毕业设计（论文）-汽车后视镜罩的注塑模设计.docx

分类号 TH162 学校代码 11080 密 级 学 号 0802140101 本科毕业论文（设计）题 目汽车后视镜罩的注塑模设计作 者院 (系)机械与材料工程学院专业班级2014级机械1班学 号指导教师答辩日期 全套图纸加扣3012250582汽车后视镜罩的注塑模设计摘要：模具工业是当今世界上发展最快的工业类别之一，注塑模具更是其中的佼佼者。因此，研究注塑模具，了解塑料制品的生产工艺，提高塑料产品的质量，具有重要的意义。此次毕业设计课题汽车后视镜罩的注塑模设计，主要介绍了注塑成型的基本工艺，并提出了注塑成型产品的基本设计原则，注塑件的成型工艺设计、注塑机的选型、浇注系统的设计、注塑件的结构设计。脱模顶出机构设计，冷却系统设计过程。并对标准模板的选择作了相应的介绍。通过这个设计，掌握了注塑模具设计的整个过程，也提高了使用CAD/CAM绘制复杂装配图和三维软件使用的能力。关键词：汽车后视镜罩；注塑模；结构设计；PROE； Injection mold design of rear view mirror coverAbstract: The mold industry is one of the fastest growing industrial categories in the world today. Injection molds are the best. Therefore, it is of great significance to study injection molds, understand the production process of plastic products, and improve the quality of plastic products. The subject of the design is the injection molding of the rearview mirror cover. The project focuses on the basic process of injection molding, and puts forward the basic design principles of injection molding products, the molding process design of injection molding parts, the selection of injection molding machines, and the pouring system,the design of the structural injection molded parts, stripping ejection mechanism design, cooling system design process. It also made corresponding introduction to the selection of the standard template. Through this design, the entire process of injection mold design has been mastered, and the ability to use CAD to draw complex assembly drawings and 3D software use also improved also has been improved.Keywords：Car rear-view mirror cover，injection mold，structural design，PROE目 录摘要IABSTRACTII1 绪论11.1 课题研究的目的和意义11.2 国内外发展现状11.3 我国模具的总体发展趋势22 塑件结构工艺性及材料选定32.1 塑件的几何形状分析32.2 塑件材料的选择32.2.1 ABS材料特性如下32.2.2 ABS材料的主要技术指标42.2.3 ABS材料的成型特点42.3零件的体积估算及注塑机型号的选择42.3.1注塑机特点42.3.2 注射量的计算42.3.3 注塑机参数选定52.3.4 锁模力计算62.4注塑机校核62.4.1注塑机压力校核62.4.2锁模力校核62.4.3成型腔数的确定63注塑模具主体结构设计93.1型腔布置及分型面的选择93.1.1型腔数量及排列方式93.1.2模具结构形式的确定93.2 浇注系统103.2.1 主流道设计103.2.2 分流道的设计113.3.3浇口的设计123.3.4冷料穴和拉料杆的设计123.3成型零件的设计133.3.1 分型面的选择133.3.2 排气槽的设计143.4成型零件的结构设计143.4.1型腔的结构设计143.4.2 型芯的结构设计153.4.3 成型零件的尺寸计算154注塑模具其他结构设计194.1导向机构设计194.1.1 导向机构设计原则194.1.2 导柱导套的选择194.1.3 导柱导套的排布方式194.2 塑件脱模机构设计204.2.1 推出机构的设计204.2.2 复位的设计214.2.3 脱模过程214.2.4模架的设计214.3冷却系统的设计224.3.1冷却道开设原则224.3.2 冷却水道的结构225模具的装配235.1模具总装配235.2 型腔、型芯与模板的装配235.3 推杆的装配235.4模具的总装配工艺246 总结25参考文献27致 谢29附录A 英文文献翻译31III全套图纸加扣30122505821 绪论制造业的发展程度是作为当今世界各国工业发展的一个重要衡量标准，模具工业在制造业中是尤为重要的组成部分，在现代工业发展历史长河中，绝大多数产品都或多或少要进行模具加工这一过程，所以模具加工行业越来越成为现代工业发展不可缺少的一部分；塑料模具还因其不变形、光泽度高、无应力集中、无裂纹等特点，继而成为模具行业的天之骄子。1.1 课题研究的目的和意义本次毕业设计的目的是为了提高我的设计能力，为在本科的知识提供一个实践的培训机会。在本设计中，提升了查阅各种工程手册，机械和相关的仿真软件有更好的运用能力，并且也锻炼了自己独立解决问题的能力。 由于我国在建国初期，各方面发展不成熟，缺少相关技术和技术人才，导致模具行业发展滞后，目前与发达国家还有一定的距离，通过汽车后视镜盖注塑模具的设计，我能够在模具的研究和设计中学习各种知识，也能够在互联网上学习到现在模具行业整体发展的一个水平，我认为前景仍然是开阔的，只要我们能够抓住机遇，不断创新，就一定能赶超发达国家。综上所诉，该课题具有很强的研究意义。1.2 国内外发展现状新中国成立初期，由于我国基础工业薄弱，所以当时的模具大多结构简单，精度低，制造方法特别落后，缺乏先进加工技术和工艺文件；在中国改革开放以后，经济高速发展，外国先进技术和人才涌入中国，给中国模具工业注入了新鲜血液，模具行业迎来了新的发展机遇，但也遇到了十足的挑战，如自主创新能力较差，制造工艺落后。近些年来，我国十三五计划，推行工业制造2025，在国家大力支持和鼓励下，我国民族制造业迎来空前的发展机遇，制造业已经形成一片欣欣向荣的景象。模具行业更是得到了空前的机遇与挑战，我国老一辈工程师们不负众望，借鉴外国的优势，大胆创新，使得模具行业发展迅速。 由于国外有工业革命奠定的基础，所以总体比较发达，呈高集成化、智能化、柔性化和网络化等特点。国外的发达国家模具发展更是向着标准化，部分资源共享化方向靠拢，使得模具设计周期大大缩短、最大降低成本的同时最大限度的提高模具制造业的应变能力，能够满足客户的各类需求；国外的注塑成型技术也在向着多工位，高效率，智能化，低成本的方向发展。总体而言，国外发达国家模具行业有着先进的管理系统，工艺先进，标准化程度高。1.3 我国模具的总体发展趋势(1) 新材料：新型模具材料和用于形成新材料的新模具；(2) 新技术：先进的模具成型工艺和模具加工生产工艺；(3) 信息化：充分发挥热门的互联网技术来进行数字化生产及其信息化管理；(4) 网络化：充分整合和利用全球网络资源，倡导循环经济和绿色制造理念。2 塑件结构工艺性及材料选定2.1 塑件的几何形状分析后视镜是汽车最重要的外观组件，整体要求流线美观，是驾驶员在驾驶时的第二个眼睛；本次设计的后视镜罩的形状非常规则，并且尺寸精度要求不是很高。因此，经过仔细考虑，本次设计选型的精度等级为13级。汽车后视镜罩塑件的三维形状如图2.1所示。 图2.1 后视镜罩塑件图2.2 塑件材料的选择本设计塑件材料选用ABS树脂材料。ABS，英文全称为：acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer；中文全称为：丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物；ABS是在聚苯乙烯树脂基础上发展起来的一种新型工程材料1。 2.2.1 ABS材料特性如下ABS树脂其抗冲击、耐热、耐磨、耐低温、耐腐蚀性能优良，还具备易加工，不易变形，光泽度高，易涂色和二次加工等优点。被广泛用于汽车，仪表，电子，建筑等各行各业。是使用最广泛的非通用塑料原料之一。2.2.2 ABS材料的主要技术指标后视镜罩塑件所用ABS材料性能参数如表2.1所示表2.1 ABS材料性能参数表性能指标超高冲击型高强度冲击型低冲击型耐热型密度（g/cm3）1.051.071.021.061.08吸水率（%）0.30.30.20.2燃烧性（12.7/s）-0.550.55拉伸强度（MPa）356321285356弯曲强度（MPa）6297254684弯曲弹性模量（GPa）1.83.01.22.02.52.6压缩强度（MPa）-183970硬度（洛氏R）1001216286108116介电强度（KV/）-15.115.714.215.7体积电阻率（m）1014101410111011介电常数（60Hz）2.45.02.45.03.72.73.5耐电弧性（S）50855085708070802.2.3 ABS材料的成型特点随着温度的升高，塑性材料的粘度也增加，容易产生焊接痕迹，因此设计应尽量减少浇注系统对材料流动的影响;在正常的成型条件下，壁厚、熔体温度和塑料零件的收缩量特别小;如果要求塑料零件的精度,模具温度应该控制在5060,如果需要光泽和耐热的塑料部件,应控制在60802。2.3零件的体积估算及注塑机型号的选择2.3.1注塑机特点注塑机按注塑方式和锁模装置分为立式、卧式和直角式三种。注塑机的加工成型过程是一个循环过程，他的工作原理与打针推药过程相似，借助备用塑注射螺杆将熔体推入一个封闭的空腔中，经过固化过程，生产出所用零件的工艺过程。 经过仔细推理论证，决定本课题设计采用螺杆式注塑机（XS-ZY-150）。2.3.2 注射量的计算 通过软件PROE建模分析计算，（如图2.2所示），得：塑件的体积：V塑= V=1.8134583e+04mm3 公式（2.1）单面的投影面积：A=1.9606367e+04mm3 由于本模具采用的是侧浇口，浇注系统的体积为0.63cm3且采用的是一模两腔，故：V总=2x V塑 +V浇 2=2 x1.81+0.63+0.63 =4.88 cm3 公式（2.2) 又因为ABS的平均密度为p=1.09g/cm，故： M=PV=4.88x1.09=5.312g 公式（2.3）图2.2 零件体积分析2.3.3 注塑机参数选定考虑到塑件需要大批量生产及从各个方面综合考虑：本设计选择注塑机型号为：XS-ZY-150注塑机参数如表2.2所示;表2.2 XS-ZY-150注塑机参数表项目数值项目数值理论注射容量/cm3150柱杆空间/mm260290螺杆直径/mm42最大模具厚度/mm300注射压力/MPa120最小模具厚度/mm200射速率/gs-10.8cm顶出行程/mm100锁模力/KN1200顶出力/KN35模板尺寸/mm428450最大油泵压力/MPa172.3.4 锁模力计算计算其所需锁模力为F锁 =AP型=18.9845Mp=854.1KN 公式(2.4)2.4注塑机校核2.4.1注塑机压力校核ABS的注射压力为40-120MPa，本设计所取注塑机压力符合该范围.2.4.2锁模力校核型腔压力Pc可按下式粗略计算： 公式（2.5） 式中： Pc为型腔压力，MPa； P为注射压力，MPa； K为压力损耗系数，通常在0.250.5范围内选取。所以， Pc=KP=0.37120=45MPa，型腔压力决定后，可按下式校核注塑机的额定锁模力： TKPcA 公式（2.6） 式中： T为注塑机的额定锁模力，KN； A为塑件和流道系统在分形面上的投影面积，mm2； K为安全系数，通常取1.11.2； KpcA=1.14518.98=1024.2KN 公式（2.7） 所以，该注塑机的锁模力符合要求。2.4.3成型腔数的确定以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的80%计算： =2.08 公式（2.8） 式中： N-型腔数 S-注射机的注射量（g） W浇-浇注系统的重量（g） W件-塑件重量（g） 因为，N=2.082所以，此模具型腔为一模两腔结构合理。综上所述，本次设计选择XS-ZY-150注塑机完全满足设计需求。3注塑模具主体结构设计3.1型腔布置及分型面的选择3.1.1型腔数量及排列方式模具的型腔能够分成单型腔和多型腔3：确定型腔数目的要点：（1）塑料制品的批量、交货周期和成本。如果短时间注射成型大量的塑料零件，应使用多型腔能提高生产效率。（2）质量控制的要求。本产品的设计精度为MT5，质量要求较高，再综合考虑之下，我选用1模2腔，以来保证和满足质量要求。型腔的排列如图3.1所示：图3.1 型腔排列方式示意图3.1.2模具结构形式的确定浇注系统的布置是多腔模具设计中最重要的问题。通常有两种类型：平衡式和非平衡式。平衡式的特点是将导流通道的长度、形状一一对应，从而起到平衡腔体的进料和同时均匀填充的目的。非平衡型特征是主流道长度与每个腔通道的分流通道长度不相等,但流道的总长度可以缩短4。 通过PROE的成型分析，得到塑件的体积的质量，又因为此模具后视镜罩属于仪表外壳，精度高，从单一的加工生产效率和成本因素和注塑机的选型来考虑，本次设计决定采用一模两腔布置。模具的结构图如图3.2所示：图3.2 模具结构三维图3.2 浇注系统3.2.1 主流道设计主通道是从注射模制喷嘴到模具触点流过的第一通道，流到流动路径的该段。其功能是将塑料溶液输送到分流器。主通道设计成圆锥形。 主流道一般由闸门设置本设计主流道一般设计袋凸平台一端的圆盘组成，本设计为主道设计的圆盘，由高度为5 - 10 mm，用注塑机和固定模板定位5。闸门套筒的孔深一般为3 5 mm。（1）根据所选用的注塑机，则主流道小端尺寸: d=注射机喷嘴尺寸+（0.51）=3+0.5=3.5mm 公式（3.1）主流道球面半径：SR=喷嘴尺寸半径+（12）=12+1=13mm 公式（3.2）（2）主流道衬套（图3.3）虽然本设计是一个小模具，但主要通道长度衬套和定位环，主通道长度45mm左右，约等于模板厚度，材料采用T10制造热处理强度52 56 HRC。1)主要通道锥角的36,ra = 0.63 um的内壁粗糙度;2)主通道大端圆，半径r = 1 3 mm。在材料流动过程中减少阻力;3)主通道应尽可能短，一般小于60 mm，当模具结构允许时。过长会影响 熔体的平滑填充;4)H7 / m6用于主流道衬套和固定模座板，H9 / F9间隙配合用于定位环。图3.3 定位圈和衬套的工程图3.2.2 分流道的设计导流通道为过渡通道，是主通道与门之间的通道，在分型面打开。其效果是将塑料分配的主流转移到每个浇口。 分流道是多腔模具很重要的组成部分。典型截面有半圆形、圆形、矩形、梯形、u形和六边形等6。分流道设计要点: ( 1 )为使填料畅通的条件下尽量减小流阻，分流道的横截面面和长度应取最 小值; ( 2 )表面粗糙度按需求应设为Ra0.8； ( 3 )分流通道较长，导流通道的端部沿材料流动方向延伸，用作导流槽的冷却孔，用于储冷材料，导流槽的直径为导流槽的1.52倍。本设计采用圆形分流道，如图3.4所示模具分流道图3.4 模具分流道3.3.3浇口的设计浇口是分流道和型腔之间的短通道。它的作用是加速溶质，封闭空腔，便于塑料件的分离。在本设计中，浇口的位置和尺寸要求非常严格，因为浇口对成型性能和成型质量有很大的影响7。在选择闸门位置时，应遵循以下原则:(1)应选择浇口的大小和位置，避免材料注射和蠕动;(2)塑性加工应最短，材料流量最小；(3)有利于空腔内气体的排出；否则，会在大门处造成短射、烧焦或高压；(4)减少或避免塑料件的焊接痕迹，提高焊接牢度，如不可避免，不应在 功能区、载荷区和外观区；(5)防止料流挤压芯或预埋件；(6)考虑聚合物取向对塑件的影响，尽量减少聚合物沿流动方向的取向；经详细论证分析，本次设计的塑料件采用侧浇口，既能保证塑件的快速成型，又能保证塑件的成型，除去气体。3.3.4冷料穴和拉料杆的设计冷料穴是指储存冷物料，避免堵塞通道。通常设置在主通道末端以固定冷却头的装置。冷却孔直径应略大于主通道主端直径，模具为10毫米。深度约为主流道直径的3 / 4，约6mm，如图3.5所示。针对推板的生产，推出推杆接头，并采用Z形杆。 图3.5 冷料穴3.3成型零件的设计3.3.1 分型面的选择分型面是指开模后取出塑件的那个平面，在注塑模中可采用一个或多个分型面， 将模具分成两个或多个可分离的部分。成形时，接触面必须封闭，使接触面成为分型面。本塑件制造工艺简单，故采用一个分型面即可。分型面的设计原则；(1)要符合制件脱模的基本要求，即可以让制件从模具内取出，分型面位置应设在制件脱模方向最大的投影边缘部位；(2)满足动模分离后，制件尽可能的留在动模内；(3)分模线不能影响制件的外形，保证分型面不破坏制件的外表面光滑度；(4)确保制件的质量。（例：尽可能将有同轴度要求的部分设立在同一模板内；(5)能够合理的安排浇口位置，设计出合理的浇注系统；(6)满足模具的锁紧要求，将制件应放在投影面积最大的部位；(7)便于设计出良好的排气、冷却系统；(8)有利于模具的加工。简而言之，分型面应尽可能简单，以便可以制造和模制模具。综上考虑以上的设计原则，本设计的分型面选择如图3.6所示：图3.6 分型面的选择3.3.2 排气槽的设计注塑模具的设计应当考虑排气问题，当塑料熔体进入型腔时，如果原始气腔内的气体不能成功排出腔外，则可能会产生气孔或其它缺陷的不良产品，本次设计的模具是利用分型面和镶嵌件之间的间隙进行排气的，所以不设排气槽8。3.4成型零件的结构设计成形零件的结构设计主要包括型腔、型芯和各种环的设计。3.4.1型腔的结构设计型腔，又称凹模，是在外表面形成塑料制品的主要部分，根据其结构不同，可分为整体和组合模两种。总的来说，整体式的类型是强度，刚度是好，但不适合复杂的腔；组合模具结构，使得加工复杂的模具型腔简单化，并且也可以避免使用相同的材料9。本设计采用拼接的间隙进行排气步骤，但由于刚度较差，所以容易在塑料零件表面留下痕迹，模具结构复杂。为了便于处理，模具结构采用组合型式。如图3.7所示。图3.7 型腔图3.4.2 型芯的结构设计凸模和核心部件在塑料零件的内表面，凸模具一般是指较大的成型零件，主要的内部零件，也称为主芯;核心一般是指在较小的孔槽部位上的成型零件，由于模具结构一般，内部表面要求较高，内凸截锥浅，便于加工，所以采用积分的凸模板。如图3.8所示： 图3.8 型芯图3.4.3 成型零件的尺寸计算型腔直径按平均收缩率计算（单位：mm）取ABS的收缩率为0.50%。然后根据以上的平均收缩率计算出以下成型零件的尺寸。型腔直径平均收缩计算(单位= mm)平均收缩率为：凹模的內形尺寸： L凹=L1+k-3/40+ 公式(3.1)式中： L凹 为內形尺寸(mm)； L塑 为外径基本尺寸(mm)； K 为平均收缩率(%)； s 为公差，查表知ABS塑件精度等级取MT5；所以型腔尺寸如下： L1=160(1+0.005)-(3/4)1.4401.44=159.72 公式（3.2） L2=8(1+0.005)-(3/4)0.2800.28=7.81 公式（3.3） L3=38(1+0.005)-(3/4)0.560+0.56=37.77 公式（3.4）型腔深度的尺寸计算： H凹=H1+k-2/30+ 公式（3.5）式中： H凹 为高度尺寸(mm)； H塑 为內形深度基本尺寸(mm)； s 、K 含义和1式相同； H1=4(1+0.005)-(3/4)0.240+0.24=3.84 公式（3.6）凸模的外形尺寸计算： L凹=L1+k-3/4-0 公式（3.7） 式中：L凸 为外形尺寸(mm)； L塑 为內形基本尺寸(mm)； s 、k含义和1式相同。所以型芯的尺寸如下：L1=19（1+0.005）+（3/4）0.44-0.440=19.425 公式（3.8）L2=2（1+0.005）+（3/4）0.20-0.20=2.16 公式（3.9）型芯的深度尺寸计算： H凸=H 塑1+k+2/3-0 公式（3.10） 式中： H凸 为高度尺寸(mm)； H 塑 为內形深度基本尺寸(mm)； s 、k含义和1式相同。型芯的高度为： H凸 =3.4（1+0.005）+（2/3）0.24-0.240=3.577 公式（3.11）4注塑模具其他结构设计4.1导向机构设计4.1.1 导向机构设计原则导向机构的作用是定位、导向和承受一定的侧向压力。导向件设计原则:(1)导向机构类型的选择:模型定向一般采用岛导向;(2)导柱的数量、尺寸和布置:导柱应围绕模具分型面分布;(3)导向件的设置必须注意模具的强度;(4)导向件必须考虑工艺过程;(5)导柱要能顺利进入导套；导向段长度应比芯高812 mm;(6)导向件应具有较强的耐磨性:导柱导套采用20钢，硬度50 55 HRC。 (7)导柱导套固定件表面粗糙度Ra = 0.8 m，导向件表面粗糙度Ra = 0.8 0.4 m;(8)协调精度: H7 / m6过渡采用导柱、导套、模板固定部分。导柱和导套的滑动部分应采用H7 / f7的间隙结合。4.1.2 导柱导套的选择导柱导套具体尺寸如图4.1所示。图4.1 导柱导套结构形式4.1.3 导柱导套的排布方式为了使导柱进入导套是光滑的、圆角的，在导套的前面倒一个圆角，并且导柱孔到孔，设计成这样是因为容易排气，材料采用T8A，使其硬度低于导针硬度，这样就可以减少摩擦，以防止导针或导针套被毛。导套的精度和协调性是两级精密过渡和压制的模板。本设计具体导柱布置如图4.2所示：图4.2 导柱布置图4.2 塑件脱模机构设计4.2.1 推出机构的设计在注塑成型的每一个周期中，塑料部件必须与模具的腔体或芯部分开，并将塑料部件分离的机构称为推出机构10。推出机构由推出部件(推杆、拉杆、复位杆、推杆固定板、推杆垫板、限位钉)、推出导件(推杆导柱、推杆导套)、复位件(复位杆)组成。间距钉:形成间隙，以去除废物和杂物。本设计采用顶针中心弹射。圆柱形顶杆是最常见的顶杆之一，圆柱形顶杆具有易加工、易匹配精度、易互换性、易更换、小滑动阻力、不易夹紧等优点，因此可以将圆柱形顶杆用于弹射。推出机构如图4.3所示：图4.3 推杆三维图4.2.2 复位的设计脱模机构完成后，必须回到初始位置，以实现下一个循环。模具的设计由复位杆复位。4.2.3 脱模过程通过弹簧和推板将模具取出，然后通过推板将模具推出，从而使塑料部件与模具分离。4.2.4模架的设计模具基础技术标准是模具设计和制造过程中遵循的技术规则、标准和指导原则。选择模具框架各个尺寸如下： 模具宽度B1 = 300mm，模具长度L = 350 mm;模板a = 80 mm，材质45钢;模板b = 90 mm，材质45钢;垫块c = 9mm，材质45钢;顶板厚度为20mm，核心固定板厚度为25 mm，使用45钢;移动模块的高度 25毫米，模具底板的高度为25毫米，材料都为45钢。 模架的总高度为: H = 300毫米； 模具强度和刚度足够，模架尺寸适中，选用合理模架整体装配图如图4.4所示。图4.4 模架整体装配图4.3冷却系统的设计4.3.1冷却道开设原则温控系统及循环回路的设计原则:(1)冷却通道尽可能多，截面尺寸应尽可能大;(2)冷却通道应尽可能靠近腔壁；(3)冷却通道的入口应靠近闸门；(4)通道的入口和出口温度应尽可能小。4.3.2 冷却水道的结构由于本设计塑件体积较大，所以水道采用直水道直径为8mm,在滑块上开设4条冷却水道其分布图如图4.5所示；图4.5 冷却水道分布图5模具的装配将设计好的模具以相邻侧边为模板组装基准，将相邻侧边打磨成90，然后以侧边为基准，分别将装置固定在模型和动态模型的其他部件上。5.1模具总装配模具整体装配要求:(1)模具平面平行度偏差不大于0.03 mm，分型面接近;(2)顶杆必须保持同步，上下模芯必须保持紧密接触。模具总装配顺序：1)确定装配基准；2)装配前，应对零件进行测量。合格的零件必须拆除并清洗；3)调整零件组合后的累积尺寸误差，如待校准模板的平行度，确保模板装配 紧密;4)在装配时尽量保留原加工尺寸的基准，以便在最终调整时检查；5)装配导向系统，保证开模灵活，无松动、卡紧现象；6)组装顶出系统，将复位调整到顶出位置；7)组装其余铁芯，确保间隙符合要求；8)装配冷却或加热系数，保证管道畅通、不漏水，方法灵活；9)拧紧所有螺钉；10)模具合格后，对模具进行标记，最后检查附件和附件，确保模具装配完整。5.2 型腔、型芯与模板的装配根据本模具所设计的结构特点，型芯采用压入式装配。型腔采用镶嵌式装配，装配时选择合适的装配基准和装配工艺，保证装配质量的过程控制，从而保证成品的质量与精度。装配注意事项:(1)腔、芯、模板固定孔为H6 / M6。如果尺寸过大，应在装配前进行处理；(2)装配前仔细检查零件质量；(3)为了便于腔和芯的组装，压力入口应设计成圆角；5.3 推杆的装配推杆的装配要求：(1)推杆导向段与型腔推杆孔的配合方式为H8/f8；(2)推杆装配后顶出机构应运动灵活，无卡纸现象；(3)顶杆在顶杆固定板孔内每边都有0.5mm左右的间隙；(4)顶杆工作面应高出型面0.050.10mm；(5)完成顶出制品后，顶杆应能在合模后自动退回到原始位置。5.4模具的总装配工艺(1)图纸要求检查各零件尺寸；(2)修磨分型面的密合度；(3)固定方式和移动模板与夹板，钻孔导柱，导套孔组合在一起， 孔后压入加工定位销，加工侧垂直基准面;(4)以定模的侧面基准作为加工的基准，模具的型腔分开处理;(5)利用定模型腔的实际中心，加工型心固定型孔的切割穿线孔，并进行线切割型孔；(6)在定模和动模上分别压入导柱导套，并保持导向可靠、灵活；(7)过型芯引钻、铰动模板上的顶杆孔；(8)过动模引钻顶杆固定板上的顶杆孔；(9)加工复位杆孔，并组装顶杆固定板；(10)组装模底板和动模板；(11)在定模板上加工导柱孔，并将浇口套压入定模板上；(12)装配定模部分；(13)装配动模部分并修正顶杆和复位杆长度；(14)装配完毕后进行试模，试模合格后打上标记并交验入库。6 总结通过本次毕业课题设计，对模具设计工作有了更深入