工时与工作改善(学员).ppt

标准工时设定与工作改善(下),讲师:朱武强,第七章,工作设计改善与产销经营,一、产销经营竞争力所在,依新产品开发/商品化取胜以产销经营规模取胜以低成本/合宜售价取胜以多批小量/短交期接单取胜,二、内部管理对工作改善的需求,稳定的制程,才有稳定的管理计划管制基准的必要条件激励必须建立在正确有效的工作基准之下工作设计在工作改善之先,三、车间绩效的来源,1.高精密/高效率生产设备2.高技术/高效能的工作方法3.周详严密的管理4.肯配合有干劲的员工,四、现场生产力浪费的根源,1.由于设计生产技术面引发2.由于制程不良所引发3.由于低效率工作方法所引起4.由于管理不良所引起,A,B,C,D,总制造时间的构成与生产力关系,制造基本必要时间,附加时间-设计或规格问题而发生,浪费时间-低效率生产设备或工作方法,浪费时间-制造管理问题发生,无效时间-作业员问题发生,五、提升现场绩效的策略方向,1.从设计阶段就考虑生产力2.从生产技术面提升生产力3.从工作方法面提升生产力4.从制造管理面提升生产力,六、工作改善的目标指向,1.消除浪费2.提高工作效率3.直接降低成本4.缩短制程时间5.减少摸索时间6.消除无效疲累的作业7.更高的成就感/高报酬,七、工作改善六大步骤,1,2,3,4,5,6,选择改善主题对象,观测及记录现状事实,检讨现状问题点,提出改善构想方法,建立实施计划,推动及维护新方法,八、工作改善基本理念,1.五个Why的深入分析深层追求细分化2.以事实为基准要有具体数据要纪录事实细节3.从合理的怀疑下手4.必须有具体的改善对策不能只是抱怨(或反应事实)而已5.追求永远的再改善,1.从5W2H质问法产生构想,.What(做什么/意义/最终目的).Where(何处做).When(何时做).Who(何人所做).Why(为何要做).How(如何做的).Howmuch(所花费的),2.工作改善的着眼法则,1.删除2.少量化3.多量化4.合并5.重组6.替代7.简化8.改换,第八章,运用稼动率分析技巧进行改善,一、稼动率分析的背景,1.一目了然，掌握问题重点，不在枝节打转。2.以现场实况调查分析为依据，分析调查操动停闲的内容分配。3.运用科学方法，避免主观臆测。4.深入检讨分析，作出改善构思。,二、科学化的稼动率分析工作抽样(WorkSampling),1.在现场进行实际观测并记录实况2.以统计学为背景的数据分析法3.分析出真象(比率)找出重点4.依重点再分析原因,找出改善对策,故障停闲,不在岗,检验,休息,搬运,准备作业,正常作业,合计,4:25,3:15,2:35,1:30,11:20,10:10,9:25,8:15,时刻事象,三、稼动率调查记录表,重制重修,四、工作抽样的进行程序,1.事前的准备A.决定观测对象B.决定观测次数及进行期间C.预备观测,决定事象记录之具体定义D.确定观测次数及观测时刻/方式E.备妥观测记录表格2.进行现场实地观测A.设定观测时刻/观测人机/观测路线B.采取SnapReading观测记录,五、稼动率分析的结果-问题重点实例,六、问题的重点,1.有效的真正作业,才占29%(大警讯)2.作业员责任很小,已够努力3.停工待料占11%,为何?,七、原因对策的实例,1.准备作业工时比率高,2.不良重制重修比率高,八、办公室稼动率分析事象举例,停闲等待准备作业电话联络中当面讨论中文件登帐及处理计算中人不在岗位,第九章,运用工艺手段做好工作设计,一、SingleSet-up的背景,1.换模准备工时太长，本身就是非效率-没有产量。2.在多批小量生产型态下，准备工时已经成为效率最大负担。,二、新乡式SingleSet-up的要领,1.内准备与外准备之分化2.将内准备转化为外准备3.机能标准化之实施,4.安装工具之机能性采用分离/整合5.中介工具之利用6.调整作业之排除7.机构的改善,三、SingleSet-up实例,1.塑料射出成型作业改善2.汽车钣金冲床之换镆作业改善,四、制程品质不良的四大主因,1.不会做/不熟练2.冤枉做坏3.疏忽做错4.不愿做好,五、FoolProof的背景需求,1.防范不良发生，比如何检出不良处理不良更重要。2.很多的不良，是由于疏忽不注意。3.很多的不良，是由于作业困难麻烦而产生。4.以工具导具量具自然防止疏忽或减少作业困难度，更为有效。,六、FoolProof防呆式设计方向,1.防止过多的制造2.防止准备作业的错误3.防止装卸的错误4.防止机台精确度精密度的偏差5.防止操作标准的偏差6.防止不良品的过关,第十章,运用程序分析与搬运减少浪费,一、整体制程的非效率因素,1.非直接有效的稼动2.阻碍制程进行的劳动作业3.阻碍制程进行的停闲,二、程序符号与车间四大浪费事象,储存,停滞,搬运,检验,操作/加工,三、程序分析图的结构,1.对象.作业者.料件2.事象记录.程序图符号/编号.事象内容说明3.问题点方向.距离.时间.困难危险,四、程序分析的实例,1.锭剂包装工场程序图2.仓库橡皮管领料程序图,五、流程图辅助工具,线图(FlowDiagram)直接绘出现场配置图依料品(或作业者)工作走动路线,绘出经路图找出距离太长(或重复/逆向)的问题进行问题点改善,六、程序分析的检讨要点1.操作加工,1.省力化2.省时化3.准备工时抑减4.提升良品率,2.检查,1.少人化2.无检查化3.时间4.次数,3.存储,1.期间2.品料项目3.流通性4.及时性,4.停滞,1.期间2.时间3.无停滞性4.生产线平衡性5.干涉性停滞,七、场地布置造成的非效率因素,搬运距离搬运次数装卸作业,八、搬运程序图,记录分析要点用什么搬运搬运耗用时间搬运距离搬运困难度,九、搬运分析表,十、搬运的检讨要点,1.距离2.次数3.少人化4.时间5.省力化,十一、搬运改善方向,1.非由作业员搬运2.避免重复搬运逆搬运3.运用自然力搬运4.使搬运距离次数时间为最少5.缩减LeadTime6.减少搬运困难度与用力度,十二、搬运的盲点所在,1.装卸2.放置状态3.逆搬运(BackTracking),十三、物品放置的活性系数,0散放在地板上1小量放入袋子(容器)内2放在栈板上3放在车辆上(待移动)4放在移动的搬运工具上(输送带/滑台),第十一章,作业站效率化设计改善(人机程序与动作改善),一、作业员效率低落的现象,人机配合不佳的停闲多人配合不佳的等待无效动素的存在方法操作标准的缺失材料工具机台整备不佳的影响心态意愿的问题,二、运用人机程序图进行改善目的,找出人员或机台的显著等待状态找出合理的周程时间1人多机（或1机多人）的最佳安排,三、人机程序图的基本结构,作业者时间机台,停闲,停闲,停闲,四、人机程序图绘制要点,1.确认作业员机台的作业单元2.确定各作业单元间先后顺序及同时间关系3.测定各单元时间4.依时间绘入人机（相对）单元程序图5.检讨改善构思新方法6.绘出新方法程序图,五、动作改善的原理,排除下列动作单元或动素提高效率1.非直接有效的单元或动素例如：寻找检查2.抑减会疲劳的单元或动素例如：不自然的姿势需小心的工作（需用力气的工作）3.去除停闲等待与无价值的单元或动素4.改善会影响作业员情绪安全的单元或动素例如：故障噪音,六、动作分析(对动图SimoChart),七、动作改善的两种方式,目视分析以作业单元为纪录分析对象动素分析以动素为纪录分析对象,八、目视单元分析的符号,加工作业(含检查),移动,等待,停闲等待,九、动素(Therblig),第一类:进行工作必要的要素.伸手.抓取.移物.装配.应用.拆卸.放手,第二类:阻碍第一类动素之进行.检验.寻找.选择.计划(思考).对准.预对,第三类:完全无益的动素.持住.休息.迟延.故延,十、针对动素的检讨改善,1.动作经济原则2.减少第二类动素3.去除第三类动素,十一、动作经济原则,1.关于身体使用部位(1)双手应同时开始，并同时完成其动作(2)除规定休息时间外，双手不应同时空闲(3)双臂之动作应对称，反向并同时为之。(4)手之动作应以最低级次而能得到满意结果为妥，,(5)物体之运动量应尽可能加以利用，但如需肌力制止时，则应将其减至最小限度。(6)连续之曲线运动，较含有方向突变之直线运动为佳。(7)弹道式之运动，较受限制或受控制之运动轻快确实。(8)动作应尽可能使其轻松自然之节奏，因节奏能使动作流利及自发。,2.关于操作场所布置,(1)工具物料应置于固定场所(2)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处(3)零件物料之供给，应利用其重量堕至工作者手边。(4)堕送方法应尽可能利用之。(5)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。(6)应有适当之照明设备，使视觉满意舒适。(7)工作台及椅子之高度，应使工作者坐立适宜。(8)工作椅式样及高度，应可使工作者保持良好姿势。,3.关于工具设备,(1)尽量解除手工作，而以夹具或足踏工具代替之。(2)可能时，应将两种工具合并之。(3)工具物料应尽可能预放在工作位置。(4)手指分别工作时，其各个负荷应按照其本能，予以分配。,(5)手柄之设计，应尽可能使与手之接触面增大。(6)机器上杠杆、十字杠及手轮之位置，应能使工作者极少变动其姿势，且能利用机械之最大能力。,第十二章,如何使流水线平衡提升绩效,1,1,2,3,3,3,4,4,5,1.输送带生产线工作站配置,一、生产线平衡,2.工作站不平衡的结果,A.作业时间短的工作站-停闲等待作业时间长的工作站-忙碌不停B.整体产出效率低-瓶颈制程的影响C.不平衡损失工时-浪费,二、运用PitchDiagram的技巧,做出该产品在各作业站的途程表标入各作业站的标准工时必要时将各作业站的作业单元明细列出找出瓶颈PitchTime进行分析改善,生产线平衡以标准工时为依据,途程#1,途程#2,途程#3,途程#4,途程#5,途程#6,单件工时(分)0.61.10.52.51.80.5,基本