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KCDSKey Characteristics Designation System1.关键特征命名法是标识需要额外检查的零件和总成的一种流程额外检查是在装配或制造过程中应用的额外的控制和/或检查确保满足要求 额外检查是常规检查之外的检查，常规检查适用于产品与服务中所有产品开发，制造，装配的零件和过程2.KCDS的主要目的关注于关键的少数的对质量，可靠性和耐久性(QRD) 至关重要的特征，零件和总成为了获得质量，可靠性和耐久性，经济型产品的制造更注重预防，而不是检查以清晰的方式把要求的措施编制成适当的文件从而进行有效沟通3.产品特征在工程文件如SOR，图纸，主流程文件(MPDs), 或工程标准中规定，并带有一个完整定义的可接受的标准特定的特征要求一套测量体系，具有想得到的精确度以及实施实际测量，校准/验证的方法通常是尺寸，属性，功能，定位或外观可作为一个可变特征或属性特征来测量4. 可变特征可变特征是可测量的与技术规格有关的连续度量如毫米，公斤，摄氏度或其它度量可变特征要求有测量工具或测量系统，目标值，公差和一定程度的波动 目标值是最佳的满足设计要求的标称值 波动是相对目标值的变化量或偏差，由反复的接近目标值的测量得到 公差是可接受的标准，确定个体件是否符合意图并被接受，任何公差以外的特征必须返工或拒收5.属性特征例如标签的判断标准应包括： 这是正确的标签吗？(零件号) 标签在正确的位置吗？ 标签上是否有任何可见的砂眼出现？工作辅具，如可接受件对比不可接受件的照片，在检查属性特征时通常用作对比说明属性特征没有与之有关的普通或范围数据，没有可计算的容量值，所以要求100%试验和/或检查以确保与技术规格的一致性6.可变特征对比属性特征某些产品特征可作为可变特征或属性特征来测量，螺栓力矩就是这种特征的例子如果实际的螺栓力矩被再测量和跟踪，这就是一种可变特征如果其被认为是在规格内或不在规格内，则是一种属性特征例：螺栓力矩在50-56 Nm之间7.常规检查常规检查描述通常的和习惯的应用于制造和/或装配条件下的检查，用来确保一贯地满足技术条件和图纸要求检查应用标准流程，业务流程和其它质量流程来描述常规检查通常应在质量体系基础中描述基本的管理，产品，过程操作及体系常规检查要求生产体系的设计应满足制造产品的要求，同时保证用户不使用不合格的材料 常规检查要求大量的操作和体系到位，这些操作和体系可分为以下三类 与操作和体系相关的过程 与操作和体系相关的产品 操作和体系的管理8.常规检查：工程部常规工作装配工厂和/或供应商必须执行为保证零件正确安装，工程部要求装配/制造部门采取的特殊措施如：所有电器插件的“卡哒声”特征应有相关的指导说明，插接插件时应听到卡哒声，拖曳插件确保已固定后再次插接9.常规检查：特殊部件处理特殊部件处理也是制造/装配厂必须坚持常规检查的一部分包括产品工程，主流程文件或部件识别图纸中提到的特殊零件/总成/体系的处理流程 记录在供应商图纸和SOR中特殊部件处理的技术要求 在安装卤素灯泡时戴手套 安装易碎橡胶圈/扣件进应避免划痕，折皱或其它损坏10.文书要求(DR)这是常规检查里的第三个要素，应用在标准生产，对零部件功能和加工能力数据文书很重要DR标识，使用在供应商设计图纸上，来标出哪个特性需要被检查（对加工能力CPK）加工能力数据可以根据公司的要求来做，然后使用这个数据来分析并解决索赔问题文书要求是常规检查，被考虑为普通要求的一部分（对有DR 标识特性的各种产品）11.功能检查功能检查是常规检查里的另一部分，是要求生产、装配或供应商要求执行的产品工程师做指导，介绍MPD 或零部件图纸或要求书具体的检查需要在装配完成后检查（100%的检查和测试）。对车子装配，这个需要在线尾完成（蓄电池装配以后）， 通常在车子启动区域。一些这样的检查可能包括PPTH、MFT，来指导操作人员按步骤执行功能检查的例子 各个方位尝试转档，验证运行正常 检查自动挡，刹车传输换挡互锁功能功能检查不要与过程检查所混淆 流程内检查是在公司基础流程布局的判定上完成的 过程检查要求动力来源和测试设备。例：电气检查和空气渗漏检查12.额外检查额外检查是二级检查，可以应用在公司的零部件和流程上应用在“关键少数”的特性，不是“不关键的”多的特性由产品工程指导，高于常规检查，前部分已介绍除了那些普通的，习惯的由生产和装配车间完成的流程KCDS流程的定义是：关键特性命名法13.KCDS流程属性质量特性是额外检查的第一级，表示为AQC（100%检查）。AQC仅指定在装配厂，以下是行动要求： 可追溯性可追溯性是对有属性的特殊零部件的产品可追溯性。列表包括了所有的零部件及装配。制造和或装配厂应该确保所有的零部件有可追溯的文件及追溯到供应商批号，生产日期，车子识别码，发动机识别码，变速器识别码 确认确认使用在特殊的零部件上，需要工程100%验证，来完成防错要求；确认要求工程是从适合的KCDS 码到记录系统（对规定的零件号的记录） 遵循 二次装配变化特性的额外检查都有2个级别，一个是关键产品特性(KPC)和产品质量特性 (PQC)特性的额外检查：属性质量特性，需要额外检查的产品特性AQC是一个产品特性，对用户满意度、性能、成本和舒适感有重大影响的，要求供应商对工程要求进行100%的验证14.变化特征的额外检查在KCDS流程中，应用在变化特性的额外检查有2个级别，这两个级别分别为关键产品特性(KPC)：要求最高级别的统计流程控制。它要求，即使超出规格要求，变化也需要被控制在最接近正常内，变化也需要通过变化测量系统来进行验证 关键产品特性是一个变化的产品特性，一个合理的在规格范围内变化（目标值或公差），这些可能会影响到客户满意度。意思是此特性，即使在规格范围以内，可能也会使客户感觉到有问题，因此对将变化减少到目标值左右很重要 关键产品特性是需要常规检查的零部件超出了规格范围，需要额外的检查时，制造和装配有必要持续地检查变化并达到目标值 关键产品特性指定在额外检查时，减少变化的形式，有目标值要求，因为流程不能也不会持续地达到目标值 转向前轮定位是关键产品特性的一个例子，当定位轮与规格一致，也仅符合规格，一些用户可能察觉定位有问题，然后返回到经销商维修，不少的问题都是因为定位的值与规格值太接近，因此特性是关键产品特性产品质量特性(PQC)：要求更频繁的检查和流程监控来确保变化产品特性在公差范围内 产品质量特性是一个变化的特性，客户对在规格要求范围内的值满意，但是一旦超出规格要求范围，客户不满意度就会增加 PQC 制定在需要常规检查如产出零部件上，这可能会超出规格范围，额外的检查就有必要应用在制造和装配上，来持续地控制流程，确保零部件在规格要求范围以内 轮毂到泵传动轴公差是产品质量特性的一个例子，泵轴的面到轮毂的面之间的距离应该在0.25mm内，来减少安全带造成噪音的问题，当特性超出了规格要求范围，客户抱怨会增加15.关键控制特性 (KCC)关键控制特性是可以控制KPC或PQC变化的关键流程参数KCC由流程控制计划而来，由任何变化的产品特性（指定为关键产品特性或是产品质量特性）所创建 16.流程控制计划(PCP)由制造工程师组牵头创建, 对所有要求额外检查的特性确定控制和流程要求控制因素能影响KPC/PQC 和KCC 之间的关系,通常的影响因素有 人员 材料 方法/体系 设备/环境17. Review Processes and Identify Control Method18. Review Processes and Identify KCCs19. 如何确定关键控制特性指导 关键控制特性是直接可追溯到关键产品特性和产品质量特性 KCC 和KPC及PQC有紧密的因果关系 关键控制特性主要是用来确定KPC和PQC 达到了它的目标值 关键控制特性通常不指定在产品图纸或是产品文书上，但是流程控制计划需要文件化。KCC 确定以后，流程控制要制定好，根据产品或流程验证和确认可以减少KPC/PQC例题1. 螺栓扭矩指定在72-78Nm之间。螺栓的扭矩已测量且测量值仅用来判断特性是否在要求范围内或是超出要求。这个是属性特性还是可变特性属性特性可变属性2. 以下哪些包括常规检查？ 工程标准期望 特殊零部件处理 功能检查 确认 3. 以下哪个行动可以应用在质量特性上？ 可追溯 关键产品特性 验证 二次装配 KCDS流程1.KCDS 流程包含以下4个阶段。注意，每一个阶段都有一个组队对执行行动负责。如：全球分系统领导层组对零部件的确定和装配负责，并需要和KCDS团队进行回顾。2.Team组 员 Design Release Engineer / Designing Engineer 设计发布工程师/设计工程师 KCDS Facilitator KCDS服务商 Manufacturing Engineer 制造工程师 Assembly Plant Representative 装配厂代表 Fastener Engineer 紧固件工程师 Supplier Quality Engineer /Quality Engineer / Reliability Engineer 供应商质量工程师/质量工程师/可靠性工程师 Dimensional Management Representative 尺寸控制代表 此外，可能邀请来自SSLT, PEM，SMT的代表和其他人员。 3.团队法KCDS采用团队法，识别各种特征（KPC和PQC）及（AQC，产品 追溯性和确认），最佳方法是用跨功能团队法。跨功能团队用其工作经验做出关于KCDS流程的判断和决策表面看大家是功能小组组员，但是组与组之间的人员资历和职务不尽相同开会时，有些人必须参加，有些人根据会议需要参加，但至少，产品工程、制造和供应商各派一个代表参加4.策划阶段- SSLT策划是KCDS流程的第一个阶段策划活动包括 评价新/现产品计划为可能召开的KCDS工作坊做准备 回顾可能影响现产品设计的更改 为KCDS工作坊准备计划和时间安排 建立KCDS团队 在策划阶段， SSLT, PEM and FAW-GM 识别哪个设计需要KCDS回顾，但DRE/DE有权最终确定哪些特殊设计需要KCDS回顾5.阶段1识别零部件DRE代表产品工程实施基本职责阶段1的目标 选出、解决关键项 重点选择特征,促进预防,而不是检测 用清楚的方式沟通关键项在阶段1，零部件需要额外检查 回顾常规检查做法、流程、讨论装配厂常规检查期望，在策划阶段回顾零部件，决定哪些零部件需要额外检查 需要数据和工程判定，讨论和尝试帮助KCDS团队建立选择需要额外检查项目的信心分析、确认、检查和批准 设计发布工程师/设计工程师和SSLT分析产品和流程，确认关键项 阶段1 分析的数据包括:客户满意度调查、客户要求、产品性能要求、设计分析、影响变差的流程参数分析、讨论产品及工艺数据， DRE/DE 确认潜在的KCDS项目 如有KCDS模板，可应用到计划中的零部件 由于程序要求需要添加的KCDS指定者 由于设计和程序的校订而对于指定者的更改，删除和/或偏差 6.阶段2识别流程控制阶段2，制造工程师领导KCDS团队识别零部件的控制及流程要求、阶段1中要求额外检查的零部件阶段2包括: 识别领域需要更加强健的过程 分析KCDS的附加项 建立KCC 为新 KPC/PQC开发KPC/PQC 发展额外检查 需要时，更新常规检查项检查流程/工艺，识别KCCs 检查生产过程，识别KCCS以便于KPC/PQC的变异得到控制 召回前期有关材料、设备、人员、环境、方法及系统变异，其会影响KCC和KPC/PQC之间的关系 下图所示为生产关系因果图，是识别包括于PCP中的KCC的一个有效工具关键控制特征确认指南 直接追溯到KPC/PQC KPC/PQC的因果关系 确保实现KPC/PQC的目标值 不规定产品图纸或文件 过程控制计划文件化流程控制计划(PCP) 不断控制KPC/PQC在PCP中被要求和记录 PCP是一个文件，它展示了在生产中如何监控、控制KPC或PQC KCCs 确定以后，流程控制要制定好，根据产品或流程验证和确认可以减少KPC/PQC PCP在制造工程网页文件化： PCP已被质量制造区域经理和装配厂文件化 制造、装配厂已经检查PCP，认为其可被接收7.阶段3制造、装配厂负责实施