现浇箱梁专项施工方案.doc

永太公互通匝道桥永太公互通匝道桥 现浇连续箱梁施工方案现浇连续箱梁施工方案 一、编制依据一、编制依据 1 1、 京新高速集呼土建施工二标施工图设计北京建达道桥有限公司编制； 2 2、 施工标准化管理实施细则内蒙古高等级公路建设开发有限责任公司公路建设工程项 目管理第八分公司下发； 3 3、 公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011； 4 4、 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTGD62-2004 5 5、 公路桥涵地基与基础设计规范JTGD63-2007 6 6、 钢结构设计规范GB50017-2003； 7 7、 建筑结构荷载规范GB50009-2001； 8 8、 木结构设计规范GB50005-2003； 9 9、 建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范JGJ166-2008； 1010、 混凝土结构设计规范GB50010-2010； 1111、 建筑施工安全检查标准JGJ59-99； 1212、 建筑施工计算手册江正荣著； 1313、 建筑施工脚手架实用手册（含垂直运输设施）。 二、工程概况二、工程概况 京新高速集宁至呼和浩特第 JHTJ2 合同段起于卓资县芦家毫子村，途径察哈尔右翼 中旗金盆乡、复兴乡、卓资县旗下营镇，止于呼和浩特市新城区保合少乡。永太公互通匝 道桥位于卓资县旗下营镇境内。 1 1、地形地貌、地形地貌 本项目公路沿线处于内蒙古高原南部，地貌类型以低中丘陵为主，部分路段分布有高 大山丘，岗峦起伏，丘陵广布，平原洼地相间，海拔高度在 1200m1600m 之间，相对高 差 400m，地貌类型为剥蚀丘陵山地、山间平地及河流谷底。 2 2、工程地质、工程地质 桥位区揭露地层为第四系更新统冲击成因（Q3al）粉土、砂砾、卵石、坡积成因 （Q3dl）碎石，下伏基岩为第三系（E3）砂砾岩、砾岩、砂岩。 3 3、水文条件、水文条件 本项目沿线地下水类型主要有：松散覆盖层中孔隙水及基岩裂隙水。孔隙水主要赋存 于第四系卵石、圆砾等碎石土及砂砾、粉砂等砂类土的孔隙中；路线所经地区地表水系较 不发育，在大的河系（床）及冲沟等低洼处内可见地下水，为孔隙潜水，水位深埋 0.5m 4m。地下水位受季节性影响较大并受地貌、岩性等因素的综合控制，整体上基岩裂隙水水 量较小，埋藏较深。 4 4、气象条件、气象条件 项目区属于典型的大陆性气候，气候干燥，风天较多，降水量少且集中于 6、7、8 三 个月。暴雨多，蒸发量大。昼夜温差大，属季节性冰冻地区，公路自然区划区。 5 5、交通运输情况交通运输情况 项目区域内有老国道 G110 和省道 S105 通过，并有多条乡简易公路及众多乡间小路 通过，交通基础设施比较落后。 6 6、主要技术标准、主要技术标准 6.16.1 公路等级：高速公路互通匝道 6.26.2 设计行车速度： 50km/h 6.36.3 最大纵坡度： 3 % 6.46.4 汽车荷载等级：公路-级 6.56.5 地震设防标准：地震动峰值加速度 0.10-0.20g 设防 7 7、工程特点工程特点 7.17.1 工期短，施工协调任务重。 7.27.2 冬季寒冷，冬期时间长，气候条件对施工进度影响大。 8 8、永太公互通匝道桥简介、永太公互通匝道桥简介 永太公互通匝道桥梁起点桩号 BK0+303，终点桩号为 BK0+583，中心桩号为 BK0+443， ，桥长 280 米，桥面宽 10.5m，共四联，桥型布置为：4*20+（23+19+23） +3*23+3*20 米预应力混凝土现浇箱梁；永太公互通 C 匝道 1#桥梁起点桩号 CK0+496.7，终 点桩号为 CK0+804.7，中心桩号为 CK0+650.7，桥长 308 米，桥面宽 12m，共五联，桥型布 置为：3*20+3*20+2*31+3*20+3*20 米预应力混凝土现浇箱梁。 根据永太公互通匝道桥施工图和现场实际情况，现决定将该桥上部构造采用满樘支架 现浇方式进行施工。 三、总体施工方案三、总体施工方案和总体安排和总体安排 根据设计图纸及现场实际情况，本桥预应力现浇连续箱梁采用满樘支架施工，支架采 用碗扣式支架，翼缘模板及外侧模、端模及底模均采用桥梁专用胶合板 混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，泵车泵送入模，插入式振捣棒振捣密 实，覆盖洒水养护。 计划工作面 3 月底开工，配一套支架模板。配备吊车 25 吨 2 台。混凝土泵车 1 台， 混凝土罐车 7 台。 配备架子工 30 人；钢筋工 20 人；混凝土工 20 人；模板工 20 人；张拉工 12 人。 施工工期：2013 年 3 月 10 日2013 年 7 月 30 日完成所有施工。 四、主要施工工艺及方法四、主要施工工艺及方法 1 1、施工准备、施工准备 1.11.1 技术准备技术准备 根据批复的专项施工技术方案，有针对性的进行详细的施工技术交底，并交底到测量 队、试验室、现场技术人员、质检员和施工作业人员。使不同工种作业人员掌握施工方法、 流程、顺序、技术要求和作业任务，确保施工符合各项技术要求和有序进行。 2 2、施工顺序、施工顺序 2.12.1 施工施工工艺流程工艺流程 满樘支架法现浇箱梁施工工艺见附件 1现浇连续箱梁施工工艺框图 。 3 3、主要施工工艺、主要施工工艺 3.13.1 地基处理地基处理 分层填筑 50cm 砂砾，压实度达 96%以上，然后浇筑一层 20cm 厚 C20 混凝土，为保证 排水顺畅做排水横坡，坡度控制在大于 2%，以减小下雨时雨水对地基的冲刷及浸泡。同时 支架两侧（地基两侧）开设纵向排水沟，避免雨水对地基的浸泡。排水沟内缘距离地基边 缘大于 1.5m，以保证主梁施工过程中支架的刚度及稳定性。 3.23.2 支架施工支架施工 3.2.13.2.1 支架设计支架设计（后附现浇箱梁满堂支架计算书）（后附现浇箱梁满堂支架计算书） 碗扣式支架采用直径为 48mm、壁厚为 3.5mm 的钢管。支架横距在梁腹板处为 0.6m， 底板处为 0.6m，翼板处为 0.6m；端横梁和中横梁处纵距为 0.6m，中间正常段为 0.6m；横 杆步距为 1.2m。其中支架顶部和下部横杆加密，钢管接头处上下都要有横杆。 为保证支撑体系的整体稳定性，顺桥向设置间距 3m 的剪刀撑，横向设置间距不大于 3m 的剪刀撑。剪刀撑与地面成 45 度斜向布置，上至底模板，下至地面。剪刀撑与碗扣支 架立杆、水平杆相交处，设置转扣使构件连接紧密。 立杆下方安装可调底托，立杆顶安装可调顶托，顶托直径为 38mm 长 500mm，可调长 度为 300mm；为保持顶托横向稳定性，一般控制在 200mm 左右，顶托插入钢管的长度不得 小于 300mm。立杆顶部可调托座上铺设 1510cm 纵向分配方木，并保证顶托中心与方木中 心在一条线上，防止出现偏心受压。纵向方木上铺设 1010cm 横向方木，间距 30cm。 3.2.23.2.2 支架搭设支架搭设 测量放样 支架搭设时，先用墨线在硬化后的地面上弹出支架的设计位置，然后按要求放置方木、 底座、搭设立杆、横杆。立杆下方安装可调底座，立杆顶部设可调托座，以便对支架高程 进行微调。支架搭设见附页图。 根据支架设计逐孔放样，按放样位置布置立杆和水平杆，靠近墩身处，水平杆紧贴墩 身。每根立杆下设可调底座，底座要放置平稳、牢固，底部无悬空，保证立杆垂直，使支 架承受垂直荷载。 支架安装 根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆，安装完一个作业面 的立杆和部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装 斜承杆，斜撑杆通过扣件与碗扣支架连接，安装时连接点尽量布置在框架节点上。 为方便固定腹板外模，在腹板外模的底部、中部、顶部的立杆处，增加横撑及斜撑； 为防止翼板下顶部支撑产生变形，采用增加斜杆支撑。支架接近标高时，由测量人员在底 板、翼板边缘处纵向每隔 5m 提供一个基准点挂线找平。 纵横梁安装 支架验收合格后，立杆顶部可调支座上铺设1510cm 纵向方木，间距同立杆间距，用 铁线与支架顶部可调支座连接，纵向方木上铺设1010cm 横向方木，间距 30cm，用小抓钉 从侧面与纵向方木连接。铺设后，对横向方木标高进行复核，个别低洼处用抄手木楔找齐， 高处用手电刨刨平，横向方木标高达到要求后即可进行预压作业。 注意事项 钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管。 铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹等缺陷，表面粘砂应清除干净。 冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷。 各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷。 构配件防锈漆涂层均匀、牢固。 3.33.3 支架预压支架预压 3.3.13.3.1 预压材料及顺序预压材料及顺序 支架搭设完成后，按照设计位置铺好纵横方木。采用沙袋作为压重物，沙袋尺寸分为 两种：一种为 1.21.21.2m，每袋重约 2T，一种为 10.80.8m，每袋重约 1T。压载 总重为箱梁混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷载之和。 3.3.23.3.2 预压目的预压目的 通过模拟支架在箱梁施工时的加载过程和加载步骤，对支架进行超载预压，达到以下 两个目的：一是进行一次承载模拟，检验支架及地基的强度和稳定性，确保施工安全；二 是消除施工前支架和地基的非弹性沉降和变形，同时测出支架和地基的弹性和非弹性变形 数据，为箱梁底模施工标高控制和跨中预拱度设置提供准确数据，确保梁体几何线性准确。 3.3.33.3.3 方法概述方法概述 预压方法就是模拟该孔混凝土梁的现浇过程，进行实际加载，以验证支架、模板的承 载能力。荷载按混凝土浇筑顺序逐加，并进行连续观测，当完成 100荷载加载后，4 小 时观测一次，12 小时观测一次,24 小时再观测一次。 考虑施工安全及设计要求，预压重量为设计荷载（箱梁混凝土自重、内外模板框架 重量及施工荷载之和）的 120%。加载时按照 50%、120%设计荷载分 2 级加载，加载时注意 加载重量的大小和加荷速率，使其与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下， 达到一定固结度后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，更要严格控制加载速率，防 止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。同时尽可能使预压的加载顺序 与实际施工混凝土浇筑顺序一致。因为悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对 悬臂模板的预拱度作相应的调整。预压方法：用砂袋堆载，重量按 1.4t/m计。将梁截面 分块，采用当量荷载换算的方法确定加载位置和加载大小。由于箱梁分两次浇注：先浇注 底板和部分腹板，安装内顶模、绑扎顶板钢筋后再浇注顶板，所以加载分为一期荷载和二 期荷载，按截面面积进行当量荷载计算，并在预压前列明细表。 为了加载后掌握地基和支架的变形情况，需要在预压前先布好沉降观测网，沉降观 测点布设在两个层面：一层在地基木板上，一层在箱梁底模板上。上下 2 层观测点一一对 应在同一垂直线上，测点在顺桥向分别在墩中心处、L/4、3L/4 处布设，横桥向则在跨中 和 2 个外腹板处布点，从而形成一个立体观测网。 加载前先测出观测网各点初始数据，接着加上各区一期荷载，加载后立即再观测， 得出施加一期荷载后的瞬间沉降；施加二期荷载前再观测，然后施加二期荷载并立即观测， 在每加载一级后预压的过程中平均每 2 小时观测一次，观测工作在随后一直进行。加载后 前 3d 每天观测 1 次，3d 后则每 2d 观测 1 次，至沉降速度已降到 0.51.0mm/d 为止。根 据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进行对照、分析，找出规 律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并据之进行适当调整，报监理工程师。 卸载同时继续进行观测，卸载完成后记录观测值以便计算支架及地基综合变形，根 据观测记录，整理出预压沉降结果，加设支架预拱度，调整碗扣支架上托的标高来控制箱 梁底板和悬臂的预拱高度，检查无误后，即进入下一步工序。 支架预压遵循整体、均匀受力的原则，即预加荷载时整体、均匀、分层进行叠加， 严禁从支架一端开始堆高、加载，防止支架偏心受压，造成支架变形甚至支架倒塌的安全 事故。 3.3.43.3.4 预压前的检查预压前的检查 检查支架的各构件联接是否紧固，金属结构有无变形，各焊缝检测是否满足设计 规范的要求。 检查支架的立柱与桥墩间的连接是否牢固。 照明充足，警示明确。 完全模拟浇注状态进行全面检查，全面检查合格后方能进行试验工作。 预压前关注当地天气情况，尽量避免在雨雪天气进行预压；并做好应急预案。防 止因雨雪造成的超载现象。 支架周围上下通道及支架顶托是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全。 现场施工人员已接受安全教育并通过考核。 3.3.53.3.5 加载程序及注意问题加载程序及注意问题 加载程序 加载过程共分两级:0 50 120 第一级加载：0 50 第二级加载：50 120 此时为加载至箱梁施工荷载状态的 120%，进行测量记录，观察支架受力的情况。 加载顺序：模拟浇筑混凝土顺序，即从两侧对称向中间施加荷载。 加载过程中应注意的问题 对各个压重荷载必须认真称量、计算和记录，并由专人负责。 所有压重荷载应提前准备至方便起吊运输的地方。 在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量组做现场 跟踪观测。未经观测不能进行下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行观测， 并对支架进行检查，发现异常情况应及时停止加载，及时分析，采取相应措施。 加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。 发现问题，立即停止作业，查明原因后，再行施工。 加载预压期间，做好防雨准备，严禁雨水侵入加载的砂中，造成荷载加大，带来 安全隐患。 3.3.63.3.6 试验记录表格试验记录表格 每项工作每个表格都要有记录、指挥、实施等人员签字，主要表格有： 荷载加载程序记录 应变测量记录 3.3.73.3.7 底模标高控制和预拱度设置底模标高控制和预拱度设置 沉降观测完毕后，对观测结果进行分析整理，根据各个观测断面支架和地基沉降量平 均值，计算出支架和地基总平均沉降量、卸载后回复量（弹性变形）和不可回复量（非弹 性变形） ，根据设计标高、弹性和非弹性变形量重新调整顶托、纵横向木楞、模板的标高， 保证混凝土施工后，底模仍保持设计标高和线型。模板各断面施工控制标高计算公式为: H=h1+h2+h3,其中 H 为模板的施工控制标高，h1 为地基的弹性变形，h2 为支架的弹性变形， 参照设计文件执行，h3 为梁底设计标高。 3.3.83.3.8 卸载方案及注意事项卸载方案及注意事项 卸载方案类似加载方案，只是加载程序的逆过程，卸载过程同样分两个阶段。要均匀 依次卸载，防止突然释荷之冲击，并妥善放置重物以免影响正常施工。卸载时每级卸载均 待观察完成，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。所有测量记 录资料要求当天上报试验指导小组，现场发现异常问题要及时汇报。 3.43.4 支座安装支座安装 本工程采用的是减震球形支座。 3.4.13.4.1 安装前准备工作安装前准备工作 按照设计图检查支座型号及各部尺寸，有差错时纠正。 检查上支座钢板不锈钢板的平面度，不大于 0.2mm。 3.4.23.4.2 安装支座安装支座 安装支座就位，根据测量人员放出墩顶支座十字和标高，摆放支座，支座上的十字线 与墩顶的十字线应当吻合，用水平仪与水平标高，应符合设计要求，其偏差不得超过规范 规定。 3.4.33.4.3 支座其允许偏差支座其允许偏差 项目规定值或允许偏差 支座中心与主梁中线（mm） 2 支座顺桥向偏位（mm） 10 高程（mm） 5 支座四角高差（mm）小于 2 承压力500KN 3.53.5 箱梁模板制作及安装箱梁模板制作及安装 为了便于模板的加工和安装，加快施工进度，箱梁底模、侧模、内模采用竹胶板。 3.5.13.5.1 底模安装操作要点底模安装操作要点 底模安装及使用时，根据预压实际情况设置下沉量，并随时用水准仪测量检测。反拱 值由设在立柱顶部顶托进行调节，局部点位调节主要在上横梁与底模之间用楔形木块或钢 板进行调节。 底模清理：清除底模面板上杂物，对活动底模的接缝处清除浮渣使之密贴。 检查底模两边的橡胶密封条，对损坏的进行修补、更换。 3.5.23.5.2 侧模安装操作要点侧模安装操作要点 安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，模板接口处清除干净。 检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷和变形，支架及模板焊 接处是否有开裂破损，如有及时补焊整修。 侧模安装时先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，钢模安装位置准确， 连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆，并与端模联结好。 3.5.33.5.3 安装安装内模内模 内模由框架及面板组合而成。框架采用木组合框架，面板则采用 15mm 厚竹胶板拼装。 考虑框架的强度和刚度，采用 1010cm 的方木拼装，并沿桥梁方向每 40cm 布置一道，框 架节点位置全部以钢扣件联接，每片钢扣件设四道螺栓，分置节点两侧，严防框架错位影 响结构形状。内模考虑竹胶板尺寸及装拆方便，分为每 1.2m 一节，框架间距 40cm，模板 接缝刚好处于框架处，可避免出现错台的现象，模板接缝粘贴胶条严防漏浆。内模及钢管 支架根据现场实际条件，采用汽车吊吊装和人工安装。 3.5.43.5.4 安装安装端模端模 安装前板面平整光滑、无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼清除干净。端模与侧模 连接牢固，板间粘贴密封条，确保密封不漏浆。 3.5.53.5.5 模板安装质量控制标准模板安装质量控制标准 序号质量控制项目 质量标准和要 求 施工检验方法 1 侧、底模板全长 允许偏差 10mm 尺量检查各不少于 3 处 2 底模板宽度0mm、+5mm 尺量检查各不少于 5 处 3 底模板中心线与设计位置偏差允许偏差 2mm 4 桥面板中心线与设计位置偏差允许偏差 10mm 拉线检查 5 腹板中心线与设计位置偏差允许偏差 10mm尺量检查 6 模板垂直度每米高度 3mm 7 侧、底板平整度每米长度 2mm 8 桥面板跨度 允许偏差 10mm 9 腹板厚度0mm、+10mm 10 底板厚度0mm、+10mm 11 顶板厚度0mm、+10mm 吊线尺量检查不少于 5 处 13 预埋件中心线位置允许偏差 3mm尺量检查 14 预留孔洞中心线位置允许偏差 10mm尺量检查 3.63.6 钢筋工程钢筋工程 3.6.13.6.1 钢筋的验收钢筋的验收 钢筋进场时详细检验验收。进场的钢筋应附有出厂质量证明或试验报告单，每一捆钢 筋有标牌，并按有关标准抽取试样做机械性能试验，合格后方可使用。 3.6.23.6.2 钢筋加工、安装钢筋加工、安装 在钢筋加工场地按照不同规格、不同的型号加工成半成品，然后按底板、腹板、顶板 焊接成网片，搬运到支架上就位绑扎、焊接成型。 钢筋接长采用闪光对接焊和搭接焊，个别预埋件、孔洞处采用绑扎搭接。 钢筋加工检查项目、钢筋安装检查项目见下表。 钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法 项次检查项目 规定值或允许偏 差 检查方法 1 受力钢筋排距 5 2 同一排中受力钢筋间距 10 尺量，两端、中间各 1 处 3 分布钢筋间距 20 绑扎骨架 20 4 箍筋间 距焊接骨架 10 尺量，连续 3 处 5 弯起点位置(加工偏差 20mm 含在内) 30 尺量 C35mm +10 ，-5 25mmC35mm+5，-2 6 钢筋保 护 层厚度 C25mm +3，-1 尺量，两端、中间各 2 处 注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围 钢筋加工检查项目表 项次检查项目允许偏 差 检查方法 1 受力钢筋全长 10 尺量 2 弯起钢筋的弯折位置 20 尺量 钢筋对焊质量标准表 序号 号 检验项目及方法标准 1 焊接接头的抗拉及冷变抽样试验合格 2 接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）0.1d 且不大于 2mm 3 两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角） 40 4 外观无烧伤、裂纹等现象良好 钢筋对焊后，在同等条件下完成并经外观检查合格的焊接接头，以 200 个作一批，每 批应在实物中断取 6 个接头作为力学试验（3 个冷弯，3 个抗拉） 。外观检验，从每批中抽 查 10%且不得少于 10 个接头（接头处钢筋表面应无横向裂缝，夹具处应无明显烧伤。接头 处应饱满，并有一定的镦粗和均匀毛刺） 。 3.6.33.6.3 种预埋件、预留孔洞种预埋件、预留孔洞 伸缩缝预埋件 伸缩缝采取 GQF-FE80 一种类型伸缩缝，制梁时按设计位置预埋梁体预埋件。 防护墙预埋筋 防护墙钢筋绑扎时，参照防护墙构造及钢筋布置图，将预埋钢筋与梁体钢筋同时绑扎。 预留孔施工 通风孔的设置 通风孔的设置详见两阶段施工图。若通风孔与预应力筋相碰，适当移动其位置，并保 证与预应力钢筋的保护层大于 1 倍管道直径。 桥上排水孔 桥上排水孔的设置详见两阶段施工图。PVC 管材符合埋地排污、废水用硬聚氯乙烯 （PVC）管材要求。 3.73.7 梁体混凝土施工梁体混凝土施工 3.7.13.7.1 施工方法施工方法 现浇连续箱梁混凝土在搅拌站集中拌和，混凝土搅拌车运输至工地现场，泵车泵送入 模。 3.7.23.7.2 混凝土原材料的混凝土原材料的要求要求 水泥： 水泥选用内蒙古冀东 P.O42.5 普通硅酸盐水泥，具备较高的稳定性，各项指标较好。 符合现行行业标准公路工程水泥及水泥混凝土试验规程 （JTG E30）的规定。 进场水泥应附有产品合格检验单，并经检验确认符合要求后方可使用。 不同品种，不同标号，不同编号的水泥，须分别储存。储存要求干燥通风。水泥从出 厂日期到使用日期不得超过三个月。 细骨料： 细骨料采用的硬质洁净的天然砂，细度模数为 2.68，含泥量为 0.9，其余技术要求 应符合公路桥涵施工技术规范的规定。产地：太平村砂厂。当料源发生变化时，重新 进行细骨料检验。 粗骨料： 粗骨料为坚硬耐久的碎石，压碎指标不大于 10，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强 度之比大于 2；粒径为 520mm，并分两级（510mm 和 1020mm）储存、运输、计量。 使用时粒径 510mm 碎石与粒径 1020mm 质量之比为（205）：（805）；含泥 量不大于 1.0，针片状颗粒含量不大于 15，技术要求应符合现行行业标准公路工程 集料试验规程 （JTG E42）的规定。产地：鑫发碎石厂。当料源发生变化时，重新进行粗 骨料检验。 外加剂： 混凝土外加剂应采用山西凯迪 KDONF-2 减水剂，经检验符合现行国家标准混凝土 外加剂 （GB 8076）的规定。 拌合用水： 拌制和养护混凝土用水符合国家现行混凝土拌合用水标准 （JGJ63）的要求，采用 5 号拌和站井水。 混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不超过胶凝材料总量的 0.06。 3.7.33.7.3 混凝土混凝土拌合拌合 由 4 号、5 号拌和站负责供应以 5 号拌合站为主，混凝土搅拌机型号为 HZS90，共 2 台。每台拌和机拌合能力为 60m小时，两台 120 m，考虑混凝土运输、泵送时的坍落 度损失和天气情况等施工工艺的影响，确定施工配合比，按照施工配合比进行配料拌和。 注意事项如下： 拌制混凝土配料时，机械设备的各种计量器要保持准确，在正式拌制前，要对拌 和机械进行试拌，对计量装置进行测试。 对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加检测次数，并根据所测数据调 整现场拌和配比。 放入拌和机内的第一盘混凝土材料应有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和桶的内 壁而不降低拌合物所需的含浆量。 应经常检查拌合物均匀性，拌合物应颜色一致，不得有离析和泌水现象。 混凝土应有足够和易性。 混凝土拌制完成后，应在现场及时检查混凝土塌落度，每一单元不应少于两次， 评定时以浇筑地点的测值为准。 3.7.43.7.4 混凝土运输混凝土运输 5 号拌和站距永太公互通匝道桥 2 公里，行车时间大约 10 分钟。 混凝土由混凝土搅拌运输车运输，运输过程中以 24r/min 的转速搅动。 当搅拌车到达浇筑现场后，高速旋转 2030s 后再将混凝土卸入泵车受料斗中。 3.7.53.7.5 混凝土浇筑混凝土浇筑 泵送下料口的位置须经常移动，在 1 个位置混凝土不能堆积太厚，严禁用插入式振捣 棒移送混凝土。 浇筑顺序 混凝土浇筑由一端向另一端分段分层进行，段距 5m，层厚 25cm，具体浇筑顺序：底 板腹板顶板。第一次浇筑底板、腹板至肋板顶部，第二次浇筑顶板及翼缘板。混 凝土浇筑斜向分段，水平分层呈台阶状往前推进，为保证混凝土连续性，混凝土必须在上 层混凝土初凝前浇筑，同时为保证混凝土整体性，混凝土上下接缝相互错开，不可位于同 一平面。混凝土浇筑对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。 振捣方式 混凝土采用插入式振动器振捣。插入式振动器的移动间距不大于 50cm，插入式振 1 动器每次插入下层混凝土的深度宜为 510cm。使用插入式振动器，每次都必须将架在骨 架上的混凝土振下去，以防将后灌的混凝土架空。在灌筑腹板混凝土时，由有经验的人在 箱梁内用小锤敲击内模，检查其填充密实情况，确保混凝土填充密实。梁体腹板及底板处 的混凝土，采用插入式振动棒，振捣移动间距不大于振动器作用半径的 1.5 倍，振捣时要 离开模板 510cm,振捣上层混凝土时插入下层混凝土内 10cm,，以保证混凝土密实，不产 生离析为宜，振动棒禁止触碰波纹管。 振捣混凝土密实的标准为：混凝土顶面不再出现气泡、混凝土不再下沉、混凝土 2 表面出现泛浆，三个条件都同时满足时，表明混凝土振捣密实。灌注混凝土的过程中，随 时检测、控制混凝土的坍落度。 注意事项 混凝土浇筑时入模温度须控制在 530之间，入模时模板温度须控制在 535 之间。 由于钢筋及预应力管道纵横交错，应尽量采用底、侧模联合振捣工艺；同时要准 备 30、50 两种类型的振动器，以便根据钢筋或管道间距的大小配合使用。 应随时注意校正检查支座钢板、锚固板、波纹管及预埋件位置、数量等。 浇注混凝土时，应避免振捣器碰撞预应力管道、预埋件、模板，以保证其位置和 尺寸符合要求。 浇筑中有专人对支架和模板进行检查监控，发现问题及时进行处理。 3.7.63.7.6 混凝土养护混凝土养护 混凝土浇筑完成后，即进行收面，并及时拉毛。在梁体浇筑结束后 312 小时（根据 外界气候的具体情况而定）即进行浇水养护。养护采用自然养生法进行，养护期不少于 7 天。浇水养护应能保持混凝土表面处于湿润状态，一般当气温为 15左右时，每天浇水 24 次；天气炎热及气候干燥时，要适当增加。 3.7.73.7.7 质量标准质量标准 梁体外形尺寸允许偏差 序号项目允许偏差（mm） 1 梁全长 20 2 梁跨度 20 3 桥面及挡墙内侧宽度 10 4 腹板厚度+10，-5 5 底板宽度 5 6 桥面偏离设计位置 10 7 梁高+10，-5 8 梁上拱 L/3000 9 顶板厚10,0 10 底板厚10,0 11 挡墙厚度 5 12 表面垂直度每米高度偏差 3 13 梁面平整度每米长度偏差 5 14 底板顶面平整度每米长度偏差 10 15 钢筋保护层不小于设计值 每块边缘高差 1 支座中心线偏离设计位置 3 螺栓孔垂直梁底板 螺栓孔中心偏差 2 16 上 支 座 板 外露底面 平整无损、无飞边、防锈处 理 3.83.8 预应力施工预应力施工 3.8.13.8.1 技术要求技术要求 预应力孔道采用耐腐蚀、密封性能好的高密度聚乙烯或聚丙乙烯波纹管（直径 90mm）成型，波纹管采用多节对接，接头用直径 93mm 波纹管套接，接头长度不小于 30cm，并用塑料胶带缠绕密封不漏浆。 浇筑混凝土前穿钢绞线，在混凝土浇筑过程中随时抽动钢绞线，防止孔道阻塞， 待梁体混凝土浇筑完后将钢绞线抽动下。 施加预应力采用 2 台千斤顶两端同步张拉，并符合设计张拉顺序。张拉过程中保 持两端的伸长量基本一致。 张拉期间采用活动雨棚避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及 预应力筋出现锈蚀。 张拉千斤顶的校正系数不得大于 1.05。校正有效期为一个月且不超过 300 次张拉 作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。油压表采用防震型，精度 0.4 级，量程 060MPa，校正有效期为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。压力表与张拉千斤顶 配套校正使用 预应力锚具、锚垫板、夹具进场后，按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装 件静力检验，并符合 GB/T14370 要求。 施加应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性 模量计算的伸长值与实测伸长值相差不大于6；实测伸长值以 20张拉力作为测量的 初始点。 现浇梁终张拉完成，观察 24h 后，断丝及滑丝数量不得超过预应力钢丝总数的 0.5，并不处于梁体同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。 3.8.23.8.2 应力材料的保护：应力材料的保护： 预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中避免机械损伤和锈蚀。如进场后 需长时间存放，必须安排定期的外观检查。 钢绞线在室外存放，时间不宜超过 6 个月，不得直接堆放在地面上，必须采取 枕木支垫并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的侵蚀。 锚具、夹具设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、污染、遭受机 械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。 3.8.33.8.3 张拉准备张拉准备工作工作 张拉前必须测定预应力有关数据： 锚具的锚圈口摩阻； 管道摩阻； 喇叭口摩阻； 混凝土强度和弹性模量； 根据实测结果调整张拉应力。工艺、结构或材料发生变化时，应重新测定上述数据， 重新计算张拉应力。 梁体混凝土表面有轻微缺陷，允许在预施应力后进行修补处理。对梁体混凝土表 面存在的较大缺陷，应预先修补并达到设计要求，方可施加预应力，缺陷严重者要特别处 理。 梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值，且龄期不少于 7d。 千斤顶和油压表、油泵配套校验合格，并在规定使用期限内。 锚具、预应力钢绞线按规定检验合格。 3.8.43.8.4 钢绞线施工工艺钢绞线施工工艺 下料、编束、制孔 钢绞线下料按施工图纸规定的下料长度进行下料。实际下料长度与规定值的差不得 大于 10，且每束中各根钢绞线长度差不得大于 5。下料应用砂轮机平放切割。断后应 采取措施防止钢绞线散头。 钢绞线切割完成后按各束理顺，并每间隔 1.5 米用铁丝捆扎编束，同一孔道穿束 应整束整穿。 预应力孔道采用波纹管成孔，其位置应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。 穿束 预应力筋在切割、捆扎、搬运、穿入孔道过程中严禁拖到地上，必须有垫木，严禁刮 伤。严禁受到雨水、污水、泥、砂及电弧的污染损伤。 孔口锚下垫板不垂直度大于 1时，应用钢楔板垫平。 张拉 当混凝土强度达到设计强度的 90%或以上且混凝土龄期不小于 7 天时方可张拉，钢绞 线束采用两侧逐级张拉。张拉设备包括张拉千斤顶、高压油泵和压力表，在张拉前要进行 检验。 后张法张拉操作工艺： 张拉操作工艺流程：工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚安装千斤 顶进油张拉伸长值校核持荷顶压卸荷锚固记录 张拉顺序： 按设计的顺序进行张拉，遵循同步、对称张拉的原则，以使梁体受力均匀、同步、不 产生扭转、侧弯及混凝土产生次应力。 张拉程序： 张拉程序：00.2K(测初始伸长值、测工具锚夹片外露量)K（持荷 5min）补 油至 K（测伸长值、测工具锚夹片外露量）回油锚固（测总回缩量、工作锚夹片外露 量） 。 A 先按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过，张拉时 当钢绞线的初始应力达 0.2K 时停止供油，再次固定夹片，量测油缸伸长量和工具锚夹 片外露量。 B 上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油，对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压 表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长量加以校核，钢绞线实际伸长值与理论伸长值应控 制在6%范围内； C 当油压达到施工设计读数，关闭主油缸路，并持荷 5min 以后，测量油缸伸长量和 工具锚夹片外露量。若油压稍有下降，须及时补油到设计吨位的油压值。 D 千斤顶回油，夹片自动跟进锁定，则该束张拉结束，及时作好记录（如工作锚夹片 外露，钢绞线的回缩量） 。 F 张拉锚固后，用石笔在钢绞线根部做好标记，观察 24 小时，确认无滑丝、断丝等 问题后，方可切割多余的外露钢绞线。 G 预应力筋锚固后的外露部分采用无齿锯切割。严禁用电弧和氧气乙炔火焰切割。钢 绞线外露长度不得小于 30mm,宜为 3050mm。 预应力施工质量控制要点 预应力孔道 逐孔检查端模预留孔位置，偏差满足3要求； 加强定位网设计位置的检查，间距满足500要求； 用检孔器进行检查，发现问题，及时处理。 预应力材料 各种预应力材料均应按照工艺要求及技术交底进行保护； 各种预应力材料均应按照规范要求频次进行检验，合格后，方可投入使用； 钢绞线穿束 钢绞线下料后，在干净的平台上进行编束，整束以人工的方式穿入预留孔道内，防止 钢绞线扭结。在下料、编束、穿入整个工序中，严防污染、损伤钢绞线。检查穿入孔道内 各钢绞线数目，是否符合设计要求。 张拉前的准备工作 张拉设备应状态良好，张拉千斤顶与压力表的规格、精度满足技术要求，且应配套校 正合格，在有效期内使用。 实测管道摩阻、锚圈口摩阻、喇叭口摩阻，计算油压表读数及伸长值。 张拉前的“三控” ，即张拉时的混凝土强度、弹性模量及龄期符合设计要求。 张拉过程控制 采用 2 台千斤顶，两端同步张拉，通过对讲机联系，保证 2 台千斤顶同步加载、卸载。 严格按照设计张拉顺序进行施工。 张拉过程的“三控” ，即油压表读数、钢绞线伸长值、持荷时间必须满足技术要求。 及时将钢绞线实测伸长值与设计伸长值进行对照，是否在6%范围内，发现超差，及 时查找原因后，方可继续张拉。 张拉后的控制 张拉后，实测梁体弹性上拱，是否符合规范要求。 在钢绞线上做以标记，观察 24h，有无滑丝、断丝等现象。 张拉安全要求 高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用。 张拉千斤顶后方不得站人，并加设安全防护板。 严格遵守操作规程，操作千斤顶和测量伸长值的人员应站在千斤顶侧面操作，油 泵开动过程中司泵人员不得擅自离开岗位。 油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管同油路的各部接头均须 完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。 任何人员不得攀登钢绞线，也不得踩踏高压油管。 3.93.9 管道压浆管道压浆工艺工艺 3.9.13.9.1 技术要求技术要求 后张预制梁终拉完成后，在 24h48h 内进行管道真空辅助压浆。压浆时及压浆后 3d 内，梁体及环境温度不得低于 5。 孔道压浆采用经铁道部鉴定的高性能无收缩防腐灌浆剂,浆体强度等级 M50。 压浆用的原材料（水泥、灌浆剂、减水剂、水）的称量允许误差为1%。 严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。 预应力筋穿入孔道后，除张拉过程外，均应对锚具与锚垫板、锚具与钢绞线间缝 隙以及锚垫板上的排气孔均密封严密，防止雨水、养护洒水及空气中水气进入孔道锈蚀钢 绞线。 梁体压浆封端之前，先将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净；对 锚具与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理。 封锚采用 42.5 水泥净浆,压浆完成后将其凿除,采用 C50 无收缩混凝土进行封端。 预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺；压浆泵采用连续式；同一管道压浆连续 进行，一次完成。必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。浓度一致的判断， 以浆体稠度试验确定。压浆前管道真空度稳定在-0.06-0.1MPa 之间；浆体注满管道后， 在 0.50.6MPa 下持压 2min；压浆最大压力不宜超过 0.6MPa。 水泥浆搅拌结束后采用连续式压浆机连续压浆，搅拌至压入管道的时间间隔不超 过 40min。 梁体两端设专人通过对讲机进行有效联系，确保两端正常操作。 3.9.23.9.2 施工工艺施工工艺 压浆前，锚具外面的预应力筋间隙用 42.5 水泥净浆填塞封锚，强度达到可压浆要求 后，将管道内的杂物冲洗干净，并使用不含油的压缩空气将孔道的所有积水吹出。压浆应 自下而上逐孔施作，保证压浆密实、不漏压。 真空辅助压浆工艺流程：张拉后切割钢绞线清除锚垫板上浆皮锚圈与锚垫板接缝、 预应力筋、夹片空隙堵塞封锚检查、清理、湿润压浆管道冲洗、吹干机械设备及相 关部件安装按配合比搅拌浆体抽真空灌浆试验判断出浆口浆体浓度一致性、制 作试块稳压 2min 关闭进入下压浆孔压浆压浆完毕设备清理。 压浆顺序自下而上，并应将集中在一处的孔道在一次作业中压完，以免孔道漏浆堵塞 邻近孔道；如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用压力水冲洗干净，以便重新 压浆时孔道通畅无阻。为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密 实情况，如有不实及时补压处理和纠正。 启动真空泵前首先注满水箱的水，使真空泵在正常运转时水能够循环进行，达到为真 空泵降温的目的；电动机的转向按外壳指示方向操作，以免水箱的水流入真空箱；每次注 浆完毕，须对管道和阀门等清洗，如有浆体进入空气滤清器和负压箱，还要进行清理；停 机后将真空泵积水放完，防止锈死；较长时间停机后，再启动前先将电动机防护罩拆去， 用手转动电动机风扇叶使之灵活转动方可启动；运转中如发现真空座下面方孔中有水漏出， 说明机械密封泄露，须停机处理。 3.9.33.9.3 管道压浆质量控制要点管道压浆质量控制要点 严格按照施工配合比进行施工。 用压力水冲洗压浆管道，并用空气压缩机吹干。 同一管道压浆连续进行，一次完成。 压浆前管道真空度稳定在-0.06-0.1MPa 之间。 以浆体稠度试验确定出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。 浆体注满管道后，在 0.50.6MPa 下持压 2min；压浆最大压力不宜超过 0.6MPa。 水泥浆搅拌至压入管道的时间间隔不超过 40min。 3.103.10 预应力筋封端预应力筋封端工艺工艺 孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及锚穴混 凝土的污垢。 封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。 为保证混凝土接缝处接合良好，将锚穴混凝土凿毛。 利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢筋绑扎在 一起，以保证封端混凝土与梁体连为一体。 按施工配合比拌制 C50 无收缩封锚混凝土。 封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进 行防水处理。 封端混凝土试件制作七组，28d 标准养护五组，同条件养护两组。 五、组织措施五、组织措施 1 1、组织机构、组织机构 为确保满樘支架施工的顺利进行，我工区专门成立了支架施工制梁领导小组，积极调 配设备、人员、材料。 满樘支架施工制梁领导小组满樘支架施工制梁领导小组 组 长：项目经理 副组长：项目总工、项目生产副经理 组 员：质检员 2 人，技术员 3 人及有关施工作业队负责人 2 2、人员分工、人员分工 项目经理：负责整体施工安排和协调； 项目总工：负责技术方案的制定、实施及施工质量的把关； 项目副经理：负责现场施工安排和协调； 造桥队队长：负责人员调配、现场施工安排和协调； 项目设备物资部部长：负责施工设备调配； 项目测量队长：负责施工定位测量、复核； 工区技术主管：负责方案的实施及现场技术控制； 造桥队技术员：负责现场技术控制； 造桥队钢筋班长：负责梁部钢筋制作及安装； 造桥队模板班长：负责支架拼装及梁体模板安装； 造桥队电工：负责现场设备、电力管理； 六、质量、安全保证措施六、质量、安全保证措施 1 1、质量保证措施、质量保证措施 1.11.1 质量保证组织机构质量保证组织机构 成立以项目经理为组长、总工程师和副经理为副组长的质量管理领导小组，明确各级 管理职责，建立严格的考核制度，将经济效益与质量挂钩。 1.21.2 质量管理制度质量管理制度 1.2.11.2.1 图纸审核制度图纸审核制度 项目总工程师组织各专业技术人员熟悉设计文件及施工图纸，明确设计意图和工程特 点，掌握工程的重点和难点。对审图中发现问题及时与监理工程师、设计院取得联系、及 时解决问题。 1.2.21.2.2 技术交底制度技术交底制度 工程管理部在开工前，及时将工程中所用的材料品种、品质、规格、数量和进场 计划等向物资组交底，组织材料的采购进场；对使用的机具设备类型，技术性能要求向机 械组进行交底，便于机械采购与租赁。 专业工程师根据施工进度，各分项、分部工程的特点，就关键部位、关键工序的 技术标准、安全质量措施和具体的施工工艺、方法等对班组进行书面交底，并在施工过程 中检查落实。 对涉及特殊过程或“四新”技术的施工内容，制定培训计划，对作业人员进行技 术要点培训，必要时组织实地操作演练。 1.2.31.2.3 材料、成品、半成品进场检验制度材料、成品、半成品进场检验制度 钢筋、水泥等大宗用料应分批分期组织进场，材料进场后应及时向现场专职质检 员提供产品质量合格证，专职质检员应会同监理工程师进行现场取样，对材料进行复试， 质量合格的同意签收，质量不合格的材料应予以清除。 混凝土骨料如碎石、砂子和外加剂的进场时，应向专职质检员和监理工程师提供 材质检测报告，同时进行现场见证取样，进行复试，对存在质量问题的原材料不得进场， 严禁工程。 其它成品材料如电焊条、电缆、机械配件等的进场必须提供产品合格证、生产批 号证明及使用说明书等，证件不完整的不得进场。 1.2.41.2.4 设备采购、设备采购、 租赁进场检验制度租赁进场检验制度 大型施工机械采购必须由项目经理部设备部组织进行采购招标，有信誉好，生产 能力强、技术水平先进的制造商进行生产供货，设备进场时应向设备部门提供产品合格证、 使用说明书，设备保修书等相关技术文件，并在现场组织试车。 租赁设备的进场，应对设备的工作性能、设备完好状况进行全面的检查，对检查 符合规定使用要求的，应明确维修范围和责任，及时