路基人行天桥上部结构专项施工方案.doc

路基人行天桥上部结构施工专项方案1、概述1.1 工程概况伦桂路全线共设置天桥5处，天桥截面采用预应力混凝土等截面连续箱梁。天桥箱梁梁高1.6m，单箱单室，箱梁顶面宽5.3m，两侧各挑臂1.3m，梁体采用C50混凝土现浇，主桥桥面宽度组成为0.15m（栏杆）+5.0m（人行道）+0.15m（栏杆）。K0+310，K3+955，K9+210三处天桥跨径组合为2*33.75m，天桥两侧设置人行楼梯及人、自行车混合梯道；K6+250，K10+530两处天桥跨径组合为2*28.35，天桥两侧设置双向人行梯道及人、自行车混行梯道。图1-1 K0+310天桥桥型布置图图1-2 天桥主桥实心截面一般构造图图1-3 天桥主桥空心截面一般构造图K0+310，K3+955，K9+210三处天桥人行梯道梁为钢筋混凝土连续板梁，梁高0.55m。梁板全宽3.5m，底宽1.8m，两侧翼缘各宽0.85m，梁体为C30现浇混凝土。人行梯道位于直线段上。人行梯道宽度组合0.15m（栏杆）+3.2m（人行道）+0.15m（栏杆）；人、自行车混合梯道宽度组合0.15m（栏杆）+1.25m（人行道）+0.7m（自行车道）+1.25m（人行道）+0.15m（栏杆）。K6+250，K10+530两处天桥人行梯道梁为钢筋混凝土连续板梁，梁高0.55m。梁板全宽2.1m，底宽1.5m，两侧翼缘各宽0.3m，梁体为C30现浇混凝土。人行梯道位于直线段上。人、自行车混合梯道宽度组合0.15m（栏杆）+1.1m（人行道）+0.7m（自行车道）+0.15m（栏杆）。1.2 编制依据1、佛山市顺德区伦桂路工程两阶段施工图设计第五册；2、公路桥涵施工技术规范JTG/T F502011；3、公路工程施工安全技术规程JTJ07695；4、公路工程质量检验评定标准JTGF80/1-2004；5、公路桥涵地基与基础设计规范JTG D632007；6、钢管满堂支架预压技术规程JGJT 194-2009；7、建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范JGJ166-2008。2、总体施工方案2.1 施工流程图2-1 天桥主桥施工工艺流程图图2-2 人行步梯施工工艺流程图2.2 地基处理由于路基天桥施工时，对应路面已进行路基的施工，且天桥处于路基96区，其地基承载力为0.96Mpa。支架搭设时，在路基上直接垫2cm厚20cm宽的木板，支架底托放置在木板中间。2.3 支架搭设、预压及拆除人行天桥及人行步梯均采用满堂支架施工，碗扣支架采用483.5mm的小钢管。根据现浇箱梁的截面形式，人行天桥、步梯立杆纵向布置间距为90cm，横向布置间距为60cm与90cm进行组合。支架步距为120cm，根据梁高在顶端加密为60cm。支架设置纵向、横向、水平向剪刀撑。支架搭设完成并验收合格后先安装底板模板，随后采用堆砂袋对支架进行预压。箱梁浇筑完成后再按规范要求进行支架的拆除。2.4 模板施工箱梁模板采用竹胶板方木现场安装。底板、顶板、翼缘模板安装时先在搭设好的支架顶托上铺设横向方木，然后铺设纵向方木，最后将竹胶板固定在方木上。箱梁腹板安装时先安装竹胶板，再安装方木及龙骨，最后通过拉杆固定。2.5 钢筋、预应力施工模板安装报检后，进行钢筋、预应管道安装。混凝土浇筑后人工进行预应力穿束。混凝土浇筑后强度大于设计强度90%时，进行预应力张拉。天桥主桥箱梁预应力钢束采用9-s15.2钢绞线，共8束。所有钢束均采用两端张拉，张拉端锚具为OVM15-9锚具。预应力束弹性模量为Ep=1.95105MPa，抗拉强度标准值fpk=1860MPa，锚下控制张拉应力con=0.75fpk。成孔材料采用内径为80的金属波纹管。2.6 混凝土施工天桥主桥上部构造采用满堂支架施工，一次浇筑完成。人行步梯一次浇筑一道。3、资源配置3.1 人力资源配置3.1.1 作业队人员配置按照总体施工部署共设3个施工作业队来进行路基天桥上部结构的施工。架子班，箱梁施工作业队（钢筋加工与安装，模板安装与拆除、箱梁钢筋混凝土施工）及预应力张拉作业队。以上施工作业队将在项目经理部的统一协调和资源配置下施工。路基天桥上部结构施工作业人员配置表见下表3-1所列：表3-1 路基天桥上部结构施工作业人员配置表作业队管理人员模板工混凝土工钢筋工吊装工电焊工支架工张拉工杂工电工合计架子班支架搭设178箱梁施工 作业队模板安装、拆除189钢筋加工、安装153211混凝土施工116119张拉班预应力张拉、压浆1783.1.2 现场管理人员配置为确保路基天桥上部结构施工能够按质按量、安全、高效地完成，项目部为箱梁分项工程配置主要管理人员共8人，其分工及职能见下表3-2所列：表3-2 路基天桥上部结构施工管理人员配置表现场管理人员人数职能技术员1施工过程技术控制，质量管理及质量检查试验员2原材料检验、配合比实验测量员3测量放样机械调度员1现场资源配置的调度安全员1现场安全及文明施工3.2 主要施工设备配置项目部根据分项工程的特点及施工现场的实际情况，对施工设备进行合理的配置，并进行有效的管理，确保工程高效、安全地完成。拟投路基天桥上部结构施工的主要机械设备如表3-3所列：表3-3 路基天桥上部结构施工主要机械设备表编号机械设备名称型号单位数量用途1砼泵车37m辆1混凝土泵送2汽车吊25T辆1构件、材料吊装3平板车12m辆1材料转运4发电机300kw台1备用发电5混凝土拌和站HZS120座2混凝土拌制6混凝土运输车JCQ3辆6混凝土运输7振动棒ZDN-50根4混凝土振捣8振动棒ZDN-30根2混凝土振捣9水泵7Kw台1混凝土养护10电焊机BX1-400台3钢筋加工11钢筋弯曲机GW40台1钢筋加工12钢筋切断机GW40台1钢筋加工13挖掘机1.3m3台1填筑土回填注：以上机械设备可根据施工进度情况，随时增加和调整，确保工程需要和机械的使用率。3.3 施工计划安排结合路基天桥上部结构施工的技术方案、资源的投入情况、现场的施工环境等因素综合考虑，现场采用交叉作业合理安排施工。各施工工序施工周期如下表： 表3-4 单个路基天桥施工周期 施工项目施工周期（天） 天桥支架搭设及预压10模板安装3钢筋安装5混凝土浇筑1混凝土养生7预应力张拉7支架拆除3人行步梯支架搭设3模板安装5钢筋安装5混凝土浇筑1混凝土养生7支架拆除3注：具体施工工期安排根据现场施工的实际情况确定。4、主要施工工艺4.1 地基处理支架搭设前，在支架纵向外侧50cm处挖设深30cm，宽20cm的排水沟。然后根据测量放样的支架布置点布置2cm厚20cm宽度木板。4.2 支架搭设4.2.1 支架结构路基天桥总高约为6m，采用满堂支架施工，支架为483.5mm的碗扣式支架。碗口支架根据地面距梁底实际高度采用LG120、LG180、LG240三种立杆进行组合安装，支架横杆采用HG60、HG90两种型号。剪刀撑采用双肢483.5mm的扣件式小钢管。1、天桥支架布置：支架横桥向布置为 90cm+660cm+90cm；牛腿截面处4排支架横桥向布置为1060cm。支架纵桥向布置间距90cm。支架横杆层距为120cm，根据梁高在顶端加密为60cm。纵向剪刀撑水平布置间距为4.2m，倾角为51，横桥向共布置3排纵向剪刀撑，布置间距为2.7m。横向剪刀撑为每5排纵向立杆布置一排，倾角为51。水平剪刀撑按51角交叉布置，水平间距为4.2m，每4.8m布置一排，若高度小于4.8m则布置上下两层。图4-1 天桥主桥截面支架布置图2、人行步梯支架布置：横桥向布置为490cm，纵桥向布置间距为90cm。支架横杆层距为120cm，根据梁高在顶端加密为60cm。纵向剪刀撑水平布置间距为4.2m，倾角为51，横桥向为外侧布置共2排纵向剪刀撑。横向剪刀撑为每5排纵向立杆布置一排，倾角为51。水平剪刀撑按51角交叉布置，水平间距为4.2m，每4.8m布置一排，若高度小于4.8m则布置上下两层。图4-2 人行步梯截面支架布置图3、纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上300mm处的立杆上。横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。4、剪刀撑每步与立杆扣接，旋转扣件中心至碗扣节点的距离不宜大于150mm。当出现不能与立杆扣接的情况时亦可采用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆上，扣接点应牢固。5、剪刀撑搭接时，搭接长度至少为1m，采用3个旋转扣件扣紧。6、采用顶、底托调节高度时，顶底托伸出钢管长度不大于30cm。7、连墙件为小钢管固定在墩身四周形成的抱箍，它将满堂支架与墩身连接成一个整体。连墙件每4.8m布置一层。图4-3 连墙件布置图8、外侧支架搭设时，采用横杆将立杆延伸至顶端，并设置两道小钢管横杆作为操作平台护栏。在护栏外侧设置挡脚板及安全网。图4-4 护栏布置图4.2.2 支架搭设搭设前先放样定出桥墩轴线，测量地表标高。再根据桥墩轴线定出每排纵横向杆的位置和高度，并拉线作为支架搭设时的标准线。底座应准确地放在定位线上。搭设时宜先立里排立杆，后立外排立杆；每排立杆宜先立两头的，再立中间的一根，互相看齐后，立中间部分各立杆；纵横立杆要相互垂直；立杆接长时，宜先立外排，后立内排。支架搭设完成后，开始铺设纵横向方木，之后铺设箱梁模板，测量复测并利用顶托进行微调直到达到设计标高后固定模板，检查各顶托均与承重梁紧密结合，确保均匀受力并防止在浇筑过程中出现松脱、位移等现象。4.2.3 支架安装及拆除注意事项1、材料选用及质量要求材料要求本工程脚手架为现浇箱梁承重结构，选用多排落地碗扣式钢管脚手架。钢管规格为483.5mm，可调底座选用KTZ-75，可调托撑选用KTC-75。采用钢板热冲压整体成型的下碗扣，钢板应符合现行国家标准碳素结构钢GB/T 700中Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mm，并应经过600650的时效处理。严禁利用废旧锈蚀钢板改制。立杆连接处外套管与立杆间隙应小于或等于2mm，外套管长度不得小于160mm，外伸长度不得小于110mm。可调底座底板的钢板厚度不得小于6mm，可调托撑钢板厚度不得小于5mm，可调底座及可调托撑丝杆与调节螺母旋合长度不得小于6扣，插入立杆内的长度不得小于150mm。构配件外观质量要求钢管应平直光滑、无裂纹、无锈蚀、无分层、无结巴、无毛刺等，不得采用横截面接长的钢管；铸造件表面应光滑，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清楚干净；冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；各焊缝应饱满，焊药应清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；构配件防锈漆涂层均匀，附着应牢固；主要构配件上的生产厂标识应清晰。架体组装质量要求立杆的上碗扣应能上下串动、转动灵活，不得有卡滞现象；立杆与立杆的连接孔处应能插入10mm连接销；碗扣节点上应在安装14个横杆时，上碗扣均能锁紧；当搭设不少于二步三跨的整体脚手架时，每一框架内横杆与立杆的垂直度偏差应小于5mm。2、支架搭设注意事项对进入现场的支架配件，使用前必须对其质量进行验收。搭设前技术负责人按支架施工设计或专项方案的要求对搭设和使用人员进行技术交底。支架搭设应按立杆、横杆、斜杆的顺序逐层搭设，每次上升高度不大于3m。立杆与立杆连接的连接孔处应能插入12mm的连接销。在碗扣节点上同时安装14个横杆，上碗扣均应能锁紧。支架最后验收垂直度允许偏差90mm，搭设中检查，支架高度为2m时，偏差为7mm，高度为10m时，偏差为30mm，高度为20m时，偏差为60mm，中间用内插。支架搭设高度要求低于设计梁底30-40cm，剪刀撑按设计要求布置不得缺少。支架在以下节段应进行检查与验收并做好详细记录：支架搭设前；支架上施加荷载前；每搭设完10-13m高度后；达到设计高度后；遇有六级大风与大雨后；停用超过一个月。3、支架拆除注意事项拆除人员进入岗位后，应全面检查支架的扣件连接、连墙杆、支撑体系等是否符合构造要求，加固松动部位，清除步层内留的材料、物件及垃圾块。所有清理物应安全输送至地面，严禁高处抛掷。拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则。不允许分立面拆除或上、下二步同时拆除。认真做到一步一清、一杆一清；所有连接杆、斜拉杆、隔排措施、登高措施必须随脚手架步层拆除同步进行下降，不准先行拆除。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除大横杆、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。所有杆件与扣件，在拆除时应分离，不允许杆件上附着扣件输送地面，或两杆同时拆下输送地面。所有脚手板拆除，应自外向里竖立、搬运，防止自里向外翻起后，脚手板垃圾物件直接从高处坠落伤人。输送至地面的所有杆件、扣件等物体，应及时检查、整修与保养，并按品种、规格分类堆码整齐。当日完工后，应仔细检查岗位周围情况，如发现留有隐患的部位，应及时进行修复或继续完成至一个程序，一个部位的结束，方可撤离岗位。4.3 模板施工4.3.1 模板结构1、天桥模板模板面板均采用15mm竹胶板，分配梁采用5cm10cm方木。其中底模分配梁腹板底部布置间距为30cm，底板底部布置间距为35cm；承重梁采用10cm10cm方木，布置间距为90cm。翼缘板及顶板分配梁布置间距为45cm；翼缘板、顶板承重梁采用10cm10cm方木，布置间距为90cm.。直腹板分配梁布置间距为30cm；龙骨采用双肢483.5mm扣件式小钢管，布置间距为90cm。直腹板拉杆采用16的全丝拉杆，拉杆布置间距为60cm。2、天桥牛腿模板牛腿处模板面板采用15mm竹胶板；分配梁采用5cm10cm方木，正面布置间距为30cm，侧面布置间距20-30cm。龙骨采用双肢483.5mm扣件式小钢管，正面布置间距为60cm，侧面布置间距为90cm。拉杆采用16的全丝拉杆，正面拉杆布置间距为60cm，侧面拉杆布置间距为50cm。3、人行步梯模板人行步梯模板面板采用15mm竹胶板；分配梁采用5cm10cm方木，布置间距为40cm，其中底板纵向布置，翼板横向布置。承重梁采用10cm10cm方木，布置间距为90cm。人行步梯踏步设置侧面模板及反三角木，侧模模板采用2cm的木板，侧模两端钉在反三角木上。反三角木采用2cm的木板，长宽分别为踏步的宽高。反三角木钉在一条1010cm的方木，方木延伸至平台处，在平台处固定。4.3.2 模板安装现浇箱梁支架安装完成验收合格后，进行模板安装。1、天桥及天桥牛腿模板安装先安装水平底模，然后安装外侧模及翼缘板底模。底模采用现场组拼，外侧模及箱梁内模采用现场制作安装的方法。底、外侧模板在安装时由桥轴线开始沿横桥向安装至翼缘板。模板安装时严格按照放出的边线及标高进行控制，其中标高通过调整顶托高度来调节。在钢筋绑扎完成后，安装拉杆，以保证在砼浇注过程中模板的稳固。在底板上设内支撑（483.5mm脚手架小钢管）进行顶板底模固定。顶板底模的安装必须在测量放样确定平面位置及标高后才进行。2、人行步梯模板安装铺设承重梁、分配梁，根据测量放样标高安装底模。安装侧模及翼板。钢筋绑扎后，按踏步放样位置安装踏步侧模及反三角木。4.3.3 模板施工注意事项1、箱梁施工模板均采用竹胶板，在用方木加劲时，方木与龙骨连接要牢固，防止方木滑落、松散、坠落。2、模板的刚度、强度、稳定性、顺直度和接头平整度要符合模板设计要求，模板接缝严密满足砼浇注时水泥砂浆不流失，确保混凝土外观。3、水平接缝与竖向接缝均采用泡沫双面胶衬垫塞填，竹胶板拼接缝位置后背方木，现场根据实际情况进行加密，以保证模板接缝平顺，不漏浆。4、周转使用的模板，在每次安装前先将模板表面清理干净，除去污垢、杂物（如混凝土残渣等）以后方可安装。5、对于封闭的箱室，必须开设顶板人孔，便于支架和模板拆除，箱内操作时注意通风。4.4 碗扣支架预压加载试验4.4.1 加载方法及步骤路基天桥预压采用分级加载。加载试验采取“堆载法”方法进行，选择最不利受力5m段进行预压。根据佛山质检站支架预压要求，采用设计支架承受恒载荷载加安全系数1.2倍,每段支架拟分四级进行加载，即50%、75%、100%、120%四级。加载过程中对加载的每个阶段进行观测，支架局部沉降过大时，应立即停止加载，查明原因，上报技术部及时处理。加载过程中荷载需对称设置。预压过程中测量人员跟踪测量，测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形及非弹性变形，将测量结果与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，经监控单位分析，算出施工时应当采用的预拱度，依据预拱度重新调整底模标高。4.4.2 预压观测点设置1、变形观测点基础沉降观测点：箱梁范围内取荷载最大腹板处两排支架为研究对象设置观测点，观测点设置在支架顶对应的模板上。挠度变形观测点编号：每1/4跨径布置一组挠度变形观测点，如图所示每排测点1测点2。挠度后视观测点设置在墩顶。图4-7 测点布置图2、变形观测方法及仪器变形观测采用三等水准测量的精度等级要求和观测方法进行施测。按此要求进行，能测量到1mm的变形沉降值。配备1台莱卡NA2水准仪和配套设备进行变形观测。4.4.3 卸载程序加载荷载到120静载后测量三次，测量结果满足以下条件即可卸载：1、 各测点连续24h的沉降量平均值小于1mm；2、 各测点连续72h的沉降量平均值累计小于5mm。卸载方法：1、 按照荷载等级依次逐级进行卸载，卸载的顺序与加载顺序相反，每卸载一级均需进行变形观测。并与加载记录进行对比，以便对支架进行标高调整。2、 卸载完毕后，对支架、模板等结构进行检验，发现问题及时处理，确保支架施工安全可靠。4.4.4 支架预压注意事项1、砂袋称重采用磅称及电子称，每袋称重和装车后每车用地磅复核。2、为了保证在加载时，每级荷载数值准确，事先在后场将各级荷载分区堆放并标识，并由专人负责。要详细记录加载时间、吨位、位置。加载过程中，应统一组织，统一指挥，责任明确。3、模拟砼浇筑时的工况进行加载，利用吊车作为起重设备。4、为了准确测得变形值，尽量选择在早上5：307：30和晚上5：307：00温差较小的时间段进行变形观测。5、每级荷载加完后，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。6、为了防止堆载砂袋因吸水使加载荷载发生变化，预压时用帆布覆盖砂袋。7、在加载过程中，安排专门人员对支架结构进行检查、观测及监控，特别是在台风及暴雨的天气，必须采取措施防止流水和雨水流入支架区，引起支架下沉。8、测试仪器所测数值做好现场实时分析，即时了解控制部位的下挠位移。9、在加载预压施工前，模板翼缘端焊设防护栏，并挂设安全网，防止高空坠物，同时，对预压区域设置围护以及警示标志，在夜间在靠便道侧设置照明灯，以确保通行安全及预压结构安全。10、若在加载试验过程中发生下列情况之一应立即终止加载试验： 控制测点变形及位移超过规范允许值时；由于加载试验使结构出现非正常的受力损伤或局部发生损坏，影响结构承载能力和今后正常使用时。4.5 钢筋加工及安装4.5.1 钢筋加工钢筋统一在钢筋加工场地进行加工制作，应依照设计图纸中各种型号钢筋的设计长度，结合弯成不同角度的钢筋伸长值进行划线下料，同时需根据钢筋原材料的长度、同一种规格型号的钢筋设计的不同尺寸，以及钢筋连接接头宜相互错开，在受拉区纵向受力钢筋接头不得超过其总截面积50的标准，统一考虑下料。主筋、架立钢筋、箍筋均在钢筋加工场地内批量弯制而成，加工完成的钢筋半成品材料堆放，应按规格、型号、长度、普通钢筋和预应力钢筋及箱梁块段标识分开堆放，并采取有效的遮盖措施防止下雨后钢筋生锈。4.5.2 钢筋及预应力管道安装1、钢筋安装钢筋加工好后，由平板车运输至施工墩位，然后利用汽车吊将钢筋吊放在施工平台上，最后由人工进行钢筋的施工。钢筋安装前先进行底层钢筋的定位，具体做法是先标示出每根主钢筋的位置，然后进行主筋定位安装。主筋连接和定位完成后，在主筋上用石笔画出架立钢筋、箍筋的布置间距，然后按照所定的位置逐根进行绑扎或焊接。钢筋采用双面焊时，焊缝长度大于5d；若采用单面焊，则焊缝长度大于10d；焊缝厚度大于0.8d；焊缝质量要保证。钢筋采用搭接时，搭接长度不小于35d。保护层垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，侧模和底模布设的数量不应少于3个/m2，重要部位适当加密。垫块与钢筋绑扎牢固，且绑扎丝头不得进入混凝土保护层内。2、预应力管道安装管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分应割除、整形和除去两端毛刺后使用；所有预应力管道的位置必须按照预应力钢束设计图用定位钢筋进行精确定位，管道严格保证弯曲坐标和角度，确保管道顺直。定位钢筋直线段每隔1m布置一道，曲线段每隔50cm布设一道，应与箱梁纵横向钢筋点焊连接。管道接头处的连接管宜采用大一级直径的同类管道，其长度宜为被连接管内径的57倍。接管处及管道与喇叭管连接处，应用胶带或冷缩塑料密封，防止水泥浆渗入。但采用真空辅助压浆工艺时，管道所有接头应具有可靠的密封性能，并满足真空度的要求。所有管道均应在每个顶点设排气孔及需要时在每个低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，长度应足以从管道引出结构物以外。安装锚垫板时，应保证锚固面与钢束垂直。波纹管安装完成后仔细检查是否有孔眼，如有及时用粘胶带将其封死，以防水泥浆进入波纹管内，影响钢绞线的张拉。钢筋及波纹管安装完成后，再次对保护层进行检查，确保保护层的厚度，自检合格后，报质检工程师，经检查合格后，报监理工程师验收。3、预埋件钢筋安装过程中预埋件包括锚垫板及波纹管、预应力张拉及压浆通气孔、10cm通气孔、R2cm的半圆形滴水槽、钢束张拉槽口、栏杆基座钢筋及钢板、梯道梁与梯道梁及梯道梁与天桥注意设置伸缩缝等。4.5.3 钢筋施工注意事项1、熟悉设计图纸及图纸变更文件，确认钢筋规格、长度及数量。熟悉钢筋绑扎顺序及相关预埋件的施工流程。2、整个钢筋绑扎施工过程应严格按照设计图纸及有关施工技术规范的要求进行，焊接的钢筋和钢筋骨架，没有变形、松脱和开焊，同时应清除钢筋表面浮皮及铁锈。现场技术人员根据图纸检查，当发现问题时及时整改。3、严格控制保护层厚度，垫块厚度不允许出现负公差，且正公差控制在5mm以内，绑扎钢筋的铁丝头应推入骨架内侧，不得伸入保护层内。4、钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根钢筋上应少设接头。在500mm范围内，同一根钢筋上不得超过一个接头。5、保证钢筋数量及下料规格尺寸，钢筋安装顺序、方法得当，不得进行野蛮施工，避免出现返工。6、为保证腹板尺寸准确，在钢筋绑扎过程中设置内支撑钢筋。7、钢筋在封锚段处及预应力张拉槽口位置截断，待预应力张拉完成后，用等截面面积钢筋补强。8、禁止向钢筋骨架内乱扔扎丝、旧钢筋等施工垃圾。4.6 混凝土施工4.6.1 混凝土浇筑准备路基天桥浇筑方量工程数量如下表：天桥主桥（m）人行梯道（m）人、自行车混行梯道（m）K1+310221224.34245.22K3+955221224.34245.22K6+250183232.13K9+210221224.34245.22K10+530183232.13其中路基天桥一次浇筑完成，人行梯道一次浇筑一道。箱梁预计单次浇筑时间为8小时，在混凝土浇筑前必须做好充分的准备和有序的组织。混凝土施工前的组织安排及准备工作主要有：1、机械：对搅拌站各种设备、混凝土罐车、塔吊等性能进行提前检查及维修保养，确保性能良好，相关驾驶人员或操作人员要到位或待命。2、用电：主要确认搅拌站用电及主塔浇筑现场用电无停电计划，并检查发电机的性能状况。3、原材料供应：根据浇筑的混凝土方量及批准的配合比准备充足的水泥、级粉煤灰、碎石、砂、减水剂等原材料，确保混凝土连续生产。4、原材料检测：试验室对进场的原材料及时进行自检并通知试验监理检测，合格后方可用于箱梁施工。5、配合比：保证混凝土良好的工作性能，同时也能保证混凝土强度。确认C50混凝土配合比（天桥主桥）、C30混凝土配合比（人行步梯）已经监理验证同意使用或正式批准。6、人员组织：作业队和项目部管理人员：技术员1人、试验室2人、作业队工人10人（包括管理人员1人，混凝土操作人员6人，模板检查及加固人员1人，支架检查及加固1人，收光抹面及养生1人），电工1人，生产部1人、安全员1人、测量员3人，项目值班领导1人。7、振捣设备：每班4条棒，另在现场放置2台振捣棒备用。8、照明设施：提前在箱内、箱梁顶面、翼缘板下走道、步梯等部位要布置足够的碘钨灯作为照明设备，并准备备用灯管，电工夜间必须全程值班。9、值班人员必须提前备好通讯装置，并确保电源及备用电源充足。10、浇筑混凝土前，应先把模板内的杂物及钢筋上的污垢清理干净，由现场技术员、质检工程师对模板（螺栓连接、龙骨及拉杆、模板间接缝和底部与已浇混凝土的密贴情况及防漏浆措施）、钢筋、预应力管道及内衬管、预埋件和预留孔等进行全面检查，测量组对模板进行了复测，合格后报请监理工程师复检，同意方可浇筑混凝土。另外，技术部要对前期检查支架及模板时发现的问题的整改情况进行复检通过后方可浇筑混凝土。11、箱梁底板压模及固定材料已经放入内箱备用。12、掌握天气情况，避免在雨天进行混凝土施工。13、测量组在浇筑前对支架布置观测点，在浇筑过程中对支架的变形和位移进行监测。14、浇筑前所有安全措施经安全部检查通过。15、预埋件包括：锚垫板及波纹管、预应力张拉及压浆通气孔、10cm通气孔、R2cm的半圆形滴水槽、钢束张拉槽口、栏杆基座钢筋及钢板、梯道梁与梯道梁及梯道梁与天桥注意设置伸缩缝等必须经检查确认无遗漏。4.6.2 浇筑顺序路基天桥、人行步梯浇筑采用1台37m臂式泵。天桥主桥混凝土浇筑顺序：先浇筑底板，然后斜向分层浇筑腹板，腹板每次浇筑高度为40cm-50cm。人行步梯浇筑先浇筑底板，再浇筑顶板，最后浇筑踏步；步梯从下往上浇筑。图4-8 箱梁横桥向浇筑顺序布置图砼浇注时必须连续、均衡、左右对称进行，砼浇注的工艺要求为：1、在浇筑前，组织工班班长、施工人员、现场技术员等管理人员进行现场技术交底，再次明确混凝土浇筑纵、横向浇筑顺序，混凝土施工控制要点等，施工人员按照各自分工各就各位。2、浇筑前掌握混凝土浇筑期间的天气情况，避免在下雨时期内进行混凝土浇筑，同时防雨遮盖篷布，防止气候异常突变。当下雨持续时间较长时，可在中间过程中根据已浇混凝土情况适当浇筑一部分混凝土，避免已浇混凝土初凝从而出现施工缝。3、砼按纵向水平分层浇筑，每层砼的厚度以30cm控制，砼浇注时必须保持对称均衡的进行，同时记录各部位混凝土浇筑时间，避免分层时间过长造成混凝土初凝。4、作业队必须委派数量足够、责任心强、经验丰富的混凝土工人进行作业，确保混凝土振捣密实，不得漏振、过振，尤其对于钢筋密集处、预应力管道及锚垫板处、齿块处、倒角处、踏步处，另外注意振捣时不得扰动预留孔及预埋件，不能紧贴模板振动，同时振动棒插入的深度不得触击到波纹管，以免造成管道脱节、位移、弯曲、局部凹陷甚至于破损，造成孔道变形、堵塞以至于钢绞线无法穿入。应采用30、50振动棒组合使用，确保振捣到位。砼密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆，如振捣后砼面有泌水，应用海绵进行吸除泌水，从而确保分层浇注砼的连接质量。5、注意混凝土的状态，分层浇筑之间混凝土必须在初凝以前完成，每车混凝土浇筑的时间详细记录。6、混凝土浇筑时间是混凝土施工的重要控制要点，为缩短施工时间，严格控制浇筑时间，避免中途停止时间过长，浇筑过程中应记录各部位浇筑时间，同时作业队委派专人对混凝土泵管进行检查，对松动、漏浆、爆裂的泵管及时更管，现场也应准备足够的泵管备用，有生产部监督落实。7、混凝土浇筑过程中，加强现场施工组织，前后场及时沟通。主管技术员根据现场的混凝土布料及振捣情况，与搅拌站及试验室值班人员及时沟通来控制后场发料时间，避免因前场振捣、浇筑速度慢，造成料车积压及混凝土坍损大。8、砼面平整度的保证措施：由于箱梁设置纵坡，在顶板砼浇筑前纵向预埋每2m设置标高定位控制钢筋，横桥向3m设置标高控制点，浇筑至顶面时必须一次浇筑到设计标高，不再往回补料，完成顶面混凝土浇筑。9、浇筑过程中，作业队应委派专人检查模板、拉杆、支架状况并及时加固。遇有异常情况应立即反映并及时采取措施。下部墩身表面避免被水泥浆污染，浇筑时对模板下墩身进行清洗表面进行冲洗，避免后期处理困难。 10、混凝土工应长期固定，不得随意变动。11、作业队放料人员注意，罐车里的混凝土必须放干净，料槽里的混凝土刮干净，避免浪费、污染道路、拌和站与罐车司机强调每车料放完后对罐内清洗干净并清空罐内杂物和水，避免影响下一车混凝土质量。12、拆模：待砼强度达到15Mpa以上后可拆除内侧模，底板待顶板砼强度达到设计强度并张拉全部预应力束后方可拆除，拆模时注意避免碰伤砼边角以及模板。13、模板侧面及顶面采用土工布保温保湿养生。作业队必须安排有责任心的专职人员负责混凝土洒水养生，保持所有外露混凝土表面湿润，不得中断或形成干湿循环，避免表面开裂及影响混凝土强度。4.6.4 混凝土拌制及运输1、混凝土拌制混凝土浇筑前由物资部组织拌合站站长及成员对拌和站储料情况进行详细统计核实，保证有足够的原材料满足现场混凝土浇筑所需，试验室对进场的原材料按照检验频率和代表值取样检验和送检，不合格原材料不予以使用。施工前拌合站提前做好拌和设备的检查、维修，降低机械故障率，同时采用两台拌和站作业，并与附近的商品砼站联系，作为应急供应准备。在进行砼拌和前，对拌制砼的配料器具进行检查，所有的器具必须经标定符合要求后，并在有效使用时间内，才能使用，不满足要求的应按时对器具进行重新标定。对骨料的含水量在开盘前或在施工过程中天气突变时进行检测，据以调整骨料和水的用量，浇筑过程中试验室值班人员严格控制砼拌和的各项施工参数，对不符合要求的砼一律不准入模。混凝土拌和时严格按照砼的拌和顺序进行，每盘料(2m3)拌合时间为150s。按照每台车10 m3计算，拌合时间约为15分钟。混凝土罐车在路上行驶45分钟后到达施工现场，计划1台车在卸料的同时有2台车在等待，卸料时间为15分钟，因此车从拌和站出站至卸料完成后回程至拌合站总共所需时间为45+15+45=105分钟，两台车等待至少需要20分钟，则所需车辆数量为（105+15）/20=6辆。施工现场根据现场浇筑情况与拌合站及时沟通，保证浇筑的顺畅，避免“料到现场等浇筑”或者“浇筑等混凝土”的现象。混凝土的初、终凝时间都必须经过严格的试验，符合要求后才能使用。砼必须具有良好的和易性和流动性、坍落度，坍落度为160180mm，初凝时间不小于6-8个小时。砼的配合比由实验室设计并报监理工程师审批后使用，为了减少砼的表面泌水，配合比设计时选择泌水性较小的水泥。砼拌和时须有专职的实验人员在现场把关、控制，对质量不合格的砼坚决不予采用。2、设备配置砼的浇注采用泵送砼输送方式，箱梁浇筑采用一台37m臂式泵，输送能力均为30m3/h。施工过程中为保证砼浇注的连续性，同时联系第二台混凝土泵，一台供施工用，一台作为备用。施工前，提前检修、保养各种施工设备，包括拌和及输送设备和起吊设备，保证施工设备施工过程中的完好性。3、混凝土下料、振捣口及施工人孔设置施工时可根据需要在跨中顶板处开设8060cm的临时施工进人孔。临时施工进人孔待使用完毕再封闭，孔口封闭前应按设计恢复所有钢筋并适当加强。4.6.5 混凝土施工注意事项1、混凝土浇筑注意事项：混凝土宜逐层浇筑，逐层振捣。混凝土振捣时振捣棒应快插慢拔，以免造成混凝土内部空洞。混凝土振捣间距不应大于振捣棒作用半径的1.5倍，振捣点应均匀分布，不得漏振。振捣以混凝土不出气泡、不下沉及表面泛浆为止，不得少振或过振。在振捣当前层时，应将振捣棒插入至前一层510cm厚度内。振捣时不得紧贴模板和碰撞钢筋，以避免混凝土外观质量出现缺陷或钢筋产生移动。安排人员进行磨平并拉毛，需保证混凝土面平整、密实。混凝土浇注过程中，必须安排专人检查模板、支架的变形情况，若发现模板及支架存在问题，应及时采取措施，纠正后再继续进行浇筑。浇筑过程中试验室安排现场值班人员对混凝土质量进行全程监控，现场技术人员在发现混凝土质量有异常时应及时通知试验室人员并与拌和站联系，确定处理措施。2、模板拆除注意事项：拆模时，拆模区应设警戒线，严防有人误入被砸伤。拆模时要先将模板所有固定蝴蝶扣及龙骨拆除。在模板拆除、调离时，先拆角模，后拆侧模。拆模要轻拉轻放，不要强拉硬掰，同时防止混凝土表面被破坏。拆除的模板必须随拆随清理，以免钉子扎脚，或阻碍通行和发生事故。箱梁内模板应妥善保存，以便重复使用。3、混凝土养护需注意事项： 混凝土初凝前，采用洒水养生，确保混凝土表面湿润，避免由于养护不足产生混凝土开裂。混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、及钢管支架等荷载。混凝土强度达到2.5MPa后拆除模板。模板拆除后，立即对混凝土进行洒水养护，并用塑料薄膜包裹，在整个养护期内，应始终使混凝土表面保持湿润状态。混凝土的养护时间不得少于7天。设置专职养护技术人员、操作工人，随时对混凝土养护进行巡查，养护责任落实到个人，确保养护效果。同时在养护设备方面给予充分的准备，确保养护的及时性及持续性。4.6.6 混凝土浇筑应急措施1、用电方面浇筑前与供电部门了解情况，确认在浇筑期间无供电部门停电要求，为保证在突发情况下现场能正常施工，必须保证拌和站准备一台300KW发电机，注意平常保养维护，确保停电时能立即启用。另外在现场还配备75KW发电机供紧急情况下发电照明、供应振捣用电。2、搅拌站两岸均配备了两套拌合能力不小于30m3/h的强制式搅拌机。同时联系附近的商品混凝土站，以作备用，并征得监理工程师的同意。水泥、粉煤灰、碎石、砂、减水剂等原材料提前备足。3、输送泵采用汽车泵或地车载泵浇筑混凝土，遇到汽车泵或车载泵发生故障、在短时间内无法排除时，项目部采取以下措施进行应急：立即采用汽车吊结合1个2方小料斗进行辅助进行混凝土提吊、放料，确保混凝土连续浇筑，直到新的混凝土泵车进场投入使用为止。料斗、下料串筒提前备好，吊车司机随时待命。混凝土浇筑前，与汽车泵或车载泵提供单位确定好备用泵车，确保备用泵车在1.5小时之内赶到现场。试验室安排专人对混凝土质量进行全程监控，对于由于混凝土性能不佳造成泵车放料困难应及时调整，对于混凝土质量不能满足现场施工要求的坚决不予以使用，甚至退回或废弃处理。4.7 预应力筋穿束、张拉及压浆4.7.1 穿束穿束采用人工单根穿束，即用5mm高强度钢丝通过连接器与钢铰线相连，先把高强钢丝穿入，然后在前端由施工人员在工作平台上，牵引高强钢丝，通过此法把钢绞线穿入预应力管道内，同时带出高强钢丝。预应力筋由多根钢丝或钢绞线组成且采用整束穿入孔道时应预先编束，编束时应将钢丝或钢绞线逐根理顺，防止缠绕，并应每隔11.5m捆绑一次，使其绑扎牢固、顺直。 4.7.2 张拉预应力施工应做到满足以下几点：1、张拉机具等准备：千斤顶、油表、油泵送到当地有相应资质的计量部门进行配套标定，配套使用，不得临时调换。并在使用过程中按规定的时间及次数进行复检标定。当出现故障时，立即检修并重新标定。2、预应力材料：预应力砼结构所采用钢绞线的质量，应符合预应力砼用钢绞线（GB/T5224）的要求。塑料波纹管采用高密度聚乙烯（HDPE）制成，材料应满足GB/T11116的要求。波纹管外观应光滑，色泽均匀，内外壁不允许有破裂、气泡、裂口、硬块及影响使用的划伤。预应力钢绞线及预应力锚具在进场后，必须对其强度、弹性模量、外形尺寸、初始应力等有关材料指标进行严格检测，锚头进行裂缝检查，夹片进行硬度检查。钢绞线应放置在室内以防止锈蚀，施工期间的外露钢绞线必须采取措施，保证钢绞线不得锈蚀。钢绞线下料不得使用电或氧弧切割，只允许使用圆盘锯切割，并应使用钢绞线的切割面为一平面，以便张拉时检查断丝。预应力材料的制作：根据配备的千斤顶，锚具及图纸提供的预应筋长度进行半成品制作。预应力筋下好料后，采用汽车运输至墩位，吊车吊装至箱梁顶。钢绞线采用砂轮切割机进行切断下料。所有预应力钢材不许焊接，在使用前必须对其强度、伸长量、弹性模量、外形尺寸等进行严格检验、测试。预应力管道：波纹管安装严格按照设计图纸要求进行，并且采用定位筋固定牢固，按照给定的坐标准确定位。直线段每1m设一道定位筋，弯起段段加密为0.5m。采用在波纹管内穿PVC管，砼浇筑完毕并初凝后拔出。在浇筑砼应防止振动棒把波纹管碰偏碰漏。波纹管接头处先用防水胶布进行处理，然后再用宽塑料胶布裹缠严密。张拉：砼预应力张拉按照设计要求，砼纵向预应力张拉龄期至少保证7天，同时砼强度达到设计强度的90%以后方可张拉。纵向预应力钢束采用两端张拉，两端应保持对称张拉，并保持同步。采用控制应力法进行张拉，并以理论伸长值进行校准（不超出规范允许的6）。预应力钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线多余的长度要求使用砂轮机切割，锚板以外钢束（筋）长度不小于3cm，且不小于1.5倍预应力筋直径。张拉设备：纵向预应力张拉采用大吨位穿心式千斤顶两端对称整体张拉。预应力束张拉步骤如下：张拉到10%张拉控制吨位开始量测伸长量按照30%、100%逐级张拉到控制吨位持荷5分钟量测伸长量回油量测伸长量。保证张拉到控制吨位量测的伸长量与回油后量测的伸长量之差不大于6mm。同时检查钢绞线尾端标记，看张拉完毕是否仍为一平面，如有变化，表面出现了滑丝。必须对滑丝进行处理。理论伸长量计算：采用公式L =PPL/ APEP进行式中：PP钢绞线平均张拉力（N）；L 钢绞线长度（mm）；AP钢绞线的截面面积；EP钢绞线的弹性模量（N/mm2）；PP=P(1-e-（kx+）/(kx+)式中：p钢绞线张拉端的张拉力（N），每节段必须考虑预应力损失；x从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；e从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；u预应力筋与孔道壁的摩擦系数。金属波纹管u取0.25。施工实际控制中，还应考虑千斤顶工作段的影响。实测伸长量应扣除非弹性变形，具体办法：张拉到10%设计张拉吨位开始测量伸长量L1，张拉到设计张拉吨位后测得伸长量L2，则实际伸长量L（L2-L1）/（1-0.1）。对同一张拉截面，断丝率不得大于1%，每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根，不允许整股钢绞线拉断。所有钢束张拉槽口处所挖槽口均采用C50无收缩混凝土回填。混凝土封锚钢筋应与梁体钢筋可靠连接，施工时特别注意。因锚具具有自锚功能，张拉时采用限位板，限制夹片的位移，保持夹片不错位，限位板的尺寸根据锚具而定。在张拉过程中，应经常检查限位板是否有磨损，同时测定限位板厚度，防止因厚度变化造成回缩值超过设计要求。4.7.4 压浆纵、横向束张拉完成后，48h内必须压浆，水泥浆内需掺加减水剂以及适量的膨胀剂（注：不得使用含铝膨胀剂），水泥浆的泌水率不得大于施工规范要求，水泥浆的稠度应控制在1017S范围内。水泥浆配合比由试验室试验确定。及时割除钢绞线进行封锚（封锚砼为与梁体砼等强度砼），在封锚砼具备足够强度后进行压浆。预应力管道压浆采用从低端往高端进行。采用真空辅助灌浆法，压浆前，应先用压缩空气把管道吹净，在压浆过程中应缓慢、均匀进行，没有特殊原因中途不得停止。压浆使用活塞式压浆泵，压力控制在0.50.7Mpa，压浆管道很长时，可适量增大压力，但不能超过1MPa。压浆必须饱满，现场以排气（浆）孔流出与规定稠度相同的水泥浆为标准，关闭出浆口后，宜保持一个不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期的保持时间宜为3-5min。排气孔设置在波纹管最高点，孔径2cm。压浆过程中及压浆后48小时内