粘质土内1.0m1.5m为准。1.2钢护筒埋设12#墩由于地质条件较好，采用埋设钢护筒方案如下：先用全站仪将桩孔位放至地面，用十字线骑马柱临时定位，再开挖孔口坑，下放钢护筒，护筒周围留有15cm空间，用粘土回填，分30cm一层分层夯筑紧密，以保证护筒不移位，不漏水。护筒应高出地面30cm，护筒埋设的平面偏差小于2cm，垂直度小于1/100。用水准仪将标高引至护筒顶并作记号，便于钻孔时量测孔深及计算标高。313#墩由于地质条件和施工环境原因，采用振动锤振打钢护筒下沉。2）钻孔钻机就位前，平铺2根36#工字钢作钻机移动轨道，然后用吊车进行就位。钻孔施工时应根据不同的地质情况采取不同的钻进工艺，经常检查泥浆指标，并随时适当调整，防止塌孔，同时作好钻进记录。在成孔过程和终孔后均需进行孔径检测，保证成孔桩径不小于设计桩径，孔深不小于设计孔深，垂直度小于1/150，孔内沉淀厚度不大于设计规定或30cm。3）清孔清孔先利用旋转钻机循环除渣，然后采用正循环工艺将新鲜的PHP泥浆从钻杆内灌入孔底换浆。各泥浆性能指标见表：4）钢筋笼的制作安装钢筋笼首先按设计图纸尺寸在加工场地分节制作成半成品，再采用吊车吊装，钢筋笼下放前必须编号钢筋笼的入孔顺序，以免顶笼和底笼及其他部位的钢筋笼下错。同时，对每节钢筋笼的顶、中、底部箍筋要临时加焊“十字”钢筋，以加强钢筋笼的刚度，防止变形。接头处钢筋按施工规范要求错位50%，接头采用电焊或机械连接，钢筋笼四周设四个定位环，竖向每2m设一道，以固定钢筋笼位置并保证钢筋笼的保护层厚度。钢筋笼制作充许偏差为：主筋间距：20；箍筋间距：0，20；钢筋笼直径：5钢筋笼长度：10泥浆性能指标钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(s)含砂率(%)酸碱度正循环一般地层易坍地层1.051.201.201.451622192844810反循环一般地层易坍地层卵石土1.021.061.061.101.101.15162018282035444810清孔1.031.10172028105）桩基水下砼灌注桩基水下砼灌注采用导管灌注法，导管直径30cm，导管使用前须做水密性和承压试验，检验合格才能投入使用。导管下口距孔底30cm，采用剪球法压水。料斗与储料盆储料数量满足导管初次埋深不小于100cm，在灌注过程中导管埋深26m，灌注高度要比设计桩顶标高高出80cm ，以保证砼顶面浮浆的凿除。砼灌注过程应做好现场施工记录存档备查。根据我公司以往类似工程的实际施工经验，初估每台钻机正常施工的成孔效率为：1墩桩 f1500 35天完成1根；24墩桩 f2200 67天完成1根；5、8墩 f2200桩 68天完成1根；6墩桩 f2200 911天完成1根；7墩桩 f2500 1012天完成1根；910墩桩 f2200 79天完成1根；1113墩桩 f2200 79天完成1根；由于完成桩基础施工程序较多，包括测量放样护筒安放（搭设工作平台）钻机就位成孔下钢筋笼混凝土浇注等环节，以及受施工场地影响（成孔与下笼、浇注砼是否能交错施工等）。还受水位、天气等客观因素影响，故具体工期和计划安排在此不作详细推算。计划如下：15墩 安排3台GPS20型钻机 60天内完成施工任务；813墩 安排3台GPS20型钻机 70天内完成施工任务；6墩 安排4台25型钻机 100天内完成施工任务；7墩 安排3台25型钻机 100天内完成施工。钻孔灌注桩施工工艺流程框图搭设平台桩位放样制作护筒下沉、埋设护筒造浆向钻孔注泥浆钻机就位泥浆沉淀桶排渣钻 进外运终 孔测量钻孔深度、斜度、直径清 浆钢筋笼制作钻机拆移、安装门架运输吊装钢筋笼安装钢筋笼下 导 管若未达标准沉淀层厚度测量混凝土检验合格混凝土制备二次清孔混凝土输送灌注水下混凝土 剩余桩继续施工待 强混凝土备料拌和站设立桩基检测割 护 筒桩头处理2、承台及系梁施工1) 6#墩承台施工6#墩承台施工，属于水上作业，为保证承台施工能可靠顺利进行，采用钢围堰施工方案。11施工顺序 考虑工期要求，钢围堰施工与桩基础施工同步进行。施工步骤如下：塔设钢管桩钻孔平台和钻孔桩(承台外围 16根桩)施工同时，进行钢围堰块件预制，然后在施工余下钻孔桩的同时，进行钢围堰现场拼接下水和就位。最后是封底和承台施工。22钢围堰设计 钢围堰壁厚126cm，就位后堰顶标高30.3m，堰底标高21.5m刃脚按450设计，高155cm。围堰内外壁护板为5mm钢板，竖向立杆采用L63角钢，横杆采用L50角钢。围堰形式采用矩形钢围堰内壁比承台大20cm。33钢围堰施工 钢围堰施工采取在岸上加工成件，现场拼接，就位的方法。331工作平台搭设工作平台搭设与陆上加工同时进行，工作平台搭设利用钻孔工作平台，再采用36工字钢、槽钢和木板搭成钢围堰现场工作平台，工作平台要求设立内外护栏，保护施工人员安全。332现场拼接工作平台搭设完成后，放1：1钢围堰实样，将在岸上加工好的块件在平台上进行拼装。拼装完成经质量检验后方可下水接高。333围堰下水 钢围堰拼接同时，在钢围堰16个分点处设置牛腿。当钢围堰组拼完（从刃脚处算起），经检验合格后，用10吨葫芦通过牛腿将钢围堰悬挂，除去36工字钢，在16个吊点同时缓慢放下钢围堰入水，吃水深约1.5m。钢围堰再次拼接至设计高度。334围堰定位在钢围堰下沉过程中，在钢围堰四周设立导向架。导向架一端固定在钢护筒上，另一端竖直、平整。上游导向架落位到河床，顶标高控制到31.0m，且与围堰内壁无间隔。其余三边导向架顶标高控制28.0m29.0m，长4m，与围堰内壁间隔3cm。围堰落位过程中的局部调整可通过围堰底部吹砂，上部加压的方式进行。34 封底施工围堰水下砼封底之前，应该对围堰底部进行清基，清基时可采用射水吸泥或抓泥交替进行，必要时可以在潜水员的检查配合下进行，直到达到设计标高，清基时应该注意控制堰底标高，不要过分的扰动刃脚下土层，为了有利于封底砼的流动，堰底不得有深坑、陡坡、陡坝，以免影响封底质量。灌注封底水下砼时，需要的导管根数应根据导管作用半径和封底面积确定。宜用坍落度1622cm的砼，每根导管首批砼需用数量应保证导管有足够的埋深，并保持灌注的连续性。34 承台施工采用排水法施工，为避免侧向水压力过大围堰壁变形，当水面低于井字撑位置时，应及时焊接井字撑。抽水之前还应对围堰采取相应的措施，如：围堰内壁浇注砼，围堰顶端堆砂袋以及其它配重。待围堰内水排干后，首先处理好汇水井，凿出水路将残余积水引至汇水井中清除，然后清理砼面层浮浆并找平破除桩头，凿至新鲜砼面。设计标高。承台钢筋加工允许误差：主筋排距：-5mm+5mm主筋间距（同排）：-10mm+10mm箍筋：0-20mm保护层厚度：-10mm+10mm钢筋骨架尺寸长：-10mm+10mm宽、高：-5mm+5mm承台砼采用低水化热的水泥，并用粉煤灰代替部分水泥，降低发热量。砼要求分层浇筑，分层浇筑应严格按公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)中有关大体积砼浇筑与施工缝处理的要求执行。层间接缝处应凿毛清洗，并预埋层间接缝钢筋，以便新老砼接合良好。施工时尽可能降低砼入仓温度，并避开高温时段施工，自砼浇注之时起，冷却管必须立即灌入冷却水，连续通水12天，每个出水口流量为10-20升/分钟，为增加冷却效果，进出口水流方向每天更换两次，且在开始7天内冷却水温度控制在510度。通水过程中要对水管流量、进出口水温度、测量孔温度每隔12小时测量、记录一次；同时，承台外表应采取适当的保温措施，以保证承台砼内外温差不超过25，冷却管停止供水后，每隔12小时在测量孔内测量一次的温度，最后用小石子砼将温孔填实封孔，冷却管应灌浆封孔，并截除伸出承台的冷却管。2) 7#墩承台施工7#墩的承台施工属于半陆半水上作业，为达到挡土，隔水的作用，采取钢套箱施工方案。2、1施工顺序在7#墩施工中，首先进行钻孔桩施工，在水上作业部分，采取搭设钢管桩平台方式；其次是钢围套箱现场拼接和下沉定位。最后进行承台施工。2、2钻机工作平台7#墩一部分位于西洲陆地上，一部分位于松澧洪道中，平台地基标高应以7#墩陆地处平均地面标高进行控制。地基应进行硬化处理，以便于大型钻机进行施工。平台靠河岸外，因地基承载力小，采用12根钢管桩布置两排，并在钢管桩上搁双排贝雷架作为钻机平台承重梁。而工字钢作为钻机移动轨道应贯穿整个钻机平台。要求钻机平台标高基本一致，而对钢管桩顶面标高控制时，应先根据陆地处地基标高进行换算。2、3钢套箱设计为保证桩基与承台能可靠顺利的施工，采用钢套箱围水，隔水措施，同时钢套箱又可以作为承台模板。钢套箱除承受土压力外还需要承受静水压力，故设计成双壁钢套箱，壁厚100cm，套箱顶标高28.0m底标高21.5m，刃脚按45。设计，高70cm。钢套箱内外壁护板为5mm钢板，竖向立杆采用L75角钢，横杆采用L75角钢。2、4钢套箱加工制作 钢套箱施工采用钢套箱岸上下料加工成件，现场拼接的方法。根据施工要求和需要，在河岸内设立加工区，作为钢套箱块件预制场地，钢套箱块件划分应根据现场施工的易操作性，安全性，质量保证为依据。钢套箱块件制作完成后，根据加工图纸进行编号，以便现场进行拼接。2、5平台施工钻孔桩完成后，对承台尺寸以外1.5米的场地，采用推土机推平，作为钢套箱拼装场地，拼接场地标高定为28.0m，四周以外按1：1进行放坡。2、6钢套箱现场拼接拼接整平后，放1：1钢套箱实样，再根据钢套箱块件编号，进行组拼。拼装3.5m4m高时，因其施工高度过高，不利于施工安全和施工质量，采取先下沉，再组拼的方式。2、7钢套箱下沉、就位在钢套箱下沉前，应采用C25号混凝土分舱浇筑套箱刃脚。浇筑高度1.5m，钢套箱下沉过程中，先用两瓣式抓斗挖泥自中间向两边进行，直至无功效和施工不便时，再向套箱内注水，采用空压机导管法吹砂法下沉。下沉过程中须保持钢套箱竖直下沉，每下沉1m应安排专门的测量仪器测量钢套箱顶面平移、倾斜面度。当发现围堰有偏位时，及时采取有效措施予以纠正。纠偏措施有：不平衡压重法，即在套箱顶面高部位压重强迫压沉。不平衡开挖法，围堰底面高的部分先挖，底面底的部分后挖，以纠正围堰的偏差。2、8清基7#墩位于河岸，渗水量大，清基工作采用3台吸泥机轮换移动进行。靠近钢套箱附近泥砂较难吸出，可由潜水工以软射水管用0.3Mpa-0.5Mpa的水压将泥砂冲向吸泥机附近吸出。套箱内整平后进行测量，基底标高须符合设计要求，局部高低允许偏差为-40cm+40cm，钢筋、管柱壁不得粘有泥砂。2、9封底灌注封底水下砼时，需要的导管根数应根据导管作用半径和封底面积确定。按先上游后下游的施工原则，使砼保持大致相同的标高。每根导管开始灌注时，宜用坍落度较大的砼，首批砼需用数量9.5m3，以保持灌注的连续性。2、10承台施工封底砼强度达到一定强度后。钢套箱内围水应予以抽除，进行承台施工。施工步骤如下：（1）清理封底混凝土和破除桩头；首先处理好汇水井，凿出水路，将水引至汇水井中抽出。然后清理混凝土面层灰浆。（2）绑扎承台钢筋，弯扎管柱锚固钢筋。（3）浇筑混凝土，采用减速漏斗下料，分层浇筑。承台钢筋加工允许误差：主筋排距：-5mm+5mm主筋间距（同排）：-10mm+10mm箍筋：0-20mm保护层厚度：-10mm+10mm钢筋骨架尺寸 长：-10mm+10mm 宽、高：-5mm+5mm承台砼采用低水化热的水泥，并用粉煤灰代替部分水泥，降低发热量。砼要求分层浇筑，分层浇筑应严格按(JTJ041-2000)中有关大体积砼浇筑与施工缝处理的要求执行。层间接缝处应凿毛清洗，并预埋层间接缝钢筋，以便新老砼接合良好。施工时尽可能降低砼入仓温度，并避开高温时段施工，自砼浇注之时起，冷却管必须立即灌入冷却水，连续通水12天，每个出水口流量为10-20升/分钟，为增加冷却效果，进出口水流方向每天更换两次，且在开始7天内冷却水温度控制在510度。通水过程中要对水管流量、进出口水温度、测量孔温度每隔12小时测量、记录一次；同时，承台外表应采取适当的保温措施，以保证承台砼内外温差不超过25，冷却管停止供水后，每隔12小时在测量孔内测量一次的温度，最后用小石子砼将温孔填实封孔，冷却管应灌浆封孔，并截除伸出承台的冷却管。3) 其它墩承台和系梁施工在钻孔桩施工结来并经检测会格后，用挖掘机开挖基坑，边坡按1：1考虑，如边坡不稳，则采用临时支护。当离承台底标高以上15cm左右时，改用人工开挖，凿除桩头，基底整平。经检验合格后，进行承台施工。系梁施工因场地较狭窄，且深度不大，采取人工方式进行。混凝土浇筑采用“溜槽结合吊斗方式，分层浇筑，层厚控制在30cm以内。浇筑过程设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。混凝土浇筑到顶初凝后，立即进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。2、拱座施工拱座系支承上部结构的重要部分，其位置、尺寸和高程的准确度要求较严，混凝土灌注采用水上拌和站泵送方式进行。拱座采用桁架钢模施工，因体积大，故拟二次立模到顶浇筑混凝土，浇筑要连续操作。分层浇筑时间要低于混凝土初凝时间，如因故中途停止，按进行施工处理。拱座属于大体积混凝土，浇筑过程中应控制混凝土的水化热；其工艺要求同承台施工。施工测量符合以下精度：桥轴线相对中误差1/200000拱脚间净跨距相对中误差1/400000桥轴线测角中误差5.0拱脚间轴线测角中误差2.5放样丈量时，对拱座预埋件的放样也应提高精度，要求顺桥向5mm，横桥向2mm，高差2mm。墩桩施工时，应严格控制立模精度，要求墩顶偏差10mm。二、上部构造1、T梁施工(1) 预制场的施工采用在河岸两侧各设置一个预制场，首先将场地垫铺碎石并压实整平并浇筑20#砼，然后制作6个45mT梁的砼台座兼作底模，底模高30cm，其中3个储梁台座。 (2)龙门吊的设计与拼装45mT梁预制件自重约140t，考虑到脱模时的粘结力，龙门吊机的起吊能力设计为160t。龙门吊设计净宽50m，高度30m。两端设置100t起吊系统，包括ZLDW连续千斤顶吊点。龙门吊横梁下缘，用36#工字钢作悬挂式轨道，安装5t电动葫芦，以方便预制场吊运重物用。龙门桁架用乙型万能杆件拼装，龙门吊桁架采用就地散拼法。龙门吊轨道的铺设：龙门吊轨道采用钢轨，用推土机压实原地面。在此地面上顺轨道方向4m宽范围内铺60cm厚碎石，每隔3m和每个轨道接头部位浇注一砼底座，底座上预埋定位钢筋，以固定轨道位置，混凝土底座之间均布长2m的枕木，枕木间距80cm，枕木与轨道用道钉固定，枕木间用4cm碎石填塞。 (3) T梁的预制T梁的预制工期安排：对于预应力T梁的吊运，技术规范要求梁的抗压强度达到图纸规定的抗压强度且至少达到14d龄期，才能装运。因此，对于45mT梁我们拟共设置预制台座12 个，4套模板，45mT梁60片，在6个月内完成。T梁的预制程序及要点T梁钢筋首先在钢筋加工蓬分段制作成半成品，再在T梁底座上布置好钢筋、预应力管道和锚具，再用汽车吊或龙门吊吊运安装模板，最后浇筑T梁砼。（T梁的预制工艺流程见框图M。）T梁制作的工艺流程拆模、养生浇砼装模布预应力管道钢筋制作、拼装吊运安装待强压浆、封锚张拉穿预应力索待强施工工艺流程图M(4) T梁预应力张拉压浆施工张拉前的准备：张拉设备要进行校验，千斤顶在使用应符合使用说明书，或在使用过程中出现不正常现象，均应重新校准，压力表其精度应不低于1.5级。施工要求：预应力张拉时砼强度应达到设计强度100%。预应力张拉应从两端同时进行，当气温低于+5以下且无保温措施时，严禁张拉工作。预应力孔道的安装预应力孔道采用预埋铁皮波纹管，波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用下不变形，同时作灌水试验，以检查有无渗漏现象。确定无变形、渗漏现象后，方可使用。预应力张拉：预应力张拉时一般采用双控指标，即控制张拉力和延伸量。初始拉力一般为张拉力的10%，张拉力和延伸量的读数在张拉过程中分阶段读出，分级张拉分别读出张拉力为10%、100%、105%时的读数和延伸量并记录。对于两端张拉的预应力应同步对称均匀的分级进行张拉。T梁张拉工艺流程见图N(下页)。孔道压浆水泥浆由精确数量的525号水泥和水，用水泥浆拌和机制备，压浆泵持以0.50.7Mpa的恒压连续操作。水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率应小于2%，24小时泌水全部被吸收，水泥浆的拌制：首先将水加于拌和机内，再放入水泥。经充分拌和以后，再加入外加剂。预制T梁在孔道水泥浆强度达到图纸规定值后方可进行移运和吊装。 (5) T梁的架设安装南咀处T梁的架设从1#墩开始往主墩逐孔架设，采用小车托运至架桥机内，再用架桥机进行架设。西洲处，采用跨墩龙门吊直接将T梁起吊架设，再用架桥机进行架设。架桥机拟采用我公司自制的架桥机，架桥机可整机纵向、横向运行，均为电动工作，行走采用电驱动，全制运方式。(6)T梁施工注意事项预制台座要求平整坚固，以保证底模挠度不大于2mm。预制T梁存放时间应控制在1个月内，T梁预制与现浇桥面砼时差宜控制在三个月内。T梁张拉施工工艺框图张拉开始标记并量取伸长量初张拉力10%k100%k量取伸长量超张拉105%k量取伸长量持荷5分钟量取伸长量100%k锚固量取回缩量，测算伸长量回油、放松千斤顶图N2、 缆索吊装系统及钢拱肋安装1)钢管桁架安装的技术工艺设计要点1.1主拱肋采用无支架缆索吊装、斜拉扣索悬拼方法施工，缆索吊机在吊装前必须按规定进行试拉和试吊。试吊过程必须认真进行施工组织设计，试吊实施过程中，要将各方面的试吊记录认真、准确填写，以备正式吊装时使用。1.2在两岸各立主塔架一座，两岸各设主、扣索地锚及横向缆风索。扣塔架的设置应符合下列规定：、各扣索位置应与吊挂的拱肋在同一竖直面内；、扣塔架上索鞍顶面的高程应高于拱肋扣点高程；、扣塔架应进行强度和稳定性验算。1.3钢拱肋分成23段吊装，在工厂试拼无误后装船运至桥下直接起吊就位。拱肋接头采用法兰形式先拴后焊。1.4为保证主拱肋吊装过程中的稳定性，采用双肋交错安装施工，并及时安设临时（或永久）横撑（联）及缆风，齐头并进。2)缆索吊装系统2.1、塔架及塔架基础主、扣塔采用万能杆件拼成门式塔架，塔架脚采用三角铰形式，塔架宽度为28m。本桥主塔架高130m，主、扣塔分体式，共用杆件材料约1800t。塔架拼装阶段，需要适当在塔架上设置塔架风缆，完成塔架架设之后，也应根据塔架高度和受力情况设置腰风缆和塔架顶风缆，以便于在架高过程和吊装阶段通过这些风缆调整塔架垂直度并增加塔架稳定性。主塔架顶横桥向两侧各设两道风缆，腰风缆在主塔架两侧呈“八”型布置。架设工作索和主索之前，必须测量塔架垂直度并通过塔架风缆调整塔架至最佳状态后方能进行缆索架设施工。2.2、吊装缆索、主索缆索吊装系统为三跨连续结构，钢拱肋吊装主索采用650mm密封钢丝绳。主索通过放置于主塔架顶移动式索鞍并锚固于两岸重力式地锚。主索设计吊重能力60T，起重系统由4台8T卷扬机、21.5mm起重钢丝绳和两个35T跑车系统组成。吊装牵引系统由两根24mm钢丝绳，4台10T卷扬机和两个主索跑车组成。、塔顶索鞍塔顶索鞍横移系统由4台5吨卷扬机和主索鞍组成。索鞍横移时横向受力应进行实际计算，为了克服横移索鞍时对主塔架的反作用力和塔架的变形，在主塔架两侧均布置有侧向风缆索，以便于控制主塔架因受力而产生的变形。考虑到侧向风缆受力有限，横移索鞍之后将在索鞍结构上设置两根19.5mm钢丝绳，并把钢丝绳收紧固定在塔架基础的预埋锚环上。、工作索吊装施工期间，在拱肋上、下游各设一组工作索道，用于吊运施工机具和小型构件，每组工作索采用一根43mm钢丝绳。、缆索架设主、扣塔架拼装完成后，首先要进行塔架垂直度的调整，为调整塔架垂直度，除了使用塔架腰风缆调节之外，还需设置塔架前后顶风缆，主塔架前顶风缆牵引至对河的拱座预埋锚环，扣塔前风缆直接牵引至岸边主拱座锚环；主、扣塔架后风缆均牵引至扣索地锚的预埋锚环上。通过设置在塔架顶的前、后风缆收紧或放松，让塔架整体受力并使铰支座微转动，达到调垂直度目的。2.3 锚固体系本桥缆索吊装地锚为组合式主地锚2个，组合式扣索地锚4个，均为砼和浆砌片石筑砌而成。塔架缆风及吊装期间的横向缆风索地锚一般受力不大，采用挖坑埋设卧式地锚。主、扣索地锚采用分离的桩基、组合地锚，若考虑到地质条件较差的实际情况，主、扣索地锚采用分体式。开挖地锚基坑后，首先在基坑底部及四周浇筑15#片石砼或抹浆，对地下渗水进行封闭、隔离处理，然后再进行地锚筑砌施工和压重。为了吊装期间地锚的安全、稳妥，在地锚施工完成之后，还可在其地锚前面填土并压实，填土压实后再用编织袋装土叠放，以增加土体上的荷载，从而提高土体的被动土压力。3）钢拱肋吊装3.1钢管桁架吊装程序和顺序钢管拱架安装采用缆索无支架吊装、预应力钢铰线斜拉扣挂悬拼工艺。按设计吊装段数吊装合拢，起吊方式：直接从定位船提升起吊。合拢方式为：单肋最后三段合拢。钢拱肋安装程序为：驳船运输钢拱肋运输船定位双吊点垂直起吊就位、部分焊接扣挂钢绞线、焊接松吊点吊装下一节段。为了使已经吊装就位的拱肋节段之间有较好稳定性，除了原设计的K型横撑外，还应安装部分临时横向联结桁架，临时横联结构采用40钢管和部分槽钢拼装，以保持拱肋之间的稳定。根据拱肋和横撑的数量和结构特点，将吊装顺序排列和流程如下面图示。3.2起吊及试吊方法在进行正式吊装之前，还应进行试吊，试吊程序根据计算吊装重量分别按：、80%计算吊装重量，行走索跨全程；、100%计算吊重，行走索跨全程；、达到计算吊重的120%，直接在跨中（最不利位置提升），不行走。试吊的目的是为了检查：、荷载下主索跨中、两边段位置、起吊卸载后的垂度；、塔架受力变形情况、塔架基础、主地锚的稳定情况，主要检测标高、轴线、局部变形或位移的数据；、牵引索、起重索运作情况、滑车转动情况，卷扬机运行情况等。试吊成功后方能进行正式吊装。3.3、钢拱肋接头处理钢拱肋节段由运输索道运到拱肋相应位置，交由悬吊索道悬挂，钢拱肋吊装就位后，通过法兰螺栓连接固定，并将对接好的拱肋进行部分焊接，同时将扣索收紧，逐步调整相对位置，调整好标高轴线，焊接接头合拢，然后逐渐松吊点，张拉扣索，使钢拱肋逐步转换为扣挂体系。3.4扣挂体系本桥扣索采用15.2mm钢绞线，锚固端用P型挤压锚具设置于吊装的钢拱肋节段端头附近的扣点结构，钢绞线通过扣塔索鞍转向后进入后地锚，在后地锚的张拉端上使用夹片锚具，并使用千斤顶张拉调整索力，通过起重索的放松和扣索千斤顶张拉收紧，实现拱肋安装由缆索起重绳垂直力到扣索钢绞线的转换。3.5拱肋轴线、标高的调节拱肋轴线、标高是吊装拱肋的控制指标，是一个复杂的控制过程。在整个吊装过程中，除了测量技术人员进行跟踪观测之外，还要求使用扣挂系统和横向测风缆进行调整。扣索调载是为了使拱肋标高符合设计要求，调载方法：吊装第一段，扣索收紧并张拉，使张拉力等于第一段扣索力计算结果，吊装第二段之前，根据第二段对第一段的作用力计算第一段的预抬量，用同样的方法吊装其它节段。扣索收紧、张拉的同时，测量小组对整个过程进行进行跟踪观测，以检验计算结果是否符合实际情况，并将观测数据反馈到指挥台，使吊装节段准确、快速完成对接就位。横向侧风缆主要作用是增加吊装拱肋的稳定性，并起到微调节拱轴线的作，横向侧风缆在拱肋上下游对称设置，左右约束拱肋和左右调节拱轴线。3、钢管拱制作 1）制作技术要求1.1钢结构的制作应符合茅草街大桥施工图纸的要求，同时还应满足其主要引用标准的要求。1.2结构的焊接应采用自动焊或手工焊,严格控制焊条质量和焊接环境,每一个焊接工艺都应做工艺评定（按TB10212-98的附录执行）,严格控制和消除由于施焊引起的变形和残余应力。1.3节段的建造工艺：钢管砼拱肋施工采用工厂机械分段制作，全拱制作成三段，然后用龙门吊拼装成拱。钢管根据设计要求，采用不同钢板卷制。直缝焊接成管，每节长度2m左右，每片拱肋除两拱脚预埋段外，按设计图纸分成三段，在工厂制作，然后用大型平板车拖至龙门吊底下，再用龙门吊起吊并安装。按钢管拱肋的结构特点和吊装要求，将拱肋划分成多个平面片体，将拱的立体构件分解成平面构件进行制作，方便制作时的装配和焊接，改善作业环境，确保制作质量，这样有利于控制构件的制作精度，然后将拱肋片体组成拱肋节段。2）结构放样所有的线型及构件应用计算机按照设计图纸所提供的坐标值进行数学放样，放样时考虑起吊安装时的预拱度，样台根据数学放样所提供的数据，按1：1的拱肋悬链线样板放样，样板制作精度要求应符合规范要求。3）拱肋加工及制作拱肋的弦管应为一条光顺的抛物线，弦管直管加工后，全部在线型胎架上严格按火工弯管工艺的要求进行弦管的线型加工制作，其流程如下图所示：火工胎架制作采用样板检验按工艺进行火工弯曲完整性报验下一工序QCQC本工序应严格按火工工艺要求控制火工时的温度，为加快火工弯管的速度，可适当加压，并在管子端口采取加撑等防止变形措施。主拱肋节段制作完成后运往工地前必需进行预拼装，考虑制作场地和吊装进度的要求，预拼时应考虑切割节段剩余余量并考虑中间段合拢焊缝的收缩补偿量。4）拱肋成形工地安装工艺拱肋节段预拼装并涂装后，用汽车运输至桥位供吊装，先对称吊安两拱脚处两段，然后调节轴线标高，达到要求后，焊接与拱脚预埋钢管焊缝，然后另装中间段并施焊。主拱肋制作工艺要求：4.1钢管、钢板及型钢等材料必须经检验符合要求，准确下料，下料长度误差不大于2mm。4.2构架轴线、节点坐标放样误差不应大于3mm。4.3节段预拼应在钢板上进行，拼装误差不大于2mm。4.4所有钢构件必须在焊缝检查满足要求后方可进行防腐处理。5）焊接工艺5.1焊工5.1.1参加该工程焊接的焊工都应经考核合格并取得相应合格证书的焊工方可上岗施焊。合格证书应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。5.1.2重要结构定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。5.1.3持证焊工无论其原因如何，凡中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格评定。5.2焊接工艺方法及焊接设备5.2.1本桥钢结构的对接焊缝采用埋弧自动焊、埋弧自动焊单面焊双面成型、CO2气体保护焊、CO2气体保护衬垫焊（单面焊双面成形）、手工电弧焊等焊接工艺方法。5.2.2本桥钢结构角接缝采用CO2气体保护半自动焊、CO2气体保护自动焊、手工电弧焊等焊接工艺方法。5.2.3焊工工艺评定方法应按国家现行的建筑钢结构焊接规程（JGJ81-91）或钢制压力容器焊接工艺评定（JB4708-92）的规定进行。焊接工艺评定的试验内容按设计文件要求或公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）附录15-2钢桥制造焊接工艺评定试验执行。5.3焊接一般要求5.3.1定位焊a. 装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊；b. 若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才允许定位焊；c. 距离接缝端部30mm以内原则上不允许有定位焊缝（特殊情况除外）；d. 定位焊完毕后，须将焊渣除去并确认焊缝表面没有裂痕；e. 发现有裂痕时，分析产生原因并采取适当措施后才在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的装配定位焊缝剔除；5.3.2焊接环境a、 原则上焊接应在车间内或相当于车间的环境中进行；b、 对于在车间外场的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表面温度0、相对湿度80%、风速10m/sec（手工电弧焊）或风速2m/sec（气体保护焊）；6)钢管拱肋的验收6.1拱肋节段工厂组装后的尺寸允许偏差：钢管椭圆度： /D3/1000钢管端部不平度： /D1/1500且0.3mm桁架宽度误差： 3mm腹杆组合误差： /L1/1000腹杆中心距误差： 3mm板件局部翘曲： 3mm桁架高度偏差：+3mm-1mm桁架节段断面扭曲偏差： 1mm/m，节段最大不超过5mm桁架断面对角线差： 4mm桁架节段轴线竖向偏差： 3mm桁架节段轴线横向偏差： 3mm桁架节段轴线弧长偏差： 10mm6.2在工地组拼半跨拱肋的允许偏差节段间接缝错边量： 3mm拱轴线横向偏差： 12mm拱轴线竖向偏差： -612mm6.3合龙状态精度控制目标两岸对称点高程差： 偏差同号且20mm拱肋扭转： 拱肋内、外侧钢管顶高差3mm拱轴线横向偏差： 沿X(0，356)偏差值y-0.0013887X2+0.49438X+6mm拱轴线竖向偏差： 沿X(0，356)偏差值z-0.0023356X2+0.83147X+6mm且两岸对称点不得反号。4、防腐涂装施工参照招标文件的涂装要求，本文对茅草街大桥钢结构表面的涂装工艺作了简要说明。1）引用标准：GB8923-88 钢材表面处理GB9793-88 热喷涂锌及锌合金涂层GB9795-88 热喷涂铝及铝合金涂层2）涂装的环境条件：涂装施工必须严格按照本公司的油漆说明书要求或技术工程师的指导进行。在涂装的全过程中，应确保以下环境条件：2.1待喷涂表面清洁、干燥；2.2最大相对湿度不超过85%；2.3施工环境温度不得低于5，以大于10为佳；2.4待涂表面温度应至少高于露点温度3。3）涂装施工：3.1所有待涂表面应清洁、干燥，无油、无脂、锌盐（或铝盐）或其他污染物；如有油脂，应用溶剂清洗至SSPC-SP1标准。3.2对于不进行热喷涂的表面，所有焊渣必须清除，并磨顺尖锐边缘。喷漆前应采用喷射的方式，将待涂基材表面处理至Sa2.5(ISO8051-1:1988)或SSPC-SP10标准。喷射处理后，钢板表面的缺陷必须采用打磨、修补等方式加以处理，并将修整区域重新喷射处理。达到规定的标准后，用干净的压缩空气和刷子吹、扫表面的灰尘等杂物，使待涂表面干燥、清洁。喷涂油漆必须在钢板氧化前进行，如氧化已发生，必须重新喷射处理至所要求的标准。3.3进行金属热喷涂的表面，应喷砂除锈至Sa3.0级，表面清理干净后，进行厚度为200微米以上的金属热喷涂。热喷锌（或铝）的表面所遗留的金属飞溅，在油漆喷涂之前必须铲除干净，以确保防腐涂装的整体质量。4）油漆的检验：4.1外观检验：肉眼检查，检查所有工件。施工单位应认真记录，监理可抽检查。油漆外观必须达到涂层漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂、干喷和搀杂杂物等现象。4.2膜厚检验：采用特殊测厚仪检查，检查所有工件。施工单位应认真记录，监理可抽查。表面积大于2m2的工件，每处测量厚度10处，每处测量三点取平均值记录；表面积小于2m2的工作，每处测量厚度5处，每处测量三点取平均值记录。涂层干膜厚度必须达到两个90%：即测试点的90%必须达到和超过设计规定厚度；各处测量值必须不能低于设计规定膜厚的90%才为合格。三、其它工程1、桥面施工 桥面铺装前应平整、粗糙、干燥，不得有尘土，杂物或油污。粘结层应分两次洒布，防水层必须全桥面铺满达到无破洞、漏铺、脱开、皱折现象的要求。防水层成型后应立即铺筑下面层，上下面层之间应洒粘层沥青。2、伸缩缝施工 伸缩定位安装过程中，注意保持一定的倾斜度，确保伸缩装置的最高平面与完工的桥面相平。伸缩装置四周砼要充分搅固填实，并特别注意支承箱下的砼，在凝结过程中，不易出现空洞隙缝，同时必须注意防止砼中的尖状物刺入位移控制箱。四、施工测量1、控制测量 按施工技术规范的规定和要求布设全桥施工测量控制网，控制网基点桩位的布置见 2、施工放样测量1）平面位置放样、基桩、根据设计图纸提供的有关数据，利用全站仪定出各个桩位中心。、承台、系梁拱座。承台(系梁)开挖基坑浇好垫层后，使用全站仪将基础中心恢复，然后定出承台或系梁的边线位置，承台施工完毕，在进行下道工序施工之间均要对其中心位置及标高进行检查复测，以保证构造物的位置标高及各部尺寸与设计相符。、拱脚铰：安装之前，要将桥轴线和拱脚中心位置放样，在下道工序之前，要进行检查复测。、盖梁边拱：对墩位的中心位置和标高，经检查无误后，即可铺设底模板，然后检查底模板的位置标高是否准确，再进行下道工序施工。完成浇混凝土之前，要进行一次全面复测检查，如不满足要求，应及时进行调整。、支座位置及T梁安装位置：安装T梁之前，要将桥轴线和支座中心位置的十字线放样于盖梁顶部，据此浇支座垫石混凝土，完成后再将十字线恢复在垫石顶面，并严格控制垫石顶标高。每片T梁的安装位置均应用墨线弹出。、钢管拱：钢管拱肋段吊装前，要将拱脚或拱肋悬端处，进行拱肋轴线和标高检测，并严格控制合拢时，还要将整条拱肋的线形和位置进行检测，如不满足要求，应及时进行调整。、钢围堰：围堰制作前，要实地放1/1大样，完工后予以复测，检查并及时进行校正。2）标高控制、基桩标高通过护筒顶标高来控制。、承台和系梁的顶面标高则通过在模板上标注醒目标记来控制。、墩柱因采用套模施工，故各部尺寸必须准确，其标高在安装时调整确定。、盖梁、边拱、标高亦通过在模板上标注来控制。、钢管拱安