MRP计划订单数量计算逻辑及相关设置.doc

MRP计划订单数量计算逻辑及相关设置 作者:dyxks创建日期:2007-1-19最后更新:2007-1-19文档编号:版本:1.0目录MRP基础的计算逻辑- 3 -制造件- 3 -只考虑MDS（MPS）需求- 3 -结合库存量考虑MDS（MPS）需求- 5 -结合库存量以及标准离散工单考虑MDS（MPS）需求- 7 -佳通目前的系统运用- 10 -采购件- 11 -只考虑MDS（MPS）需求- 11 -结合库存量考虑MDS（MPS）需求- 12 -结合采购订单和库存量考虑MDS（MPS）需求- 14 -佳通目前的系统运用- 16 -计划数量更改选项- 17 -计划数量更改选项- 17 -安全库存- 17 -损耗率- 18 -产出率- 19 -固定供应天数- 20 -固定订单数量- 20 -固定批次增加- 21 -最小订单数量- 22 -最大订单数量- 23 -订单数量取整- 24 -订单修正的逻辑- 26 -流程图示- 26 -MRP基础的计算逻辑首先我们来看最简单的计算逻辑，也就是不考虑其他设置因素，只去考虑毛需求（最初对某种物料的需求），库存现有量，以及WIP（车间在制品）模块和PO（采购）模块的供应。下面我们就分别对采购件和制造件的MRPj需求数量的基础计算逻辑作说明：制造件对于制造件来说计算的逻辑一般分为3个步骤分别是：1. 不考虑任何的因素只考虑MDS（MPS）的需求2. 结合库存现有量因素考虑MDS（MPS）的需求3. 结合库存现有量因素以及标准离散任务（工单）的因素考虑MDS（MPS）的需求下面作详细的解释：只考虑MDS（MPS）需求前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。 2、MRP计划选项界面没有选择“计算WIP净值”3、计算子库存净值界面所有的子库存的勾去除。路径：MRP模块MRP管理系统名称选项路径：MRP模块MRP管理系统名称选项计算子库存净值计算逻辑：计划订单数量根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求例子：装配件A下有B、C两个组件，B和C都是制造件，具体数量关系在后面的括号内显示。目前1月23日需求装配件A，10个。通过BOM的分解得到需求B，30个；C，20个。在MRP运行结果会有两个计划订单分别为B，30个；C，20个。结合库存量考虑MDS（MPS）需求前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。 2、MRP计划选项界面没选择“计算WIP净值”。3、计算子库存净值界面选中需要考虑库存现有量的子库。路径：MRP模块MRP管理系统名称选项路径：MRP模块MRP管理系统名称选项计算子库存净值 计算逻辑：计划订单数量根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求 库存现有量例子：我们还是沿用上面的例子。当前库存中有B10个。那MRP的运行结果就会有所改变，两张计划订单分别为B，203010；C，20个。结合库存量以及标准离散工单考虑MDS（MPS）需求前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。 2、MRP计划选项界面选择“计算WIP净值”。3、计算子库存净值界面选中需要考虑库存现有量的子库。路径：MRP模块MRP管理系统名称选项 路径：MRP模块MRP管理系统名称选项计算子库存净值 计算逻辑：计划订单数量根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求 库存现有量 （工单MRP净值已完工数量任务各工序报废的数量）名词解释：工单MRP净值：区别于工单的总生产量。工单的总生产量中可能会有一部分做其他的用途例如技术部的试验等等。工单MRP净值字段主要是指示该工单的计划产量当中有多少可以被算作是MRP的供应，如图。已完工数量：当前工单的已完工数量。各工序报废的数量：在生产过程中报废的不合格品的数量，如图。例子：我们继续沿用上面的例子。当前库存中有B10个，C目前有一个标准离散工单，工单的MRP净值为18个，已完工8个，报废2个。那MRP的运行结果就会有所改变，两张计划订单分别为B，203010；C， 10208/*完工入库的库存现有量*/（1882）制造件计算逻辑图表实例假设对制造件B的需求量为30个单位下面是不同情况下MRP得出的计划订单的数量：物料编码需求量库存现有量工单WIP净值已完工数量工序内报废数量考虑库存净值计算WIP净值计划订单数量B300000NN30YN30YY30B3010000NN30YN20YY20B30151053NN30YN15YY13备注：最后一行中库存现有量增加了5个。是由于WIP工单完工了5个，增加了库存现有量。采购件(续)对于采购件来说计算的逻辑一般分为3个步骤分别是：1、 不考虑任何的因素只考虑MDS（MPS）的需求2、 结合库存现有量因素考虑MDS（MPS）的需求3、 结合库存现有量因素以及采购的因素考虑MDS（MPS）的需求下面作详细的解释：只考虑MDS（MPS）需求前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。 2、MRP计划选项界面没有选择“计算采购净值”3、计算子库存净值界面所有的子库存的勾去除。路径：MRP模块MRP管理系统名称选项路径：MRP模块MRP管理系统名称选项计算子库存净值计算逻辑：计划订单数量根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求例子：装配件E下有F、G两个组件，F和G都是采购件，具体数量关系在后面的括号内显示。目前1月23日需求装配件E，10个。通过BOM的分解得到需求F，30个；G，20个。在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，30个；G，20个;结合库存量考虑MDS（MPS）需求前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。 2、MRP计划选项界面没有选择“计算采购净值”3、选中计算子库存净值界面中需要考虑库存现有量的子库存。路径：MRP模块MRP管理系统名称选项路径：MRP模块MRP管理系统名称选项计算子库存净值计算逻辑：计划订单数量根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求 库存现有量例子：我们同样采用上面的例子。目前1月23日需求装配件E，10个。通过BOM的分解得到需求F，30个；G，20个。目前库存中有F，2个在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，28302；G，20个;结合采购订单和库存量考虑MDS（MPS）需求前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。 2、MRP计划选项界面选择“计算采购净值”3、选中计算子库存净值界面中需要考虑库存现有量的子库存。路径：MRP模块MRP管理系统名称选项路径：MRP模块MRP管理系统名称选项计算子库存净值计算逻辑：计划订单数量根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求 - 库存现有量 - (批准的PR数量 - 生成PO的PR数量) - (批准的PO数量-Receiving数量) - (PO Receiving数量- PO接收入库数量)例子：我们同样采用上面的例子，一步一步来进行演示。目前2月10日需求装配件E，10个。通过BOM的分解得到需求F，30个；G，20个。1、目前库存中有F，2个。系统中有一张批准的PR请购G10个。在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，28302；G，102010个；2、 目前库存中有F，2个。系统中有一张批准的PR请购G，10个；由这张PR自动生成了一张未审批的PO采购G，8个在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，28302；G，1820（108）个；3、 目前库存中有F，2个。系统中有一张批准的PR请购G，10个； 由这张PR自动生成了一张已审批的PO采购G，8个在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，28302；G，1020（108）8；4、 目前库存中有F，2个。系统中有一张批准的PR请购G，10个；由这张PR自动生成了一张已审批的PO采购G，8个；接收了6个；在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，28302；G，1020（108）（86）6；5、 目前库存中有F，2个。系统中有一张批准的PR请购G，10个；由这张PR自动生成了一张已审批的PO，采购G，8个；接收了6个；在接收了的6个当中入库了4个；在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，28302；G，1020 4（接收入库的4个就是库存现有量了）（108）（86）（64）；采购件计算逻辑图表实例假设对采购件F的需求量为30个单位下面是不同情况下MRP得出的计划订单的数量：物料编码需求量库存现有量批准的PR数量由PR生成PO的PR数量已经批准的PO数量receiving数量接收入库数量考虑库存净值计算采购净值计划订单数量F30000000NN30YN30YY30F301000000NN30YN20YY20F3010100000NN30YN20YY10F3010108000NN30YN20YY18F3010108700NN30YN20YY11F3010108750NN30YN20YY11F3013108753NN30YN20YY11备注：最后一行中库存现有量增加了3个。是由于接收入库了5个，增加了库存现有量。计划订单数量的影响因素在简单了解了MRP数量的一个基础的计算逻辑后，我们继续了解一下其他会影响订单数量的一些影响因素。其他对物料的净需求有影响的因素物料的净需求数量一旦改变，MRP计算的结果也会相应的跟着改变。在不考虑计划数量更改选项的情况下： 计划订单数量=物料的净需求除了在MRP 计算基础中所讲的一些因素外，其他会影响物料净需求的其他有：物料的安全库存，批次过期的信息，部件的产出率，物料的损耗率。下面我们就看一些简单的例子。安全库存安全库存属性，指示计划流程需要考虑库存中的始终需要保持一定的库存数量。安全库存因素在计划运行时，被作为一种需求考虑。一般启用了MRP/MPS计划方法的物料如果需要启用安全库存控制，库存计划方法应该设置为“不计划”，而在安全库存方法里选择MRP计划百分比，那么系统会根据MRP预测的需求数量来决定该物料在库存当中的安全库存值。计算方法为：A天的安全库存数量安全库存时段天数内（从A的日期往后推）的毛需求量安全库存百分比/安全库存时段天数设置路径：INV库存模块物料组织物料例子：按照上面设置4NP102E安全库存方法：MRP计划%；时段天数：5；百分比：50%。预计对4NP102E在1月20日需求100条/在1月21日需求70条/在1月22日需求100条。那么在MRP计算时：1月20日的需求数量计算过程：安全库存：（10070100）50/527，计划订单数量总需求量100271月21日的需求数量计算过程：安全库存：（70100）50/5=17计划订单数量总需求量701727（1月20日未用完的数量）601月22日的需求数量计算过程：安全库存：（100）50/5=10计划订单数量总需求量1001017（1月21日未用完的数量）93损耗率您可以为某项库存物料定义损耗率，以描述预计报废或其它损耗。计划流程使用此系数来为物料的损耗需求创建额外需求，以补偿损耗并维持供应。 设置路径：INV模块物料组织物料例子：如果需求为 100，离散任务为 60，且假定损耗率不存在，则计划流程会建议编制一张数量为 40 的计划单以满足净需求。 如果损耗率是 .2 (20%)，MRP将假定损耗了 20% 的当前离散任务和 20% 的建议计划单。在本实例中，由于离散任务为 60，假定损耗了 20% 的离散任务，60 乘以 20%，即 12 个单位，则此离散任务的净供应为 48。由于总需求为 100 而供应为 48，因此净需求是 52 个单位。计划流程必须将该计划单的 20% 也看作损耗，而不是建议一张数量为 52 的计划单。 计划流程会创建一项称为损耗需求的额外需求，以相应地创建一张增大的建议计划单来补偿损耗供应。计划流程将计划单从 52 增大至 52/(1 - .2) = 65。 增大的计划单 = 需求/(1 - 损耗率) 损耗需求 = （计划订单+是WIP净值）x 损耗率 如果损耗率为 .2，则计划流程可得出：总需求 = 原始需求 + 离散任务损耗 + 计划单损耗 125 = 100 + 12 + 13总供应 = 离散任务 + 计划单125 = 60 + 65产出率组件产出率指可完成制造流程的物料清单组件的百分比。产出率 0.90 表示实际只有 90% 使用量的清单组件最终得以制成成品。 将损耗考虑在内，计划流程会增大组件需求数量（概念上与损耗系数类似）。计算增大的需求时，要将使用量除以产出率。 设置路径：BOM模块清单物料清单例子：将组件使用量定义为 2，将组件产出率定义为 0.90 时，则重新算得的用量为：2 除以 0.90，即 2.22。 组件的新用量 = 用量/产出率注意：损耗率和组件产出率的区别是：对清单物料的各项应用均使用同一损耗率，而您可以为清单物料的每项应用指定不同的组件产出率。另一个区别是：损耗需求是在父装配件层计算的，并下达至组件，而组件产出率是在组件层计算的。 计划数量更改选项原则上来说如果没有额外信息，计划流程产生的计划订单数量，就等于净需求数量。但是订单更改选项是物品的一种属性，它使得计划订单上的数量和净需求数量不等。（当然这是和企业的某种特定的需求有关的）固定供应天数将固定供应天数内的需求数量汇总。对于并不要求针对每天的需求有一个对应的计划订单的业务，可针对固定供应天数的计划进行汇总。设置路径：INV模块物料组织物料例子：例如将固定供应天数设为3，对物料的需求如下：1月21日 20个 ；1月22日 21个；1月23日 22个；1月24日 10个；1月25日 20个MRP计算时会产生一张1月21日的订单，数量20212263个 一张1月24日的订单，数量102030个固定订单数量对于离散计划物料，在给定日期的需求超过固定订货量时则下达多张订单，订单的数量固定订单数量。设置路径：INV模块物料组织物料例子：将固定订货量设置为20，现1月20日有需求50个MRP计划会产生三个计划订单，每个订单的数量都为20，总数量为60个固定批次增加计划流程按自定义数量或生产率的倍数（固定批次增加）来下达单张订单。设置路径：INV模块物料组织物料例子：将固定批次增加为20，现1月20日有需求50个MRP计划会产生一个计划订单，订单的数量都为60个（203）最小订单数量如果计划订单的数量物料组织物料例子：将最小订单数量为60，现1月20日有需求5