管道焊接技术培训课件

,二一一年九月二十二日,长输管线及油罐焊接、防腐课件,一；主要选用依据；1、油气长输管道工程施工及验收规范：GB50369-20062、石油天然气建设工程施工质量验收规范（输油输气管线工程）：SY4208-2008,长输管线焊接,焊口组对,主控项：1、进场材料必须符合GB50369的有关规定。必须满足国家标准规范要求。2、必须按照焊接工艺评定及焊接作业指导书进行操作。3、进场焊工必须持证进入。并在进场后进行现场考核，方能进行正常焊接工作。,4、必须按照手工电弧焊安全操作规程操作。5、工程使用设备极具必须满足安全及工艺要求。6、与动设备连接必须等设备二次灌浆、地脚螺栓紧固后进行无应力安装。,1、管道内清扫无杂物。2、管口完好无损，管口清理应无铁锈，油污及毛刺。3、管端10mm范围内只管焊缝应打磨。4、原焊接管焊缝错开距离大于100mm5、管口对口间歇应符合焊接工艺规程的要求。6、管口错边量，不得大于1.6mm。7、短节长度不得小于管子外径且不应小于0.5M。8、管子对接偏差小于3。9、对口器分为两种，现场使用为外的对口器且在卸下对口器前必须在焊口圆周均匀分布35处的定位焊，每一处定位焊长度不小于100mm，定位焊累计长度不得少于周长的50%。,一般项；,主控项：1、焊接材料和规格应符合相关国家标准及设计要求。2、焊缝无损检测应符合SY/T4109,SY/0327的有关规定和设计要求。3、焊缝及热影响区表面应无裂纹，气孔及未融合。,一般项：1、焊缝外观应均匀一致，焊缝热影响区表面不应有夹渣.飞溅夹具焊点等缺陷。2、焊缝表面不应低于母材，焊缝余高一般不超高2mm局部3mm,超过3mm时进行打磨，打磨后应于母材圆滑过渡，但不应伤及母材。,3、咬边的最大尺寸：A;大于0.8mm或大于12.5%管壁厚，取两者之间较小值任何尺寸均不合格。B;大于6%-12.5%管壁厚或大于0.4mm，取两者之间较小值；在焊缝任何300mm长度上不超过50mm或焊缝长度的1/6取两者之间较小值。C;小于0.4mm或者小于6%壁厚取两者之间较小值任何长度都合格。4、手工焊接分为自下上焊接和向下焊接两种，现在我们使用的是纤维素焊条，采用向下焊接方式。5、不得在焊缝外引弧及息弧，伤及母材。,强行组对，管口有敲击痕迹,点焊时电流过大，损坏母管。,此处为焊缝局部错边为1.8mm,此处为焊接烧伤母材现象,严禁在母材上引弧,焊接后打磨伤及母材,飞溅,底部6点位置焊缝接头偏差,检查焊缝余高是否超高,立式圆筒形钢制罐焊接质量控制要点,一、主要选用依据；1;立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB501282、钢制压力容器焊接工艺评定JB47083、现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范GB502364、承压设备无损检测JB/T4730,立式圆筒形钢制罐,主控项：1、进场材料和附件，应具有质量合格证明书并符合国家现行标准规定。钢板和附件上应有清晰的产品标识。切割材料使用时必须进行标识移植。标识不清者不得使用。2、进场焊工应有焊工合格证，不得超范围实焊。并要求监理对进场焊工进行现场考试。合格者方能参加现场工作。3、设备机具必须满足安全及工艺要求。4、施工前根据焊接工艺评定制定施工技术措施或焊接工艺指导书。5、定位焊应有正式焊工按照工艺要求操作。6、施工环境不能满足工艺要求时停止一切焊接工作7、参加油管主体焊接焊工应保持速度一致。8、加强焊条烘烤发放管理。,一般项1、按照图纸要求进行坡口加工。2、标准屈服强度超过390MPa材质钢板采用火焰切割或碳弧气刨后应进行磁粉或渗透检测。3、为了保持罐体几何尺寸采用相应的反变形或刚性固定法。必要时增加临时支撑。4、采用退步或跳焊法进行焊接。5、严禁在坡口外引弧。6、主体焊接焊工应尽量保持速度一致。7、焊接组对间隙不易过大。原因是施工中采用碳弧气刨情根。,罐盖瓜皮板预制一、主控项。1、胎具弧度及几何尺寸复验。2、平板组对焊接。3、加强筋组对焊接。,罐盖瓜皮板预制,一般项1、平板焊接组对可以不要间隙。2、平板焊接焊缝余高0.3mm0.5mm。3、筋板弧度复验。4、压板时间隙一定要小。5、焊缝平整美观，加强筋焊缝饱满。不得在焊缝外引弧及收弧。,罐底组对焊接主控项。1、整体铺板前对土建施工进行验收。2、罐底材料验收。3、中腹板铺设调整。4、先组对焊接短缝。后进行长缝组对焊接。5、焊接前进行组对检验。6、必须先短缝后长缝，先中幅后边板的组对及焊接顺序。7、罐底采用真空箱进行漏点检查。,一般项1、因为中腹板采用搭接方式组对。短缝焊接采用单人实施操作但也应该进行退步焊以保证焊接变形小。2、长缝组对后进行固定焊点必须密集分部。保证焊接时不会开裂。3、长缝焊接一定需要多名焊工同时操作，没名焊工在自己位置也需要退步或跳焊进行焊接，并应保证焊接速度一致。4、中幅板组对间隙严密。罐底板整体不得使用钢制大锤敲击罐底造成板材凹陷坑。5、中幅板搭接宽度允许偏差5mm。6、边板组对采用带垫板的对接接头方式，垫板应于对接的两块底板紧贴，并点焊固定，其缝隙不应大于1mm。对接方式要求平整。按照要求进行无损检测。,7、搭接接头三层板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。6、焊接过程中要求铆工配合发现局部变形进行热态处理。8、焊接完成后进行平整度验收。,罐盖安装主控项油罐安装分为正装法和反装法两种，我们才有的是反装法。所以我们现场是完成最上边一层罐壁板焊接后进行罐盖安装。1、组装前对预制的壁板成型尺寸、弧度进行检查，需要重新调整时，应防止出现锤痕。2、罐壁板组对间隙纵缝错边量小于10mm板厚时不大于1mm。大于10mm板厚时错边不大1.5mm3、中心支柱圆架标高、垂直度确认。4、复检包边角钢弧度。5、检测整体几何尺寸。,一般项1、包边角钢组与罐壁板对焊接缝隙不得大于1mm。2、罐盖瓜皮对称安装。3、罐盖板采用搭接组对，间隙不得大于1mm，根据需要增加临时支撑，以保证罐顶弧度及安全需要。4、焊接时必须采用退步焊，控制焊接线能量。不得出现连续咬肉。,5、焊缝成型美观。6、焊后整体弧度检查。7、罐顶内部采用断续焊接，长度不得短于图纸要求。注意仰焊电流控制不得造成咬边及弧坑过大等焊接缺陷。8、漏点检查需要等注水试验时同时进行。,罐壁板安装主控项。1、焊缝外观平直圆滑。2、热影响区不得有超标咬边等缺陷。3、罐壁板弧度、垂直度等尺寸复验。4、罐壁板无损检测需要按照一定比例进行不合格部位进行返修。并且进行扩探检测。,一般项1、纵向焊缝组对时10mm板厚错边量不大于1mm，大于10mm板厚错边不得大于1.5mm。环向焊缝上层罐壁厚度小于或等于8mm时错边量不大于1.5mm，当上层罐壁大于8mm时任何一点错边量不大于2mm。615mm时焊缝间隙12mm+10。板厚超过15mm时焊缝间隙3mm12、碳弧气刨情根需要打磨清除硬化碳化层。3、焊缝外观圆滑美观，为了减小焊接变形焊缝余高、焊道宽度尽量尽量平窄。,5、纵缝封底焊及填平焊接时必须退步，环向焊缝在盖面时也应进行退步焊接。6、主体焊接时必须多名焊工同时施工并保持同步。7、选用焊接线能量时必须考虑变形情况。8、修补焊接需要采用正常工艺。焊接完成需要打磨平滑。,罐体防腐控制要点,1、材料进场必须具有产品证明文件。2、除锈等级验收严格按照材料隐蔽工程进行。检验方法色板比较法。3、漆膜层数，漆膜厚度。严格按照图纸要求。4、雨天不得施工。,罐体防腐控制要点,长输管线防腐控制要点,1、防腐层包括：单层熔结环氧粉末、双层熔结环氧粉末、三层聚乙稀。2、采用标准：单层环氧粉末质量应符合SY/T0315-2005钢质管道单层熔结球氧粉末外涂层技术规范三层聚乙烯（3PE）质量应符合GB/T23257-2009埋地钢质管道聚乙稀防腐层,长输管线防腐,一、材料1、准备涂敷的钢管应符合国家现行标准的规定或业主指定的规格特性。2、防腐厂家应逐根对钢管外表进行检查，钢管表面不允许存在如油污、乳化液和其他污物。3、对每一批到货的不同型号的环氧粉末、聚乙稀，在使用前都要进行检查，其性能达到验收质量要求时，方可使用。,二、涂层的涂敷1、涂敷前钢管表面应进行喷（抛）射清理，喷（抛）射除锈前，应预热钢管，驱除潮气，预热温度为4060度。其除锈质量应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923要求的Sa2.5级。表面的锚纹深度应在40100um范围内，并符合涂层生产厂家推荐的要求。2、抛丸除锈后，应将钢管外表面残留的锈尘清除干净，钢管外表面不允许有灰尘等污染物的存在。钢管表面预处理后4小时内应进行喷涂。,3、涂层涂敷的固化温度应按照涂层生产厂家的推荐值，且不得超过260度。预热温度应用红外线测温仪IR进行连续检测，并应使用测温笔或接触式高温计进行温度控制。对钢管进行加热的热源不允许对钢管表面产生污染。4、钢管两端预留段的长度为905mm，预留段表面不得有涂层。5、涂层的厚度要达到设计要求，待涂层充分固化后，用水使钢管及时冷却。,三、质量检验1、涂敷生产前，对要使用的环氧粉末按批号至少取样一次，进行胶化时间测试，其质量指标要符合设计要求。2、表面预处理之后，要对每根钢管进行目测检查，对可能导致涂层漏点的表面尖角毛刺，要打磨掉，不合格的钢管要剔除。3、正常生产时，表面锚纹深度要每班至少测量两次，每次测量两根，宜采用锚纹拓印法进行测试。,4、涂敷前的钢管表面预热温度必须控制涂层生产厂家推荐的范围之内，每小时到少应记录一次温度值。涂敷后到冷却前的钢管温度应予以控制，从开始涂敷起至少每小时测量并记录一次。5、对于每次开始生产的第一钢管，要随机测量12个点的厚度并做记录，如果涂层厚度没有达到设计或标准要求，则需要调整工艺参数重新涂敷，直到达到要求为止。6、正常生产后每两小时用多功能涂层测厚仪按照ASTMD4138在管端涂层边缘随机测量厚度一次。应对每一根钢管进行总厚度的测量，所有的测量数据都应记录。7、利用电火花检漏仪在涂层温度低于100度的状态下，对每根钢管的全部涂层做漏点检测，检测电压按不同涂层要求设计。,四、防腐管的出厂检验1、外涂层钢管的出厂检验包括涂层外观质量、涂层厚度和漏点的检验。2、涂层外观要求平整，色泽均匀，无气泡开裂及缩孔。3、使用多功能涂层测厚仪测量厚度，每根钢管沿长度方向随机取三个位置，测量每个圆周方向均匀分布的任意四点的防腐层厚度并记录。4、用电火花检漏仪对钢管外涂层进行逐根检查，根据设计要求，钢管外径大于或等于325mm时，外表面平均每平方米漏点不超过0.3个。,五、防腐管的补口及补伤（一）补口1、补口前，须对补口部位进行表面处理，表面处理质量应达到标准GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的Sa2.5级，焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净。2、补口搭接部位打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热。按热收缩套（带）产品说明书的要求控制预热温度并进行补口施工。3、热收缩套（带）与聚乙烯层搭接宽度应不小于100mm，采用热收缩带时，应采用固定片固定，周向搭接宽度不小于80mm。,4、检查补口的外观，热收缩套表面应平整，无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现晚，热收缩套周向及固定片四周应有胶粘剂均匀溢出。5、每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。若有针孔，应重新补口并检漏，直至合格。6、对补口后热收缩套的粘结力进行检验，在管体温度为25度5度时的剥离强度不小于50N/cm。每100个补口至少一个口，如不合格，应加倍抽测。,二、补伤1、对小于或等于30mm的损伤，采用补伤片修补，补伤片的性能应达到对收缩套的规定，补伤片的剥离强度应不低于35N/cm。2、修补时要除去损伤部位的污物并打毛，然后将损伤部位修成圆形并倒成钝角，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于10mm。贴补时，要注意用辊子排出空气，直至补伤