供应商质量保证体系检查表

武汉万兴汽车零配件制造有限公司供方质保体系评审检查表分承包方名称：负 责 人：联 系 方 式：说 明1. 该检查表适用于武汉万兴公司对供方及新开发厂商的质量保证体系的评审。为了更好的满足顾客的要求，我们对供应商的质量能力评估的标准已从ISO/9000：2000版转换成ISO/TS16949：2002版。2. 评审人员的构成：万兴公司：采购课；开发课；品保课以上人员原则上由各课内审员构成，但结合公司实际工作状况，可另行委派担当人员，但必须保证评审小组至少有两名内审员，以便分组审核。分承包方：各职能部门负责人或其授权人必须参与各审核条款的审核作业；质量部门负责人除以上之作业外，另须配合参与整个审核过程。3. 评分与计分：每一条款在评价中按下面的标准分5个档次 20分：文件的规定完善并符合标准的要求，在所有场所有效实施 15分：在文件的规定或实施方面存在轻微不合格，需完善、补充。 10分：在文件的规定或实施方面存在不合格且造成的后果不太严重，对系统不会产生重要影响，需采取改进措施。 5分：实施中出现可能造成严重后果的不合格或因多个不合格造成系统或区域性失效。0 分：没有实施该条款。各条款得分=各细则得分和/细则总数*100% 体系评审总分=各条款的得分和*100%3. 评审方法：在审核的前两周，品保课将此表传达采购课，由采购课传达供应商。审核组长在评审前一周内召集审核组首次评审会议，就评审要求及日程作出安排。审核：分承包方领导简介工厂概况和质量保证体系情况；分组审核；抽查必要的文件、原始记录、单据，进行必要的交谈； 如必要，召开座谈会交流情况 审核组编制审核报告召开末次会议，汇报审核情况及提交审核报告 4. 分承包方质量保证体系评审分级标准：得分等级选点评审结论生产件批准现场评审结论复审结论90100A优先作为初选合格的分承包方评审优秀，可能换装或投入生产优秀分承包方8089B+初选合格的分承包方评审合格，可能换装或投入生产合格分承包方7079B初选合格的分承包方，需改进提高评审合格，可能换装或投入生产，需改进提高合格分承包方，需改进提高6069C初选不合格的分承包方，如有切实可行的改进措施，改进后可重新评审评审不合格，如有切实可行的改进措施，改进后可重新评审不合格分承包方，停产整顿后重新评审，如仍不合格则取消供货资格059D初选不合格的分承包方评审不合格，取消其供货资格评审不合格，取消其供货资格4. 注释：审核员根据分承包方规模的大小、产品复杂及重要程序，可以简化要求，只要分承包方提供的文件对控制要求而言是足够的并能保证实施的效果。供方质保体系评审检查表评价项目评价得分注释20需改进不合格1510504. 质量管理体系1、是否有与所采用的质量保证模式相符的质量手册和程序文件？2、为达到预期的质量目标，是否针对每一个产品、项目或合同制定相应的质量计划？3. 企业就有关产品建立与用户产品设计部门以及质量保证部门代表的联系。4. 质量结果和质量问题向管理者和上级的报告5. 是否有文件和资料控制程序对内部和外来文件（顾客、外来标准等）进行控制？现场有无所需要的受控文件？6. 所有新文件和修改文件在发布前是否经受权人审核和批准？7. 是否有一个程序或清单表明目前所有在用文件版本状态，以避免使用过期和作废文件？留作他用的作废文件是否标识？8. 顾客的工程标准/规范及其更改是否能及时评审、分发并实施，且保存了其实施日期的记录？9. 质量记录是否有程序规定进行标识、收集、编目、查阅、归档、贮存、保管（含顾客指定的记录）？10. 质量记录是否清晰、填写正确？是否规定了质量记录的保存期限？质量记录在内部是否能有效交流？（含顾客指定的记录）5. 管理职责1、质量方针是否文件化并在整个组织内得到交流、理解并执行？2. 质量职能是否与其它职能明确区分，负责质量职能的人员是否被充分授权作出相关决定，包括停止生产？3. 对影响质量的人员是否明文规定其职责和权限？4. 对所有影响质量的管理、执行工作和验证活动是否明确资源要求并配备足够的经培训的合格人员？5. 是否明确指定管理者代表，并赋予他职责和权限以保证质量体系的有效运行？6. 是否有记录证明定期进行管理评审以确保质量体系的适宜性和有效性？7. 是否对竟争对手和同类厂家进行比较分析并用于提高产品质量、生产率及运行效率？8. 是否有程序或客观的过程来衡量顾客的满意程序？是否针对顾客不满意因素制定相应的改进计划？9. 是否有组织机构框架和职能定义，职能已被定义且已指定责任人。10. 是否建立涉及企业所有部门的质量改进计划（P.A.Q），并定期对其跟踪。6. 资源管理1. 对质量产生影响的人员是否都达到培训要求？对有资格要求的人员是否都经培训并取得相应资格？2. 是否根据培训需求制定培训计划？是否保存培训记录？3. 对执行和管理层人员是否进行培训？是否对新增人员和换岗人员进行相应培训？4. 组织是否建立一个促进员工实现质量目标，并进行持续改进，和建立促进创新的环境的过程。该过程必须包括促进整个组织对质量和技术的认识。5. 是否制定应急计划（如供应中断，劳动力短缺，关键设备故障和市场退货等）6. 是否采用多方认证的方法来制定工厂，设施，设备的计划以及各项针对以上的优化。7. 是否有文件证明服务满足了规定的要求？8. 是否建立了报告和验证体系，使服务部门与供方制造、工程及设计、质量部门之间可以互相沟通信息？对顾客的抱怨和售后质量部门是否建立一套快速反应机制？7. 产品实现1、是否有文件化的设计控制和验证程序，以确保满足规定的要求？2、是否每个项目均有设计开发计划，并对计划中的每一项活动均有明确分工？3、设计人员是否经适当的培训并具有所需的技能，是否配备有必须的资源和设备进行计算机辅助设计、工程和分析？4、在设计阶段，是否对预计的关键和重要特性进行确定以便采取特殊控制？5、是否建立横向协调小组保证工程同步运行？小组中是否有专人负责有关安全和法规要求项目的确定？6、是否对竞争对手的产品进行系统分析和评审并在新产品的开发中予以考虑，以前相似产品的缺陷是否在本次设计中予以考虑以防止重复发生？ 7、是否按设计计划进行正式的文件化的评审？8、设计输出是否形成文件并表明可以验证的要求？9、设计输出是否满足设计输入的要求？是否包含验收标准？设计输出文件发放前是否进行审批？10、在项目的每一个阶段是否按计划进行设计验证以保证符合设计要求？设计验证结果是否有记录，问题是否得以明确并解决？11、是否采取适当的技术和资源进行验证试验以确定是否符合设计的可靠性目标（寿命、可靠性、耐久性）？12、设计确认是否在规定的操作条件下进行？样件试验是否符合设计要求？对批量生产条件下的样件是否进行确认以保证符合顾客要求？13、设计更改在实施前是否经授权人批准，设计更改是否形成文件？设计更改在生产中执行前是否有顾客书面的批准或放弃？14. 是否有采购控制程序以保证所采购的产品符合规定的要求？是否规定了接受或取消分承包方的准则和职责？15. 对分承包方的选择和评价是否以他们满足质量要求的能力为依据？16. 是否建立并保存合格分承包方的质量记录，并用以评价其质量状况？17. 当供方提出在分承包方货源处对采购产品进行验证时，供方是否在采购文件中规定了验证的安排及产品放行的方式？18. 采购文件是否清楚地描述了所购产品的特性和要求及需控制的重要参数？采购文件发出前是否经授权人审核和批准？是否能保证分承包方完全理解并执行？19. 供方对顾客提供的产品是否建立并保持验证、贮存和维护的形成文件的控制程序，如有丢失、损坏或不适用的情况是否予以记录并向顾客报告？20. 顾客所有的工装和设备是否进行了永久性标识，以便目视确定其所有者21. 是否有产品标识和可追溯性控制程序，是否对标识的规划实施进行规定并明确责任要求？22. 在生产的所有阶段（接收时、生产中、储存、包装和交付时）对产品是否进行适宜的标识？23. 当有顾客要求或安全性及法规要求时，是否建立可追溯性系统并保证标记/标识被记录且不发生任何混淆情况？24. 当有顾客要求或安全性及法规要求时，是否建立可追溯性系统并保证标记/标识被记录且不发生任何混淆情况？25. 是否有对设备、工装、仪器等分承包方的选择和评价程序？设备采购、安装和验收的资料（包括验收标准、设备能力、可靠性、耐久性、维修、安全性）是否齐全？26. 是否有必须的生产指导书（如：工作流程、过程卡、作业指导书等）并在工位上易于得到？作业指导书是否明确过程参数和需监控的产品特性？员工是否按作业指导书进行操作和检验？27. 是否进行过程能力认可？过程能力是否满足顾客要求？在过程能力不满足产品接收标准情况下，如何处理？是否采取纠正措施以保证产品质量？28. 是否有一个有效的有计划的预防性保养体系，并按计划实施？不用设备是否妥善保管和防护？29. 工作环境是否清洁且布局安排有序？是否有足够的工位器具用于存放和周转产品？30. 特殊过程和关键过程是否明确规定并采取相应控制？是否有过程、设备和人员的记录？31. 对“外观项目”的产品是否在鉴定区域有适宜的照明？标准样件及鉴定设备是否进行适宜的控制？32. 工装模具是否定期验证？是否明确工装的更换周期？33. 是否进行首件检查并记录？对新产品、过程或产品有重大改进的产品在实施前是否征得顾客同意？34. 是否制定检验和试验控制程序？各类检验文件是否完善并按规定审批？35. 是否按质量计划或检验文件的要求进行进货检验和试验？36. 在确定进货检验的数量和性质时，是否考虑分承包方质量控制的程序和所提供的合格证明？37. 如因生产来不及验证而放行时，是否规定了标识方法并作好记录？一旦检验发现不合格是否能立即追回和更换？38. 是否按质量计划或检验文件的要求进行过程检验和试验？39. 在生产的各阶段是否只有所有的检验和试验完成后产品才放行？否则是否有例外放行的规定并按规定实施？40. 是否按质量计划或检验文件的要求进行最终检验和试验并定期进行产品可靠性检验和型式试验？41. 是否有程序保证在所有的检验和试验未完成时产品不被发出？42. 试验室是否有规范的文件化的方针、体系、工作内容、程序、指导书和报告，以确保校准和试验工作的质量？43. 试验室工作人员是否有适当的背景和经验？44. 是否建立检验、测量和试验设备控制程序？是否建立检验、测量和试验设备台帐并制定鉴定计划？专用检具、检测设备是否制定检定规程？45. 是否根据测量任务及所要求的精度配备适合的检验、测量及试验设备？是滞在正式投入使用前进行验证？46. 检验、测量和试验设备是否明确进行标识，表明其校验状态和有效期？47. 是否按文件化的校验规程有具备资格的人员对检验、测量和试验设备按计划在正确的环境条件下进行定期校验并保存校验记录？48. 检验、测量和试验设备是否适当地搬运、保管和贮存以保持精度，满足使用要求？49. 当发现检验、测量和试验设备失准时，是否在产品和过程方面采取了包括通知顾客等方法在内的适当措施？50. 在生产全过程中对产品的检验和实验状态是否按文件要求的适当方式进行标识，并保护好状态标识以保证只有经过了规定的检验和实验的产品才有发出。51. 文件规定了产品的搬运、贮存（包括中间库贮存）包装、防护和交付的职责范围？52. 供方的物料搬运方法能防止产品损坏和变质？53贮存场所是否适合于防止产品损坏或变质？是否根据产品特性对贮存产品进行定期检查？是否有库存管理体系以保证库存周转达到最优？54 供方是否对装箱、包装及标识等过程进行必要的控制，以保证产品符合规范要求？顾客的包装要求是否能满足？55产品的防护和隔离方法是否得当？是否能100%按计划进行交付？如不能，是否进行适当分析并采取纠正措施？8. 测量，分析和改进1、是否建立了不合格控制程序，并明确规定各部门的职责？2、是否按文件要求对不合格品及可疑产品进行标识、记录隔离和处置？3、是否按文件要求对不合格品及可疑产品进行评审并作出明确的处置意见？4、是否有返修/返工指导书？返工、返修产品是否按规定进行重新检验？5、供方在使用不合格品之前是否得到顾客同意，并按顾客批准的让步条件验收？6、对不合格品是否进行统计分析并采取相应纠正和预防措施？7、是否制定纠正预防措施控制程序并明确职责？是否规定在制定纠正和预防措施时考虑问题的重要性和承受的风险？8是否针对不合格现象进行原因分析并将结果记录成文？是否制定了适当的纠正措施以消除产生不合格的原因？9顾客的报告和有关不合格的报告是否得到有效处理？顾客退回的零件是否进行分析并采取适当的纠正措施？10纠正措施是否有明确的责任人和完成时间？是否进行有效性验证？纠正和预防措施是否包括分承包方？11是否利用不合格报告，如产品质量、偏差、审核结果、质量记录等进行分析来制定预防措施？预防措施是否进行有效性验证？12经验证有效的纠正和预防措施，需纳入或修改相关文件的是否按规定办理了文件的更改？13. 供方是否按计划实行内部质量体系审核？审核是否按工作情况和重要性进行安排？审核人员是否具有相应资格并独立于被审核部门？14. 审核结果是否形成文件并引起负责