成渝桥梁无砟轨道施工作业指导书.doc

成渝客运专线无砟轨道工程成渝客运专线无砟轨道工程 编号：编号： 桥梁地段桥梁地段 CRTSCRTS 型双块式型双块式 无砟轨道施工作业指导书无砟轨道施工作业指导书 编制： 审核： 批准： 成渝铁路客运专线有限公司成渝铁路客运专线有限公司 2013.2 目 录 1、适用范围 .1 2、作业准备 .1 2.1 内业 .1 2.2 外业 .1 3、技术要求 .2 3.1 铁道部有关标准、规范、指南等 .4 3.2 结构组成.5 3.3 技术要求.5 3.4 其他要求.7 4、施工程序与工艺流程 .8 4.1 施工程序 .8 4.2 工艺流程 .8 5、施工要求 .9 5.1 施工准备.9 5.2 桥梁底座施工.13 5.3 测量定位.22 5.4 轨枕装卸、运输与储存.23 5.5、道床板钢筋加工与绑扎 .24 5.6、排架组装及道床混凝土施工 .25 5.7 物流组织.47 6、劳动组织 .49 6.1 劳动力组织方式.50 6.2 人员配置.50 7、材料要求 .51 7.1 钢筋.51 7.2 水泥.52 7.3 粉煤灰.53 7.4 细骨料.53 7.5 粗骨料.54 7.6 减水剂.55 7.7 绝缘卡.56 7.8 聚丙烯土工布.56 7.9 弹性垫层.56 8、设备机具配置 .57 9、质量控制及检验 .58 9.1 无砟轨道施工控制要点 .58 9.2 质量检测 .59 10、安全及环保要求 .64 10.1 安全要求 .64 10.2 环保要求 .68 11、主要记录附表 .70 成渝客专十六局桥梁工程成渝客专十六局桥梁工程 无砟轨道施工作业指导书无砟轨道施工作业指导书 1 1 适用范围适用范围 适用于十六局成渝客专桥上 CRTS型双块式无砟轨道施工。 2 2 作业准备作业准备 2.12.1 内业内业准备准备 1、无砟轨道施工前，按成渝公司成渝客运专线铁路线下工程沉降 变形观测及评估实施细则对沉降变形观测资料进行分析评估，确认工 后沉降变形符合设计要求后进行无砟轨道施工。 2、按照设计要求，底座混凝土配合比为 C40，道床板采用 C40 混 凝土现场浇筑，标段中心试验室应根据要求的混凝土原材料品质、设计 强度等级及施工工艺对工作性的要求，通过试配、调整，选定施工用理 论配合比。施工期间有关试验及数据采集全部由中心试验室负责。 3、由项目经理部总工程师组织技术人员对无砟轨道施工图（成渝施 轨 05）进行审核，参加成渝公司组织的设计交底，澄清有关技术问题。 组织学习规范和技术标准（高速铁路轨道工程施工技术指南、高速铁路 轨道工程施工质量验收标准）。 4、人员培训分三级进行培训，首先由项目经理部组织对本级管理人 员及项目分部管理人员进行培训，然后由项目分部对项目分部本级管理 人员及架子队人员进行系统培训，最后由架子队对施工作业队进行培训。 培训教材主要为施工作业指导书，培训内容包括轨排框架法无砟轨道施 工内容、工艺流程、施工方法、物流组织、工序质量控制标准及验收检 验方法、注意事项等。培训结束后，所有人员经考试合格后方可参加无 砟轨道的施工。 5、制定施工安全、质量保证措施，提出大型设备失稳、安全用电、 高空坠落等应急预案。 6、编制完成无砟轨道实施性施工组织设计和开工报告。 7、以上各项内业准备工作完成节点时间及责任人填入 2-1 表。 2-12-1 表表 内业技术准备各项工作完成节点时间及责任人表内业技术准备各项工作完成节点时间及责任人表 序号工作内容完成时间责任单位责任人备注 1 沉降评估 2 混凝土配合比设计、审批 3 图纸审核 4 制定培训计划（方式、教材、主讲 人） 5 培训实施 6 制定安全、质量保证措施 7 实施性施工组织设计 8 开工报告 9 培训模拟现场 2.22.2 外业外业准备准备 1、完善施工道路的通行条件，包括道路长度、宽度、坡度、转弯半 径、会车点位置、通道出入口的具体位置等,满足无砟轨道施工需要。 2、制定混凝土运输路线（按不同工作面具体规划）。 3、进行线下工程验收。 4、完成 CP、CP及水准基点的复测，进行 CP建网、测设及评 估工作。 5、人员进场：确定管理人员及进场时间；组织施工作业队，施工作 业人员尽可能从具有无砟轨道施工经验的队伍中抽调。 6、施工设备、机具及材料进场：确定施工设备及其数量，明确设备、 机具、材料进场时间；安装调试完成后报请监理工程师验收；材料按照 “第 7 节”要求进行检测试验，合格后由试验室主任报请监理工程师验收 并形成四方签认记录。 7、以上各项外业准备工作完成节点时间及责任人填入 2-2 表。 2-22-2 表表 外业技术准备各项工作完成节点时间及责任人表外业技术准备各项工作完成节点时间及责任人表 序号工作内容完成时间责任单位责任人备注 1 完善施工道路通行条件 2 制定混凝土运输路线 3 线下工程验收 4 CP、CP及水准基点的复测 5 6 CP建网 CP测设及评估 7 人员进场 8 设备进场调试、验收 9 材料进场验收 3 3 技术要求技术要求 3.13.1 铁道部有关标准、规范、指南等铁道部有关标准、规范、指南等 1、铁路建设项目施工作业指导书编制暂行办法（铁建设 2009107 号）； 2、客运专线铁路无砟轨道施工标准化管理要点（铁工管 2009206 号）； 3、客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南（铁建设 2006158 号）； 4、高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）； 5、高速铁路轨道轨道工程施工技术指南（铁建设2010241 号）； 6、铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设2010241 号）； 7、客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基2005101 号）; 8、高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10754-2010）； 9、铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB 10424-2010）； 10、铁路轨道工程施工安全技术规程（TB 10305-2009）； 11、铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定（铁建设 2010； 12、铁二院相关设计图纸及交底； 13、成渝公司相关文件。 3.23.2 结构组成结构组成 主要由钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板、隔离层、底座及凹槽周 围弹性垫层等部分组成。桥梁无砟轨道设计横断面如图 1、图 2。 图图 1 1 直线桥梁地段直线桥梁地段 CRTSCRTS型双块式无砟轨道设计横断面图型双块式无砟轨道设计横断面图 图图 2 2 曲线桥梁地段曲线桥梁地段 CRTSCRTS型双块式无砟轨道设计横断面图型双块式无砟轨道设计横断面图 3.33.3 技术要求技术要求 1、轨道结构高度为 725mm（内轨顶面至混凝土底座底面），曲线 超高在无砟轨道底座上设置。底座通过梁体预埋筋与桥梁连接，轨道中 心线 2.6m 范围内，梁面应进行凿毛处理。底座范围内，梁面不设防水 层和保护层，桥面排水系统按桥梁专业施做。 2、底座采用 C40 钢筋混凝土结构，宽度、长度与道床板一致，沿 线路纵向在梁面上分块布置，分块长度为 5.07.0m，相邻道床板及底 座的间隔缝为 100mm。道床板宽度为 2800mm，厚度为 260mm。桥上 每块道床板沿线路方向设置两个凸型限位挡台，限位挡台在高度方 向呈四棱台型，倾角为 1：10，上下面的尺寸分别为 1022mm700mm、1000mm678mm，高为 110mm。32m 简支梁道床 板单线分为 5 个单元，纵向由 56440mm 组成，24m 简支梁道床板单 线分为 4 个单元，纵向由 6400mm+25750mm+6400mm 组成，桥台地 段道床板为 5600mm 一个单元。 3、直线段道床板顶面设置 0.7%的横向排水坡，曲线段道床板顶面 依靠超高排水。 4、底座板顶面设置隔离层，隔离层采用 4mm 厚的聚丙烯土工布。 限位凹槽侧面设 8mm 厚弹性垫层和泡沫板。 5、道床板钢筋采用 HRB335 钢筋。 6、绝缘处理与综合接地 道床板结构内纵横向钢筋须进行绝缘处理，在道床板混凝土浇筑前 应进行轨道电路传输距离的测试检查，满足轨道电路传输距离的要求。 无砟轨道中的接地钢筋利用道床板内结构钢筋，每线轨道设三根纵 向接地钢筋，即道床板上层轨道中心一根钢筋和最外侧两根钢筋。分块 道床板每块道床板内设一根横向接地钢筋，纵横向接地钢筋交叉点应焊 接，接地钢筋不得构成电气环路，除接地钢筋焊接点外，其余道床板内 横向钢筋、纵向钢筋与双块式轨枕桁架钢筋交点搭接处均设置绝缘卡。 钢筋绝缘卡的绝缘电阻应大于 1010，采用高阻测定仪进行测试。 道床板接地不超过 100m 形成一个接地单元，接地单元中部与“贯通 地线”单点“T”形可靠连接，接地单元内相邻道床板之间的接地端子应可 靠连接，接地单元之间的接地端子不应连接。 3.43.4 其他要求其他要求 1、无砟道床施工前应调查当地气温资料，掌握气温、轨温变化规律， 合理安排轨排精调和混凝土浇筑时间。 2、 CRTS型双块式无砟道床采用轨排框架法施工。 3、轨排框架组装用的工具轨应采用与正线轨型相同的钢轨，外形尺 寸允许偏差应符合相关规定。 4、 螺杆调整器应有足够的强度、刚度和稳定性，满足施工工艺要 求。 5、 无砟道床施工过程中应加强轨道部件的防护，避免混凝土等产 生的污染。 6、道床混凝土未达到设计强度 75%之前，严禁在道床上行车和碰 撞轨道部件。 7、混凝土底座与道床板施工间隔时间不宜过长，应形成流水作业， 其施工环境温度差不宜过大。 8、混凝土道床板施工前，应对基底进行彻底的清理，对拉毛不明显 的地方应凿毛处理。 4 4、施工程序与工艺流程、施工程序与工艺流程 4.14.1 施工程序施工程序 第一步：完成沉降评估；完成线下工程验收；复测 CP、CP控制 点并布设测量加密桩控制点，布设测量 CP控制网，并进行控制网分段 测量、评估。 第二步：梁面及梁缝清理验收；测量梁缝宽度、计算设计轨道单元 长度。 第三步：桥梁底座板、中间层施工。 第四步：铺设道床板底层钢筋、安装纵横向模板、组装轨排并在底 层钢筋上就位、轨排粗调。 第五步：顶层钢筋绑扎、接地焊接、轨排精调。 第六步：道床板混凝土浇筑、养生，拆除轨道排架进入循环。 4.24.2 工艺流程工艺流程 CRTS型双块式无砟轨道轨排框架法施工工艺流程见图 3。 5 5 施工要求施工要求 5.15.1 施工准备施工准备 5.1.1 施工人员培训施工人员培训 1、无砟轨道施工及管理人员进行岗前培训，经考试合格后持证上岗。 施工准备 底座及凹槽施工 铺设中间层土工布 安装凹槽弹性垫层 测量放样 轨道中线标点测设 底层钢筋安装 框架就位 粗调 安装夹板 安装上层钢筋 综合接地工作及电阻检测 安装模板 调整螺杆的润滑 精调 浇筑前检查 混凝土浇筑 多次压面、收光 初凝松扣 混凝土养护 框架、模板等拆卸、倒运 道床板检查、养护、防护 框 框 架、 轨 枕 组 装 钢 钢 轨、 轨 枕、 扣 件 的 防 护 2、培训采用分级进行：项目经理部先向各分部培训，分部向架子队 培训，架子队向一线作业工人培训。 5.1.2 工艺性先导段施工工艺性先导段施工 1、试验段的选择 无砟轨道试验段选择在二分部 DK90+704.15DK94+014 段，一套 设备（轨排），由小里程往大里程左右线错开 10 天，同时施工。施工 时间 2013 年 2 月 20 日至 5 月 13 日。 该地段无砟轨道试验段铺设前的线下工程质量验收及路基第三方检 测工作，线路沉降观测评估，砼配合比选定、审批等准备工作已经完成， 达到无砟轨道先期开工条件，计划 2013 年 1 月 30 日完成无砟轨道试验 段 CP网的建网复测评估，2013 年 2 月 20 日展开无砟轨道试验段施 工,3 月 1 日开始铺设轨枕，先完成两个循环且不少于 200m,待公司评估 通过后进行全面施工。 2、先导段组织方案 采用轨排框架法单线每道工序顺序单工序施工，不少于两个循环 （200 米）的先导段施工完成后，形成工艺总结，经监理单位批准，然 图图 3：CRTS 型无砟轨道轨排框架法施工工艺流程图型无砟轨道轨排框架法施工工艺流程图 后由监理单位进行验收，验收合格后，报公司组织验收，公司验收合格 后，开展大面积施工。 安排 1 个工作面，分 5 个工作区流水施工，具体见图 4。 “区”钢筋绑扎、轨排安放区：测量放样，绑扎钢筋，安装轨排。 “区”粗调区：进行轨排粗调。 “区”精调区：在此区域进行精调，确保每根轨枕承轨槽中心的坐标 满足精度要求并经复核。 “区”混凝土浇筑区:已完成精调，浇筑混凝土。 “区”拆除养护区：拆除轨道排架、养护。 图图 4 4 施工工作区分布图施工工作区分布图 5.1.3 原材料进场检验与存放原材料进场检验与存放 1、无砟轨道原材料及轨道部件进场时提供质量证明文件，按有关要 求进行抽检，合格后使用。 2、所有原材料及轨道部件进场后分类、标识存放：钢筋原材进场检 验合格后存放于钢筋棚内，采用枕木支垫，钢筋半成品在钢筋加工厂内 加工，使用时运至施工现场，现场存放时采用方木支垫，彩条布覆盖； 轨枕按照每个单元 5 根3 层（不影响 CP测设）成垛堆放，每层轨枕 之间采用 1010cm 垫木隔离防护，采用汽车吊卸车，每 2 垛放一处。 单线施工时轨枕垛间距（2 垛与 2 垛的距离）按 18m 摆放在线路中间， 双线施工时轨枕垛间距（2 垛与 2 垛的距离）按 9m 摆放在线路中间， 轨枕垛底部需垫 1010cm 方木防护；其它小型材料进场后直接存放于 物资部库房内，使用时运至现场。 5.1.4 线下工程验收线下工程验收 线下主体工程基本完工，验收合格后进行无砟轨道施工。 5.1.5 机械设备和模具的检查验收机械设备和模具的检查验收 无砟轨道施工前,所有进场机械设备经相关部门检验合格，施工所用 模具进场验收合格，进场数量满足施工需要。主要机具设备检查验收见 表 5-1。 表表 5-15-1 主要机具设备进场检查验收签认表主要机具设备进场检查验收签认表 序号 机具设备 名 称 进 场 日 期 检查项目验收标准 检查 情况 检查人监理意见 1 全站仪测角，测距精度 测角精度 0.5、 测距精度 1mm+1ppm 2 电子水准仪高程;测距精度 高程测量精度往返 测 0.3mm/Km、测距 精度不大于 1/2000 3 精调小车 轨距检测、水平检 测精度；全站仪测 角、测距精度 轨距检测精度 0.8mm、水平检 测精度1.5mm;全 站仪测角精度 0.5、测距精度 1mm+1ppm 轨距14350.5mm 轨底坡1：（402） 排架长度L1mm 方正度1mm 轨枕定位间距5mm 钢轨直线度及 平面度 0.5mm/m 钢轨高度偏差0.3mm 4 轨道排架 接头钢轨错牙0.5mm 5 龙门吊由指挥部组织统一验收并出具验收报告 钢丝绳 无断丝、断股， 润滑良好 吊钩 无裂纹，防脱 装置可靠 滑轮无裂纹 6 汽车吊 操作证 操作人员持证 上岗 有保护司机头 顶的安全架 防护系统 齿轮、皮带轮 外设防护罩 货叉无变形、 弯曲、损坏现象 7 叉车 起重系统 起重链无断裂， 左右长短一致 8 砼拌合楼在有效标定期内 表面平整度1mm/m 9 模板 弯曲变形1mm 5.25.2 桥梁底座施工桥梁底座施工 5.2.1 梁面处理梁面处理 步骤 1：清理出桥面全部预埋钢筋，使其外露，若钢筋有损坏的， 统计应植筋数量，确定植筋位置，植筋数量及检验符合设计及规范要求。 步骤 2：对于梁面轨道中心线 2.6m 范围拉毛进行检查，不满足拉毛 深度 1.82.2mm、拉毛面积不小于 75%、拉毛槽的间距5mm 要求的 应重新进行机械凿毛处理，凿毛区域边缘应保持齐平，新凿毛部分应与 梁场拉毛部分至少有 20cm 搭接，不得出现空白区域，凿毛过程中应及 时采用高压水及钢丝刷清洁梁面。 步骤 3：清理桥面全部杂物、油污及积水。 步骤 4：对桥面进行验收，桥面中线、高程、宽度、平整度、相邻 梁端顶面相对高差、排水坡、预埋件位置等应符合设计要求，其施工允 许偏差符合相关技术要求。 5.2.2 测量放线测量放线 步骤 1：通过不少于 4 对 CP控制点按设计底座位置在每孔梁的梁 面上放出底座边线控制点，采用红油漆做好标记；另放出线路中心线和 单线中心线，以兹对底座板和道床板施工放线的校核。 步骤 2：根据放出的底座控制点采用墨斗弹出底座边线、横向模板 位置线及凹槽位置的十字中心线； 步骤 3：根据弹出的底座边线、横向模板线及凹槽位置的十字中心 线采用钢卷尺量出每块底座板全部纵横向钢筋摆放的位置，并用墨线标 识。 5.2.3 伸缩缝耐候钢安装伸缩缝耐候钢安装 底座板范围内伸缩缝耐候钢安装前应在梁面上钻孔预埋 12 钢筋并 于耐候刚进行焊接。耐候钢安装高度为梁面以上 10cm，安装宽度为 7cm（净宽），整条伸缩缝处于同一水平面，施工时必须采用左右幅拉 通线的方式复核。 5.2.4 底座钢筋加工与安装底座钢筋加工与安装 1、钢筋加工 钢筋采用集中加工，平板车运输。钢筋加工精度满足规范要求。运 送过程中钢筋保持平直，不允许扭曲或扭弯。钢筋运输时没有严重的锈 蚀和油污及其他杂质的污染，步骤如下： 步骤 1：钢筋在钢筋加工厂内（说明加工厂厂名）集中加工，各型 号钢筋下料长度、弯曲半径、弯曲角度应严格按照技术人员的交底进行； 步骤 2：加工好的钢筋采用平板拖车运输，吊装过程中将钢筋放置 于钢管焊接的吊装平台（6m 长、60cm 宽）内直接吊装，确保不弯曲； 步骤 3：25t 汽车吊吊装上桥后由人工按规格、型号分类堆码在线路 中间。采用 1010cm 方木支垫，彩条布覆盖。 2、钢筋安装 将加工好的钢筋运输到施工现场，按规格、型号分类堆码在指定位 置。根据放样位置将钢筋铺安放在画线处进行现场绑扎（图 5），钢筋 绑扎完成后在钢筋网下安装混凝土垫块。在具备整体运输、吊装条件的 段落，可采取集中绑扎钢筋网架，整体吊装安放就位的方式，减少现场 施工干扰。整体吊装过程中，采用专用吊具，防止钢筋网架变形，步骤 如下： 步骤 1：根据弹出的纵向钢筋位置放置纵向钢筋或采用33cm 角 钢制作专用卡具，按卡具上的钢筋间距槽口位置摆放钢筋； 步骤 2：根据弹出的横向钢筋位置放置横向钢筋或采用33cm 角 钢制作专用卡具，按卡具上的钢筋间距槽口位置摆放钢筋，并与所有纵 向钢筋交叉部位采用扎丝绑扎； 步骤 3：底层钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装 C40-35mm 混凝土保护层垫块，每横断面上安装 5 个（最外侧各 1 个，中间 0.6m 间距），纵向间距 0.8m，梅花形布置，确保每平米不少于 4 个； 步骤 4：在底层横向钢筋对应位置依次摆放顶层横向钢筋并与底层 横向钢筋绑扎。 步骤 5：在底层纵向钢筋对应位置依次摆放纵向钢筋并与顶层横向 钢筋绑扎，纵横向钢筋绑扎完成后，按设计位置绑扎 N9 支撑筋（U 型 筋），最后在凹槽四角绑扎 N10 钢筋。 绑扎时按逐点改变绕丝（3 圈）方向（8 字形）的方式交错扎结， 绑扎扎丝外露部分应向底座板结构内弯曲不得伸入钢筋保护层内。钢筋 绑扎完成后严禁上人踩踏，避免污染钢筋，模板安装及混凝土浇筑时采 用搭设竹跳板的方式解决。当底座钢筋与连接钢筋相遇时应采用扎丝绑 扎牢固。 图 5 桥梁底座钢筋绑扎 5.2.5 底座砼模板安装底座砼模板安装 底座砼采用钢模板，其刚度、平整度满足保证结构尺寸的要求，底 座凹槽钢模板需按设计尺寸定制，且要方便安装和拆卸。 钢筋经监理检查验收合格后，按照放线位置安装纵、横向模板和凹 槽模板，安装后要进行加固，防止砼施工过程中模板变形和移位，凹槽 模板安装需重点控制，严格按设计位置安装，并采取措施防止其上浮， 步骤如下： 步骤 1：模板安装前打磨除锈干净（目测光亮），并人工刷涂脱模 剂（或新机油），脱模剂采用 ZM-90 型建筑模板水溶性无机脱模剂，刷 涂时分两道进行，第一道刷涂后未完全固化之前（用手指按上去有指纹， 不粘手为宜）直接涂第二道，这样会使两层的结合良好，否则会因底层 固化的时间太长而引起剥落脱皮。对固化已久的膜面，必须用砂纸将其 打毛后再涂，如涂层局部修补，则只要将该局部周围打毛后再涂。每次 脱模后应加清理，涂布量控制在 810m2/kg；不要使用模板漆，应每 次清理清洁，必要时磨光，每次重新涂刷脱模剂。 步骤 2：安装横向模板，使横向基座条嵌入模板底面凹槽； 步骤 3：安装纵向模板。纵向模板底部在梁面上钻孔锚固长 10cm，16 钢筋头，间距 1m。钢筋头顶焊接长 10cm 的横向螺杆。螺 杆两端分别安装可调撑拉杆分别用螺帽固定，并勾住纵向模板竖肋上的 20 螺栓孔，通过调整螺杆一端的可调撑拉杆调整模板的位置，通过调 整螺杆另一端的可调撑拉杆调整模板的垂直度。纵向模板与横向模板通 过顶部螺栓连接。纵横向模板安装时采用悬垂定位法或使用竖向水平尺 保证与水平面垂直，所有模板接缝处采用双面胶粘帖，保证拼缝严密。 测量放样时测出梁面标高，与设计梁面标高对照，立模时模板顶面 标高与混凝土浇筑面标高一致。模板与梁面空隙采用在模板底部外侧填 塞砂浆的方式用于封堵模板底部与梁面的缝隙，确保混凝土浇筑时不漏 浆，砂浆填塞时应在模板内侧用钢板支挡，防止砂浆进入底座板内； 步骤 5：安装凹槽模板。凹槽与纵向模板顶面槽钢的连接采用 4 根 25cm 长 20mm 全丝螺杆，通过调节 20mm 螺杆控制凹槽模板顶面标 高，纵向模板与顶面槽钢采用螺栓连接，确保凹槽平面位置和模板不上 浮。平面位置利用纵向模板顶面加大加长螺栓孔移动凹槽模板框架调整。 5.2.6 底座混凝土底座混凝土 底座混凝土由拌和站集中拌制，采用泵送法或混凝土罐车直接抵达 浇筑点分段进行浇筑混凝土施工。采用插入式振动棒进行振捣，振动梁 进行收面，按照设计标高控制砼抹面高度。振捣过程中，防止对钢筋和 模板的撞击。 混凝土连续均匀浇筑，混凝土接近初凝时进行抹面。施工后的混凝 土保护层表面达到平整度为 10mm/3m 的要求，待保护层达到设计强度 的 75%以后进行下一步的施工作业。 混凝土浇筑完成后，采取保水养护措施，避免失水太快。自然养护 时，桥面采用土工布覆盖，并在其上覆盖厚塑料布，洒水次数能保持表 面充分潮湿。具体步骤如下： 步骤 1：准备工作。混凝土浇筑前应彻底清理模板范围内的杂物， 由技术员检查质检员确认模板、钢筋状态，复核抗剪凹槽的位置是否满 足设计要求，符合要求后应采用喷雾机对基床面喷水雾湿润方可进行混 凝土浇筑； 步骤 2：砼拌合和运输； 步骤 3：砼布料。布料采用一端向另一端推进的方式，浇筑时下料 口距离纵向模板顶面 30cm 高度，汽车泵软管套麻绳由 2 人控制浇筑范 围，保证在浇筑断面范围内能均匀布料； 步骤 4：砼振捣。采用插入式振动棒（ZD50 型）进行振捣，同一浇 筑横断面 3 台振动棒，实行分区作业，其中底座板两侧各 1 人，各负责 1.0m 宽的振捣区域，中间 1 人（纵向模板上搭设竹跳板做为操作平台） 负责 1.2m 宽的振捣区域，凹槽部位由中间振捣人员进行振捣，凹槽四 周应振捣密实。插入时快插慢拔，并边提边振，以免在混凝土中留有空 洞；插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径 （4050cm）的 1.5 倍，与侧模应保持 510 cm 的距离；混凝土浇筑 后，应随即进行振捣，振捣时间要合适，一般控制在 2540s 为宜，以 混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。振捣 过程中，应防止对钢筋和模板（特别是凹槽模板）的撞击，并指派专人 （项目部技术人员 1 人、作业工班模板工 1 人）负责检查模板支撑的稳 定性和接缝的密合情况，出现情况及时处理；混凝土浇筑过程中由试验 员对每车混凝土进行坍落度、含气量及入模温度的检测，同时按每 100m3 取样留置 2 组标准养护试件，每浇筑批取样留置同条件养护试件 6 组（2 组用于同条件抗压强度报告，2 组用于确定强度 2.5MPa 的时间， 2 组用于确定强度为 75%设计强度的时间）； 步骤 5：砼抹面。混凝土振捣完成后应采用 3.0m 长铝合金尺将混凝 土刮平，然后用木抹抹平混凝土裸露面，1h 后再用钢抹抹平压实，为防 止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前进行第三次抹面压实， 抹面时严禁洒水润面，避免混凝土表面起皮； 步骤 6：砼养护。采用土工布+厚塑料布覆盖，人工配合洒水车洒水 的养护方式养护，水源采用当地可饮用水。洒水次数根据天气情况定， 确保混凝土表面土工布能保持充分潮湿状态。 步骤 7：拆除模板。底座板模板应在混凝土强度达到 2.5MPa 以上， 其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。（由试验员根据同条件养 护试件抗压强度试验确定具体时间，并通知领工员决定是否拆模）。拆 模顺序：拆除凹槽模板；拆除纵向模板撑拉杆，并采用小铁锤反复 敲打预埋在梁面的短钢筋头，然后将其取出；采用活动扳手松开纵向 与纵向模板、纵向与横向模板之间的连接螺栓；人工拆除纵向模板放 置在线路中间；人工解除横向基座条与梁面的连接，向上提拔抽出横 向模板。 5.2.7 铺设隔离层及凹槽内弹性垫板安装铺设隔离层及凹槽内弹性垫板安装 铺设隔离层前对底座砼进行检查验收，包括底座砼结构尺寸、凹槽 位置、结构尺寸等，验收合格后，进行隔离层铺设。对不符合验收标准 要求的部位进行处理，直至合格。底座砼顶面和凹槽面的高程允许偏差 值为10mm。 1、隔离层土工布铺设 隔离层采用 4mm 的聚丙烯土工布。按照图纸设计要求，土工布设 计 2800mm 宽。根据底座尺寸进行切割，每边预留 50mm 富余量，保 证土工布铺上后满足要求；根据限位凹槽位置，在土工布上做出标记， 按标记进行切割完成后，将土工布铺设于设计位置，并在边缘进行粘贴 固定。根据限位凹槽底面尺寸切割土工布铺设于凹槽底部。土工布接缝 应与轨道方向垂直，采用对接方式并用胶带粘贴。土工布铺设完成后应 表面平整，无折皱、重叠等现象。 2、凹槽弹性垫板安装 根据验收合格后的凹槽尺寸，按设计要求，采用合格的弹性缓冲垫 层和泡沫板，安装于凹槽内，并用胶带纸封闭所有间隙，凹槽周围的弹 性垫板和泡沫板粘接，保证密贴，防止鼓起。弹性缓冲垫层和泡沫板满 足相关技术条件要求。 5.35.3 测量定位测量定位 根据设计线路资料，用全站仪每隔 5m 放出线路中线，并做好明显 标记，同时利用几何关系用墨线弹出中线、两侧轨枕边线、模板边线， 进入下道工序。具体步骤如下： 步骤 1：通过 CP控制点按设计道床板位置在每块底座板土工布上 放出轨道中线控制点（距每块底座板板端 50cm 处），用钢钉精确定位， 红油漆标识，用墨线弹出轨道中心线； 步骤 2：根据弹出的轨道中心线定位出道床板底层最外侧纵横向钢 筋的位置。以线路中心线和单线中心线进行放线校核； 步骤 3：在最外侧纵横向钢筋位置线上采用红色记号笔按设计纵横 向钢筋间距标识出所有纵横向钢筋的位置； 步骤 4：测量放样的内容应以书面交底的形式反馈至技术员，并交 施工作业人员。 5.45.4 轨枕装卸、运输与储存轨枕装卸、运输与储存 轨枕在厂内装车前组织质检人员进行验收，验收的项目包括轨枕外 观质量和尺寸检查，尺寸检查采用抽检的方式，使用专用检具检验（检 验项目见附表），检验合格后装车。轨枕按 5 层一跺，每层 5 根的方式 用平板汽车运送到施工现场。轨枕装卸时采用汽车吊，吊装过程中使用 简易吊架，一次吊装一层，每层 5 根，防止轨枕在吊装过程中发生变形 （图 6）。在轨枕和地面、轨枕和轨枕之间放置 1010cm 垫木，放置位 置在轨枕承轨槽中部，存放轨枕位置必平整。运输过程中，采用柔性绳 索对轨枕进行捆绑，捆绑位置在两侧承轨槽内，严禁在轨枕中部的桁架 上进行捆绑。其存放位置选择在路基支承层外侧路肩上（桥梁电缆槽上） ，轨枕放置高度以不影响 CPIII 点测量为原则，不超过三层。 图 6 轨枕的运输及存放 在轨枕运输过程中注意：吊卸过程中严禁碰撞轨枕；吊卸前必检查 吊具，防止货物坠落；维持物流道路的通畅；运输通道必满足重型货物 的运输要求。 人员：汽车吊司机 1 人，普工 2 人，验收 2 人，指挥 1 人，保管 1 人。 机具：汽车吊，轨枕吊具。 5.55.5 道床板钢筋加工与绑扎道床板钢筋加工与绑扎 1、钢筋加工 同底座钢筋加工，因轨排框架影响，凹槽纵向钢筋在加工过程中顶 面直角弯钩先不弯折，待轨排放置后采取后弯成型的方式。 2、铺设纵向底层钢筋 桥梁地段土工布及限位凹槽四周弹性垫板铺设完成，经质量检查验 收合格后，根据道床板钢筋布置图在土工布上画出道床板底层钢筋网边 线及钢筋位置控制点。根据钢筋网边线及控制点绑扎道床板底层钢筋和 限位凹台钢筋。 布置钢筋时应注意钢筋在纵向搭接时搭接长度的要求，每根钢筋搭 接长度不小于 700mm，两根相对钢筋搭接距离不小于 1000mm，钢筋 搭接要用绝缘卡进行逐点连接绝缘。具体步骤如下： 步骤 1：采用角钢制作专用卡具，摆放钢筋并绑扎成型后整体放入 凹槽内，在凹槽钢筋底面放置 C40 混凝土保护层垫块，凹槽四角及中部 各 1 个。 步骤 2：根据土工布上画出的纵向钢筋位置放置纵向钢筋； 步骤 3：安排 3 人（各负责约 1m 宽的范围）从道床板一端向另一 端按画出的横向钢筋位置逐根安装横向钢筋，并用绝缘卡绑扎； 步骤 5：钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装 C40 混凝土保护 层垫块，每横断面上安装 5 个（最外侧各 1 个，中间 0.6m 间距），纵 向间距 0.8m，确保每平米不少于 4 个。 5.65.6 排架组装排架组装及道床混凝土施工及道床混凝土施工 5.6.1 排架简介排架简介 轨道排架由工厂制造，其主要部件有：托梁、工具轨、定位夹板、 楔形夹板、调整夹板、双块式轨枕定位标、中心标、螺柱支腿和轨向锁 定器等。螺柱支腿进行轨道排架的高低、水平的调整；轨向锁定器进行 轨道排架的横向调整和固定。轨道排架为道床施工关键机具，排架的轨 距、轨向、轨面平直度、轨排方正度、线间距等关键尺寸必须符合设计 技术要求。在施工前还要特别检查轨排两侧轨向锁定器调整范围及灵活 程度，支腿螺杆调整范围，支腿套筒在施工中的变形程度等。排架对上 述指标检验后作出状态标识。对于未达到精度要求的机具，坚决不投入 使用。 1、轨道排架的布设（图 7）。 图 7 排架布设示意图 2、专用龙门吊 行走机构采用变频技术实现快速行走、慢速安装排架。电动葫芦选 用 MD 双速，实现快速起吊、慢速定位。 3、吊具 起吊轨枕的专用吊具由两块刚性的“”型钢板和钢索组成，可以一 次起吊 5 根轨枕，并可以在组装平台上依次落放单根轨枕，如图 8。 工具轨 支腿 托梁 图图 8 8 轨枕的专用吊具轨枕的专用吊具 起吊轨排的专用吊具含有保持轨排几何结构和初调的功能，由钢 绗架、钢轨夹紧机构、轨排横向、竖向调整机构等组成，如图 9。 图图 9 9 轨排的轨排的专用吊具专用吊具 图图 1010 轨距棱镜分中尺轨距棱镜分中尺 (4)移动式组装平台 移动式机械分枕组装平台包括组装平台、双块式混凝土枕间距控制 装置，功能是完成轨枕定位和轨排组装。 (5)轨距棱镜分中尺 为提高粗调精度和工效，设计方便操作的轨距棱镜分中尺，如图 10。 5.6.2 排架组装排架组装 按轨枕布置图组装轨排，并按顺序铺设。 1、吊装，将待用轨枕使用龙门吊和轨枕吊具吊放在轨排组装平台上,每 次起吊 5 根轨枕，吊装时需低速起吊、运行。 2、匀枕，按照分枕平台上轨枕块的定位线匀枕，并对表面进行清理。 3、检查调整轨枕块位置，并弹线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差 小于 1mm。门吊吊起。 4、使用轨排吊具吊装轨道排架，人工配合龙门吊，将空排架移动至 组装平台上方，排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐后，平稳、 缓慢地将排架放置于轨枕上。如图 11。 图图 1111 吊装排架及排架扣件螺栓孔对位吊装排架及排架扣件螺栓孔对位 图图 1212 轨枕扣件安装轨枕扣件安装 5、复查轨枕间距并上紧扣件。扣件安装应注意： （1） 安装前检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等， 并在螺栓螺纹上涂抹油脂； （2） 将螺栓旋入螺栓孔内，用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进， 若出现卡住现象，则调整后重新对准、旋入； （3） 使用专用扳手按照扭矩要求上紧螺栓，弹条前端三点与轨距 块间歇在 0.35mm0.5mm 之间，塞尺检查，在粗调前，扣件必须组装、 验收完成，如图 12。 6、对轨排螺栓安装质量及轨枕间距进行检查。合格后龙门吊吊起组 装好的轨排运至预定地点进行定位铺设。 人员：门吊司机 2 人，普工 20 人，指挥 1 人。 机具：龙门吊，轨枕吊具。 5.6.3 轨排就位轨排就位 利用龙门吊吊起组装好的轨排运至预定地点，人工配合龙门吊按照 轨排位置依次布设（如图 13），根据测设的底板轨道中心点位、辅助弹 线，使轨排架准确就位，误差控制在高程-100mm、中线10mm。充 分利用相邻的两轨排轨枕间距允许误差范围调整轨缝。具体步骤如下： 步骤 1：布设轨排。铺装龙门吊从分枕组装平台上吊起轨排运至铺 设地点，按中线和高程定位，误差控制在高程-100mm、中线 10mm。相邻轨排间使用夹板联结，每接头安装 4 套螺栓，初步拧紧， 轨缝留 610mm。每组轨排按准确里程调整轨排端头位置； 步骤 2：安装轨向锁定器。靠近防护墙一侧轨向锁定器一端支撑在 防护墙底部，另一端支撑在轨排托梁的支腿上；靠近线路中线侧：在距 离轨排拖梁支腿外侧 100cm 处钻孔（16，孔深 3cm，孔距对应拖梁支 腿位置）预埋长 10cm 的 16 钢筋，做为轨向锁定器的支撑。 人员：门吊司机 1 人，普工 4 人，质检 1 人。 机具：龙门吊；排架吊具 图图 1313 轨排就位轨排就位 5.6.4 轨排粗调及安装轨排粗调及安装鱼尾板鱼尾板 配备全站仪和测量手簿，采用自由设站法定位。采用手簿及道尺提 供的轨排状态数据进行调整作业。对两个特定轨排架，粗调顺序为： 1458236712345678。（如图 14） 图图 1414 轨排粗调顺序轨排粗调顺序 使用轨道排架横向、竖向调整机构完成轨排的粗调工作，按照先中 线后水平的顺序循环进行，如图 15。 图图 1515 轨排中线及高程调整轨排中线及高程调整 粗调后的轨道位置误差控制在高程-50mm、中线 5mm。具体步 骤如下： 步骤 1：中线调整。配备全站仪和精调小车，采用自由设站法定位， 设站时应至少观测附近 4 对 CP点，测量轨排框架中线位置，轨排两侧 各安排 4 人同时对轨向锁定器进行调整。如偏离轨道中线左侧，则采用 54mm 开口扳手松动右侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用 54mm 开口扳手拧紧左侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向右移动至设计轨 道中线位置后拧紧右侧轨向锁定器；如偏离轨道中线右侧，则采用 54mm 开口扳手松动左侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用 54mm 开口扳手拧紧右侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向左移动至设计轨 道中线位置后拧紧左侧轨向锁定器。中线一次调整不到位时应循环进行， 直到中线偏差满足 2mm 要求； 步骤 2：高程调整。使用全站仪及精调小车测量每榀轨排对应拖梁 处钢轨的标高（每榀 8 个点），与设计轨面标高对照计算高程差。当实 测轨面标高低于设计轨面标高时，应采用 36mm 套筒扳手顺时针旋转竖 向螺杆使轨排上升至设计轨面标高；当实测轨面标高高于设计轨面标高 时，应松开轨向锁定器，同时采用 36mm 套筒扳手逆时针旋转竖向螺杆 使轨排下降至设计轨面标高。竖向螺杆每旋转 120将升降 1mm，调整 轨排标高时应逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在高程-20mm； 其中轨距 1435 mm 为定值不可调，高底、水平竖向螺杆调整，高 底差可调+100-50 mm。轨向左右差可调45 mm。轨排架粗调后，拧 紧排面与调节器螺栓。 轨排粗调先对偏差较大处进行调整。当轨排横向偏差较大时，粗调 应分多次调整到位，避免在钢轨横向出现硬弯。 粗调完成后，相邻排架用鱼尾板进行连接，接头螺栓按 1-3-4-2 顺 序拧紧。轨缝控制在 1030 mm。钢轨接头处平顺，不得有错牙及错台 （如图 16、图 17）。 图图 1616 相邻轨排处轨头夹板安装相邻轨排处轨头夹板安装 图图 1717 相邻轨排处及轨枕间距检查相邻轨排处及轨枕间距检查 人员：测量员 3 人，普工 4 人。 机具、材料：莱卡全站仪及配套设备；螺杆扳手。 5.6.5 上层钢筋安装、接地焊接及电阻测试上层钢筋安装、接地焊接及电阻测试 1、上层钢筋安装 轨道粗调工序完成后，按设计要求进行道床板上层纵横向及接地钢 筋安装。对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架上层钢筋交叉处以及上、下 层纵横向钢筋搭接范围的搭接点按设计要求设置绝缘卡，用绝缘尼龙自 锁带绑扎；绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排。 现以 6400mm 道床板为例，介绍上层钢筋绑扎施工过程。先将提前 安放在框架里的 9 根 N1（HRB335-20）道床板纵向钢筋以轨道中线对 称进行铺设铺设在双块式轨枕桁架钢筋上，钢筋间距设计为 150mm、930mm、125mm、120mm。在纵向钢筋交叉点处位置安装上 绝缘卡，等整根钢筋绝缘卡安装完毕后，将钢筋抬起并通过绝缘卡卡在 轨枕桁架钢筋上。在 N1 钢筋下面沿按图纸要求横向插入 26 根 N2（HRB335-16）钢筋。先对纵向钢筋与横向钢筋交叉处按设计要求 设置绝缘卡，然后再对上、下层纵横向钢筋搭接范围的搭接点按设计要 求设置绝缘卡。道床板侧面混凝土净保护层厚度 50mm，采用 C40 混凝 土保护层垫块支垫，保护层厚度符合设计及规范要求。（如图 18） 2、接地焊接 钢筋绑扎完毕后，用电焊机将每块道床板上层轨道中心一根钢筋