CQI-11电镀系统评审标准介绍.docx

CQI-11电镀系统评审标准介绍 cqi-11电镀系统评审aiag-cqi-11ts16949一、什么是CQI-11？电镀作为一个特殊的工艺过程，由于其材料特性的差异性、工艺参数的复杂性和过程控制的不确定性，长期以来一直视为汽车零部件制造业的薄弱环节，并将很大程度上直接导致整车产品质量的下降和召回风险的上升为了系统解决上述问题，美国汽车工业行动集团AIAG的电镀工作小组开发了电镀系统评审标准CQI-11：Special Process: Plating System Assessment（PSA）【特殊过程：电镀系统评审，简称：PSA】:l 2007年8月发布了第一版；l 2012年2月发布了第二版；该标准定义了电镀管理系统的基本要求，提供了电镀制造过程审核的共同方法, 以达成持续改进、缺陷预防和降低供应链的变差和浪费。电镀系统评审是对顾客和产品要求的补充。电镀系统评审适用于评审一个组织满足PSA的要求及顾客要求、行业要求和组织自身要求的能力；也适用于对供应商的评审。二、电镀系统评审的目标l PSA的目标是对电镀管理系统的发展，以提供持续的完善，强调对供应链中差错的预防，减少波动和浪费；l PSA配合国际公认的质量管理系统和适用的客户特殊要求，详细说明了对电镀管理系统的基本要求；l PSA旨在为汽车生产件和售后服务件公司提供一个共同的电镀管理系统方法。三、电镀系统评审的程序1、取得CQI-11最新版标准；2、确认CQI-11所使用的电镀流程，并将这些流程记录在PSA第一页上；3、完成PSA，确定符合度。每次评审必须至少由一名工作审核员进行；4、分析每一个“不理想”环节，并确定正确的行动方案，包括分析问题根源，并执行相应的纠正措施。纠正措施必须在90天内完成。有关记录，包括验证记录必须收录在案；5、“需要立即行动”表示要求立刻保留问题产品。解决每一个“需要立即行动”的环节，并确定改进方案，包括分析问题根源，并执行相应的纠正措施。纠正措施必须在90天内完成。有关记录，包括验证记录必须收录在案；6、除非客户另有要求，PSA必须每年进行一次。四、CQI-11的评审要求I、管理职责和质量计划1、现场要有全职的有资格的电镀人员，5年以上工作经验；2、电镀过程要实施APQP；3、PFMEA及时最新并反映当前过程；4、控制计划及时更新并反映当前状况；5、有电镀相关和参考的规范；6、所有过程都有书面工艺规范；7、设备开始使用，重新部署或大修后要有能力研究，包括产能分析和是否能满足客户的性能要求；8、随着时间的推移，电镀人员要进行数据收集和分析并对数据作出反应，防止产品缺陷的发生；9、保持记录从产生的当年再加一年；10、管理人员需要每24小时检查一次烤炉监测系统并记录，努力发现失控情况或警报情况；11、最少每年用AIAG PSA进行内部审核；12、要有适当的程序授权返工并有记录；13、质量部要评审和处理客户和内部的投诉；14、在PSA范围内确定的每一电镀工艺都应规定一个持续改进过程，该过程应包括质量和产量的持续改进；15、质量经理负责批准授权适当人员对隔离产品进行处置；16、电镀人员要有包括全部电镀工艺的操作说明书，说明书包括可能出现的紧急情况(如停电)，设备启动，设备关闭，产品隔离，产品检验以及通用操作程序等所有步骤；17、应为员工提供所有的电镀操作培训，表示员工培训的证据必须保留并审核培训的成效；18、要有一个责任人来确保所有主要的管理和监督功能都是由有资格的人来执行；19、要有预防性维护计划以及使用维护资料来形成预防性维护计划；20、电镀人员要列出一份关键备件清单，并保证这些备件能最低限度地减小生产中断。II、车间和物料处理责任1、工厂能保证输入接收系统的数据与顾客货运单据上的信息相符合；2、产品需明确标识和隔离，严格划分电镀前、电镀中和电镀后区域；3、过程需具备产品批次的可溯性和完整性；4、要有足够的程序防止不合格品流入生产系统；5、要对电镀过程中的卡料和滞料环节进行风险识别，减少混料的风险；6、容器或料箱中不能有异物，防止混料；7、零件装载参数应得到规定并文件化和加以控制；8、操作工要接受设备紧急状况下(如停电)，材料的搬运，遏制措施和产品隔离方面的培训；9、搬运，储藏和包装中能保证不损害产品的质量，需评审电镀的装卸系统、加工和搬运过程的产品损坏的风险；10、工厂的清洁、现场管理、环境和工作条件有益质量改进；11、按过程表规定的频次进行过程控制参数的监控；12、有文件化的失控及过程参数超差的反应计划及相关证据；13、按过程表规定的频次要求进行检验/试验；14、测试设备应进行验证/校准；15、水洗控制应详细列在过程控制计划中并反映全部的过程参数。III、锌/锌合金电镀设备1、过程控制设备应得到校准或验证，且校准/验证结果应由内部评审、批准并记录归档；2、滚筒、挂具、篮子应实施文件化预防性的维修保养；3、整流器应实施文件化预防性的维修保养；4、导电极杆和电源线应实施文件化预防性的维修保养；5、过滤机应实施文件化预防性的维修保养；6、除氢脆加热炉每年进行一次炉温均匀性测试；7、氢脆加热炉的热电偶应实施文件化预防性的维修保养；8、有烘干系统充分烘干零件，对过程中的温度和时间要加以控制和验证。IV、装饰（铜、镍、铬）电镀设备1、过程控制设备应得到校准或验证，且校准/验证结果应由内部评审、批准并记录归档；2、挂具应实施文件化预防性的维修保养；3、整流器应实施文件化预防性的维修保养；4、导电极杆和电源线应实施文件化预防性的维修保养；5、过滤机应实施文件化预防性的维修保养；6、所有适用设备应实施文件化预防性的维修保养；7、热电偶/温度计应实施文件化预防性的维修保养；8、过程及设备的报警器应进行独立评审。V、化学镀镍设备1、过程控制设备应得到校准或验证，且校准/验证结果应由内部评审、批准并记录归档；2、滚筒、挂具、篮子应实施文件化预防性的维修保养；3、整流器应实施文件化预防性的维修保养；4、导电极杆和电源线应实施文件化预防性的维修保养；5、所有适用设备应实施文件化预防性的维修保养；6、热电偶/温度计应实施文件化预防性的维修保养；7、过滤器应实施文件化预防性的维修保养；8、电镀槽应由适当的材料制造，充足的搅拌确保适当的药液流动和过滤符合技术数据表。药液循环泵应能够至少每小时周转药液10次；9、烘箱的热电偶应实施文件化预防性的维修保养。VI、硬铬电镀设备1、过程控制设备应得到校准或验证，且校准/验证结果应由内部评审、批准并记录归档；2、挂具应实施文件化预防性的维修保养；3、整流器应实施文件化预防性的维修保养；4、导电极杆和电源线应实施文件化预防性的维修保养；5、去氢烘箱每年进行一次炉温均匀性测试；6、烘箱的热电偶应实施文件化预防性的维修保养；7、过滤器应实施文件化预防性的维修保养；8、所有适用设备应实施文件化预防性的维修保养；9、过程及设备的报警装置进行单独功能检查。10、有预防性维护系统对阳极进行清洗、更换或维修；11、预防性维护系统中有因铬酸溶液化学腐蚀对所有电线进行的维护。VII、作业审核-成品检查1、合同评审、APQP、FMEA、控制计划等由有资格的人员进行；2、客户对零部件的具体要求应明确；3、根据客户要求编制车间导视图；4、电镀过程中保持物料编号（零部件编号、批号、合同号等）；5、文件化进料检查证明；6、明确装载/上挂要求；7、采用适当程序和工艺规范（具体参数参考过程表）；8、明确产品检查要求；9、批准相应的工序步骤；10、执行控制计划中规定