高分子材料基本加工工艺第六章 塑料注射成型

第六章,塑料注射成型,第0节概述,1.注射成型工艺过程2.注射成型机的主要类别3.注射成型模具简介4.注射成型在塑料加工中的应用简介,1.注射成型工艺过程,1.注射成型工艺过程,注射成型工艺循环过程几点解释预塑与保压冷却同时进行，所以应保证预塑过程在冷却完成前结束，确保下一循环周期的顺利进行；注射装置在注射后是否需要退回视情况而定，对热流道模具注射装置则可不退回；设定预塑量时应留一定余量。,1.注射成型工艺过程,闭模,高压低速锁紧,注座前移,注射,开模,冷却,保压,固定塑化,塑化退回,退回塑化,制品顶出,试合模发信,注射动作选择,制品落下检测发信,2.注射机的主要类别,卧式注射机,卧式注射机的工作原理,卧式注射机的工作原理,立式注射机,角式注射机,柱塞式注射成型原理,螺杆式和柱塞式结合,螺杆式和柱塞式结合,3.注射成型模具,4.注射成型在塑料加工中的应用简介,第一节塑料注射成型原理,一、塑料注射成型机的主要技术参数注射量注射压力注射速度、注射速率和注射时间塑化能力合模力合模装置的基本尺寸,一、塑料注射成型机的主要技术参数,1.注射量定义：机器在对空注射条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量,一、塑料注射成型机的主要技术参数,1.注射量表示法一（质量法）：以PS为标准，用注射出熔料的质量表示表示法二（容积法）：用注射出熔料的体积（cm3）表示注：注射量是常用的标注注射机型号的参数之一,一、塑料注射成型机的主要技术参数,2.注射压力定义：注射时，螺杆或柱塞端面作用于熔料单位面积上的力，其单位为MPa作用：克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力最高注射压力：注射机能达到的最大压力实际注射压力：工艺选取压力值,一、塑料注射成型机的主要技术参数,2.注射压力注射压力选取方法塑料性能塑化方式塑化温度模具温度流动阻力制品形状及精度,一、塑料注射成型机的主要技术参数,2.注射压力注射压力的分类（1）注射压力70MPa，用于低黏度的塑料，且形状简单、壁厚制品；（2）注射压力70l00MPa，用于低黏度塑料，形状、精度要求一般制品；（3）注射压力100140MPa，用于中、高黏度塑料，且形状、精度要求一般的制品；（4）注射压力140180MPa，用于较高黏度的塑料，且制品壁薄、流程长、厚度不均，精度要求较高；（5）对于精密塑料制品的注射成型，注射压力230250MPa,一、塑料注射成型机的主要技术参数,3.注射速度、注射速率和注射时间定义：注射速度：指注射时螺杆或柱塞移动速度；注射速率：指单位时间内熔料从喷嘴射出的理论容量；注射时间：指螺杆或柱塞作一次注射量所需的时间。,一、塑料注射成型机的主要技术参数,3.注射速度、注射速率和注射时间,U注射速度，cms；S注射行程，螺杆或柱塞移动距离，cm；t注射时间，s；V注射速率，cm3s；Q一次最大注射量，cm3。,一、塑料注射成型机的主要技术参数,3.注射速度、注射速率和注射时间注射速度对工艺过程影响速度慢：熔接痕、密度不均、内应力速度快：熔体破碎、夹杂空气合理的速度：温差小、压力传递好、制品品质较好,一、塑料注射成型机的主要技术参数,3.注射速度、注射速率和注射时间决定因素树脂性能工艺条件制品形状壁厚模具结构及浇口类型等,一、塑料注射成型机的主要技术参数,4.塑化能力定义：注射机塑化装置在1h内所能塑化物料的kg数（以PS为准）；测试方法：JB/T7267-94要求：规定的时间内能提供足够量的塑化均匀的物料,一、塑料注射成型机的主要技术参数,5.合模力定义：注射机合模装置对模具所能施加的最大夹紧力作用：克服注射时模具型腔所受到的胀模力,一、塑料注射成型机的主要技术参数,6.合模装置的基本尺寸模板尺寸拉杆间距模板最大开距动模板行程模具厚度,合模装置的基本尺寸,模板尺寸与拉杆间距,合模装置的基本尺寸,模板开距：开模时固定模板与动模板之间能达到的最大距离,合模装置的基本尺寸,动模板行程：定义：动模板移动距离的最大值作用：取出制品及浇注系统凝料,合模装置的基本尺寸,模具厚度定义：模具最大厚度Hmax与最小厚度Hmin是指动模板闭合后，达到规定合模力时，动模板与固定模板间的最大（小）距离对于较薄的模具可以采用添加垫块的方法,二、塑料注射工艺过程,1.注射成型工艺过程成型前的准备；注射过程；制品的后处理。,成型前的准备,一.塑料原料的检验1.塑料原料的种类2.塑料原料的外观指检查原料色泽、粒子大小及颗度分布情况。3.塑料原料的工艺性能指原料流动性、熔体指数、收缩率、含水量、分子量、热性质等。,熔体流动速率（MFR）,熔体流动速率：塑料熔体在规定的温度和压力下，在参照时间内通过标准毛细管的质量（克数），用g/10min表示,成型前的准备,二.塑料原料的着色1.染色造粒法：色剂和塑料原料充分混合后挤出造粒2.干混法着色原料与分散剂、颜料混合着色后直接注射3.色母料着色法原料与色母料按一定比例混合均匀后用于注射成型（应注意载体树脂和色剂的选择）,着色注意事项,1.色剂与树脂相容性好，分散均匀；一定的耐热性，加工温度不发生分解变色；良好的光和化学稳定性及良好的耐酸、耐溶剂性；鲜明色彩和高度的着色力；在加工机械表面无黏附现象等。,着色注意事项,2.分散剂作用：将色剂粘附于物料表面；帮助色剂在载体树脂中的分散常用：A：白油、松节油、酒精、酯类等B：小分子量的聚合物（聚合副产品）用量：参考配方：塑料原料25kg，白油2050ml，着色剂0.15%,着色注意事项,3.色母料配方组成色剂（有机和无机）分散剂小分子量的聚合物：分散和改善流动助分散剂（白油、松节油、酯等）其它助剂（偶联剂、抗紫外、抗氧、抗静电）载体（MFR大于主体树脂）,成型前的准备,三.原料的干燥1.常需干燥的物料：ABS、PA、PC、PMMA、PET、PSF、PPO等2.包装良好不需干燥的物料PP、PE、PS、PVC、POM3.含水量高对产品性能的影响制品表面出现银纹、气泡、缩孔等缺陷，严重时会引起原料降解，影响制品的质量,常见原料干燥工艺,干燥设备,成型前的准备,四.设备的清洗1.直接法：a.Tf新Tf旧时，T料筒=T新料，加新料对空注射。b.Tf新Tf旧时，T料筒=T旧料，切断加热电源加新料清洗。2.间接法主要用于热敏性物料：POM、PVC等。先用热稳定的PS、LDPE等作为过渡清洗料，再用要加工料清洗3.料筒清洗剂法先升温至比料筒中物料加工温度高20左右，注净后加入清洗剂及待加工物料连续挤出清洗即可。,成型前的准备,五.嵌件的预热与安装1.嵌件的安装：带有嵌件的塑料制品在注射前，必须将嵌件放进模具内的预定位置并可靠固定。2.预热原因：嵌件温度低于模具温度，使熔体在嵌件周围冷却快，收缩快，在模腔表面冷却慢，收缩慢，使制品内应力，强度。3.预热温度：金属嵌件表面有镀层：110130；无镀层：150。PC、PS、PSF、PPO易产生应力开裂，嵌件必须预热；分子链柔顺且嵌件又小的塑件，嵌件可不预热。,成型前的准备,六.脱模剂的选用种类：a.硬脂酸锌：除PA，一般塑料用b.石蜡：用于PAc.硅油：效果最好，但价格较贵使用方法：a.手涂b.喷涂注：需表面处理的塑料件不可用脱模剂,注射过程,加料塑化注射模塑冷却,注射过程,一、加料量的确定1.原则应保持加料量的稳定性，以利于制品性能的稳定；应留有一定的余量以用于保压补料及缓冲。2.调节方法a.柱塞式注射机：调节定量装置的调节螺帽来控制。b.螺杆式注射机：调节预塑行程进行控制。,注射过程,二、防涎量1.作用防止高温下低黏度的物料从喷嘴流涎。2.调节方法注射机螺杆在预塑动作完成后适当后退，降低注射装置内的压力，防止物料流涎防涎量的大小：过大容易引进气泡，故对黏度高的物料可不设防涎量,注射过程,三、塑化1.塑化：塑料在料筒内经加热达到流动状态并有良好的可塑性的全过程。2.要求：a.塑料在进入模腔前必须达到规定的成型温度；b.在规定时间内提供足够量的熔融物料；c.熔化物料的温度应均匀一致，不能发生降解。3.螺杆式注射机与柱塞式注射机的塑化,注射过程,四.流动与冷却1.是指柱塞或螺杆将具有流动性、温度均匀、组份均匀的熔体通过推挤注入模具，直到制品从模具中脱出为止。2.流动过程分段：物料在料筒中的流动塑料在螺杆式注射机中所受阻力：a.螺杆顶部到喷嘴间的熔体阻力Pb.螺杆区塑料与料筒内壁间的摩擦阻力Ff,注射过程,四.流动与冷却模具中的流动a.充模阶段：从螺杆开始注射至模腔被熔体充满止,物料温度变化,充模阶段物料压力变化,a保压时间b注射时间c熔体倒流和冷却时间d浇口凝封压力e、e1.e2压力曲线f开模时的残余压力1熔体开始进入模腔的时间2熔体填充模腔的时间3熔体被压实的时间4保压时间5熔体倒流时间6浇口凝固后到脱模前熔体继续冷却时间,注射过程,四.流动与冷却模具中的流动b.保压：从熔体充满模腔起到螺杆撤回止。目的：向模腔内补充由于冷却收缩而产生的空隙。原因：防止冷却过程导致制品内部出现空洞。影响：防止补料不足和补料造成的分子过度取向c.倒流阶段：从螺杆开始回退至浇口熔体冻结时止。原因：浇口冻结前退回螺杆，模腔压力高于流道压力时会发生倒流现象,注射过程,d.冷却阶段：从浇口冻结到制品脱模止。要求：制品脱模时有足够的刚性，不变形残余压力：制品脱模的模内压力与外界压力之差。保压时间长，残余压力大，不易脱模，表面易擦伤；残余压力为零时产品质量较好，易脱模；残余压力为负时，制品表面有凹陷，内部有真空；冷却速度快：冷却不均，收缩不均，有内应力，易开裂慢：冷却慢，生产周期长，生产效率低，难脱模,后处理,一.后处理原因塑料在料筒内塑化不均匀及在模腔内冷却速度不同而导致产生不同的结晶、定向和不均匀收缩，从而使制品产生内应力，并在贮存和使用中常会发生力学性能下降，光学性能变坏，表面产生银纹，甚至变形开裂。一部分高分子材料高温和氧气接触易氧化，并且易吸水导致尺寸及形状不稳定。,后处理,二.后处理方法1.热处理（退火处理）：方法：就是将制品在一定温度的液体介质（如水、矿物油、甘油、乙二醇和液体石蜡等）或热空气（如循环热风干燥室、干燥箱等）中静置一段时间，然后缓慢冷却到室温的过程。退火温度：在TgTf间或0.8Tm左右。在制品使用温度以上1020或低于塑料的热变形温度1020为宜。退火实质：a.使强迫冷冻的分子链得以松弛，消除内应力；b.提高结晶度，稳定晶体结构，从而提高结晶塑料制品的弹性模量和硬度，降低断裂伸长率,常用热处理工艺条件,对热处理介质的要求是：适当的加热温度范围；一定的热稳定性；与被处理物不反应；不燃烧，不放出有毒的烟雾。,后处理,2.调湿处理：方法：将刚脱模的制品放入热水中，加快达到吸湿平衡，尺寸稳定；隔绝空气以防氧化。调湿原因：PA类a.高温与氧接触易氧化；b.易吸水膨胀，得到稳定的尺寸要较长时；c.适量的水份对PA起类似增塑剂的作用。工艺：由塑料的品种、制品的形状、厚度及结晶度的大小而定。调湿介质：水、醋酸钾溶液（沸点120左右）、油。,第二节注射成型工艺参数分析,1.温度机筒温度、喷嘴温度、模具温度、油温2.压力预塑压力、注射压力、保压压力3.时间充模时间、保压时间、冷却时间4.其它工艺参数注射量、计量行程、余料量、防涎量、螺杆转速,温度,一.料筒温度定义：料筒表面加热温度。基本设定方法由加料斗至喷嘴温度依次升高，加料座应冷却；料筒温度的确定方法（Tf（Tm）Td之间）a.从物料的特性考虑：1）对热敏性、流动性好、Tf（Tm）Td范围窄的聚合物，在TfTd范围内取下限；相反取上限。2）对热敏性物料，应控制其在高温停留时间。3）同一种物料，分子量高，分布窄，料筒温度高。4）添加剂：填料和纤维；增塑剂或软化剂,温度,b.从设备考虑：螺杆式注射机料筒温度稍低（剪切强、料层薄）柱塞式注射机料筒温度稍高（剪切弱、料层厚）c.从制品的形状与结构考虑：对薄壁制品，充模阻力大，冷却快，用高温；厚壁制品，充模阻力小，冷却慢，温度稍低；形状复杂或带嵌件的制品，料筒温度要较高。d.从工艺条件间关系考虑：注射压力大，注射速度快，可用较低的料筒温度。,温度,温度,二.喷嘴温度1.控制喷嘴温度的必要性（防喷嘴堵塞）2.喷嘴温度通常略低于料筒最高温度，防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”；同时防止剪切产生高温导致降解。3.喷嘴温度应与其它工艺参数相配合4.检查料筒温度与喷嘴温度合理性的方法“对空注射法”，制品的“直观分析法”。,温度,三.模具温度1.模具温度的确定模具温度的定义：与制品接触的模腔表面温度。模具温度的决定因素a.从塑料性质考虑：对无定型聚合物，充模顺利时模具温度可取低一些；粘度高，模温高一些，让分子链松弛，减小内应力；对结晶聚合物，提高模温有利于结晶；粘度大的物料，模温应稍高，粘度小的模温可稍低；b.从制品性能要求考虑：模温高，结晶度高；低模温，结晶度低，取向度高；,温度,c.从制品的形状与尺寸考虑：厚制品，采用较高模温；薄制品，采用较低模温。d.从其它工艺条件考虑：料筒温度高，模温高2.模温控制方式：a.通过定温的冷却介质来控制；b.将物料注入模具自然升温，自然散热达到平衡后，而保持一定的模温；c.采用电加热圈或加热棒来保持定温。,温度,常用塑料的模温,温度,四、油温1）油温：液压系统的压力油温度。2）油温波动影响工艺过程的稳定性3）控制原则3050,压力,一.注射压力1.作用：克服料筒、喷嘴、浇注系统、型腔的流动阻力，给予熔体一定充模速度，并对熔体进行压实、补料。2.注射压力与油缸表压关系：P表压B=P注AP表压=P注A/BB：油缸活塞面积A：螺杆横截面积,压力,3.注射压力选择选择依据：物料流动性、制品形状尺寸、模具、其它相关工艺条件。a.流动阻力：由物料粘度及流道阻力决定。b.考虑注射压力和注射速度间的关系。注射压力增加，速率增加，剪切增加b.注意注射压力与温度间的关系,料筒温度与注射压力的关系,料温高时，注射压力小一些；料温低时，注射压力大一些。,注射压力与制品性能,常见塑料的注射压力参考值,压力,二.塑化压力（背压）定义：螺杆头部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力塑化压力设定考虑因素a.塑化压力增加，剪切增加，物料温度增加；b.塑化压力增加，熔体密实，有利排气，物料停留时间长，塑化量降低，塑化电机的负荷大；c.塑化压力高，物料压力大，易产生流涎现象；d.直通喷嘴、后加料应用较小塑化压力，反之可稍高；稳定性好、粘度较高的物料，塑化压力可较高；通常情况下2MPa,压力,三、保压压力1.定义：指模腔充满后，对模内熔体进行压实、补缩时的注射压力2.保压压力的设定可与注射压力相等，一般稍低于注射压力3.保压压力与制品质量保压压力较高时，制品的收缩率减小、表面光洁度、密度增加，熔接痕强度提高，制品尺寸稳定；脱模时制品中的残余应力较大、易产生溢边。,时间,1.成型周期完成一次注射模塑过程所需要的时间2.生产中在保证制品质量的前提下，尽量缩短成型周期中各有关时间。3.注射时间和模内冷却时间对制品的质量起决定性作用。,时间,一.充模时间充模时间反比于注射速率，通常可用注射速度反映充模时间。1.注射速度对成型过程、制品质量的影响a.充模速度增大，熔体流动长度增加，粘度降低，模腔压力大，制品各部分的熔接缝强度提高。b.速度过大，会使熔体由层流变为湍流，严重时引起喷射流流动而带入空气而导致局部烧伤及分解。,时间,c.快速注射能顺利排出空气，制品质量较均匀；注射速度过慢会延长充模时间并导致欠注、分层和熔接痕强度低，降低制品强度和表面质量。2.充模速度的确定：先以低压慢速注射，然后根据制品的成型情况调整。注：通常Tg高、粘度大、薄壁、长流程制品应采取较高的注射速度，充模时间通常在35秒间。,时间,二.保压时间1.保压时间是对型腔内塑料压实时间，在整个注射时间所占比例较大，一般为20120s。2.在浇口处熔料封冻前，保压时间对制品尺寸准确性有影响；封冻后，则无影响。3.保压时间长短的选定，主要受到料筒温度、模温及主流道和浇口的大小的影响。料筒温度低，模温低，浇口小，保压时间短。,时间,三.冷却时间冷却时间取决于制品的厚度、塑料的热性能、结晶性能，模具温度、料筒温度。其要求是保证制品脱模时不变形。应在塑件冷却至材料的热变形温度以下脱模。,时间,四.其它时间指生产周期中的辅助时间，和机器无关，由生产过程的自动化程度、熟练程度有关。,其他工艺参数总结,1.注射量区别理论注射量和工艺注射量2.计量行程计量行程、预塑行程、注射行程注：计量行程即加料量，有合适范围。3.余料量（缓冲垫）4.防涎量（松退、倒缩）5.螺杆转速在提高螺杆转速的同时防止降解和动力过载。,多级注塑工艺,概述多级注射速度（注射速度的程序控制）注射压力的控制多级注射速度与位置设定,概述,多级注塑注射过程中，当螺杆向模腔内推进熔体时，在不同位置采用不同的注射压力和注射速率。多级注塑的优点使用多级注塑有利提高制品质量,纠正一些缺口缺陷；多级注塑适合薄壁制品、长流程的大型制品；适应精密注射制品以及型腔配置不均衡或锁模不太紧密的制品生产。,多级注射,内容注射速度注射压力预塑背压螺杆转速开合模,多级注射速度（注射速度程序控制）,多级注射速度的概念多级注射速度的典型特性曲线（注射速度螺杆位置）不同特性的注射速度在注塑过程中（不同行程位置）的典型作用多级注射速度应用举例,多级注射速度的概念,注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为若干个阶段（最常为34个），在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。,多级注射速度的典型特性曲线（注射速度螺杆位置）,开始充填主流道、分流道时用较高速注射。刚开始通过浇口时，适当减慢注射速度，防止不规则流动。充模过程中采用较高速注射，缩短成型周期。流经急剧变化的型腔时适当减慢注射速度。充模结束时减慢速度。采用这样的方法，可以防止过充填，消除流痕和减少制品的残余应力等。,不同特性的注射速度在注塑过程中（不同行程位置）的典型作用,低速注射可防止刚通过浇口而进入型腔时的不规则流动；在型腔突然变化的壁厚处及其它易出现凹陷处可使表层较为稳定，防止缩孔、裹气、流纹；在充模后期使用低速利于精确切换至保压，防止过充填，减少溢边，并使气体易于排出。高速注射在通过主流道、分流道时可加快进程；充模时熔体能很快充满型腔，缩短成型周期；充模过程中料温下降得少，粘度下降得也少，可以采用较低的注射压力，减小制品中的内应力；在通过变化较为平缓的型腔或能顺利充模时，高速充模能改进制品的光泽度和平滑度，消除熔接痕及分层现象，收缩凹陷小，制品较大部分能保证丰满。,多级注射速度应用举例（一）,消除厚壁处的凹坑（降低厚壁处的注射速度，使表层稳定）。消除厚壁制品表面流迹（注射速度逐步增大,防止不规则流动）。在流动速度突然变化区降低注射速度，以防不规则流动，消除流痕。,多级注射速度应用举例（二）,消除熔接线（增加注射速度或改变注射速度的切换点）。防止气体烧伤（对出现气体烧伤部位，逐渐减慢注射速度，使气体能及时从排气孔排出）。当停留在喷嘴前端的树脂通过浇口时，减慢注射速度，以防浇口周围烧伤或起银丝。,多级注射速度应用举例（三）,平衡浇口（树脂通过全部浇口后再高速充模）。防止高注射速度引起的缺陷，减少溢边。也适应用低合模力成型大制品。克服多种缺陷，提高重复精度与成品率。,注射压力控制,不同注射压力的优缺点注射过程压力优化注射压力分级控制如一次注射压力、二次注射压力或三次以上的注射压力分级压力注射的优点既能使制件顺利充模，又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的情况下，也能顺利地模塑成型高质量的制件。分级保压在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸精度的最重要参数是保压压力与保压时间。多级注射速度与多级注射压力切换多级压力控制典型例,不同注射压力的优缺点,多级注射速度与多级注射压力切换,多级压力控制典型例（一）,用低压补缩，防凹陷，并降低充模压力，用小闭模力成型大制品。确定好保压位置，在填充完后要正确控制粘度变化，防止溢边。防止缩孔,多级压力控制典型例（二）,防止厚壁部位处不规则流动，防止产生流纹防止进料过多，在冷却时降低保压压力，降低厚壁制品内应力，提高产品质量。填充完后，先降一次保压压力，当形成表皮后再提高二次保压压力，防凹陷，用小闭模力成型大制品,多级注射速度与位置设定,设定的步骤（以三级速度为例）关于位置（螺杆行程）切换点的初步估计关于注射与保压的切换,设定的步骤（以三级速度为例）,第一步将V1.V2.V3选定在同一速度，然后，从大约5开始，每次按5的大小逐步增加注射速度，观察外观。粗略地找到对应浇口附近，主体部位，流动末端附近良好外观的各自的速度。也可根据已有的试模数据找出相应的各级速度。第二步，根据初步估计的螺杆行程（S1.S2.S3），对应S1，输入使浇口周围外观良好的速度V1；对应S2，输入使主体部位外观良好的速度V2；对应S3，输入使流动末端附近外观良好的速度V3，进行试射。第三步，先前后移动“S1”，寻找使浇口附近及主体部位外观良好的最佳位置；然后，前后移动“S2”，寻找使主体部位及流动末端附近外观良好的最佳位置；也可以通过调节切换位置（S3）来克服飞边和流动末端附近的缺陷。,关于位置（螺杆行程）切换点的初步估计,首先在试射产品或原有产品的基础上，进行产品的全面剖析、分割、称量，得出一些基本数据：主流道分流道的合计重量，折算出对应的注射行程；浇口周围及关联的缺陷区域的重量，对应的注射行程；易形成缺陷的特殊位置处所对应的累积重量及对应的注射行程；截面变化较平缓的产品主体部位的重量及所对应的注射行程；流道末端及其相关联的缺陷区域的重量，对应的注射行程；等等。根据上述基本数据及所用机器的注射速度可分级数，大致划分各级注射速度切换点。以不同的注射行程（预塑量）进行试射，验证，修改。,关于注射与保压的切换,通常，在注射过程的多级控制设定中，尽管按位置设定了各级速度与压力的切换，但在行程终点位置处也设置了时间切换点（即注射时间）。然而注射位置终点与注射时间终点是很难一起到达的。即实际存在时间切换与位置切换。,注射与保压的切换方式,由于注射位置终点与注射时间终点是很难一起到达的。而肯定的是注射行程终了时必须立即转入保压，使注射与保压两个阶段在时序上连续。又由于在注射一开始，就同时进行着注射计时与注射位置计算。因此实际存在着时间切换与位置切换两种方式。时间切换因注射计时领先于注射螺杆行程到达终点，即在注射螺杆行程尚未到达终止位置的情况下（未达到的行程不再进行），便实现了注射保压切换。位置切换因注射螺杆行程领先于注射计时到达终止位置，即在注射时间尚未到达终点（未达到部分不再计时）的情况下，便实现了注射保压切换。,注射与保压的切换方式小结,在大多数情况下，为了准确而有效地实施注射过程的多级控制，应尽可能利用位置切换。（因为注射过程中的各级都是以位置切换）,多级注射工艺之预塑背压控制,1.背压多级控制的原理高背压可以使熔料获得强剪切低转速使塑料在机筒内得到较长的塑化时间较多地使用对背压和转速同时进行控制,多级注射工艺之预塑背压控制,2.使用举例例：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最后在低背压、低转速下进行塑化；原因：螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放，减少螺杆的转动惯量，从而提高了螺杆计量的精确程度。,多级注射工艺之开合模控制,1.合模过程多级控制合模开始时，为防止动模板惯性冲击需慢速启动；运行中间，为缩短工作时间，要快速移动；当动、定模要接触时，为防止冲击和安全要减速；模具中无异物时，动模继续低速前进进入高压合模，使模具合紧，达到所调整的合模力,多级注射工艺之开合模控制,2.开模过程多级控制第一阶段慢速开模，防止制件模腔内撕裂；第二阶段快速开模，以缩短开模时间；第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。,注塑制品常见缺陷及处理,飞边充填不足凹痕熔合纹喷射纹裂纹气泡银纹空洞,飞边,何谓飞边（外观）？飞边就是树脂挤入模具PL面（模具的分型面），并使制品带上了多余的薄膜这样一种现象。飞边的生成原因飞边的对策,飞边的生成原因,压力偏高（合模力偏低）注射速度偏快注射压力偏高保压压力偏高VP切换偏慢树脂流动性好流动性越好，树脂就越容易进入缝隙模具的分型面有间隙,飞边的对策,降低树脂压力延缓注射速度降低注射压力降低保压力略微加快VP切换检查合模力检查是否存在设定错误。加快树脂固化如果通过降低机筒温度和模具温度来加快树脂固化，飞边就不容易出现。检查模具分型面检查分型面是否有缝隙或损伤；用千分表等可测出模具的实际变形幅度。,充填不足,何谓充填不足（外观）？指无法完全填充成型品。充填不足的生成原因流动性不足计量值偏少产品形状或模具问题排气口不合适预干燥不足VP切换充填不足的对策,充填不足的对策,尝试提高流动性提高树脂温度提高模具温度改用高流动型材料加快注射速度提高注射压力降低VP切换位置（使之接近0）扩大浇口尺寸扩大分流道检查计量值检查排气状况,凹痕,何谓凹痕（外观）？指因树脂收缩而产生坑凹的一种现象。凹痕的生成原因有效保压偏低树脂填补偏少缓慢冷却收缩量偏多凹痕的对策尝试提高保压尝试降低模具温度减小厚度,熔合纹,何谓熔合纹（外观）？产生熔合纹的原因不良熔合纹的对策,产生熔合纹的原因,树脂温度偏低树脂温度降低的条件是：模具温度偏低；机筒（特别是喷嘴）的设定温度偏低；注射速度偏慢；材料的流动性偏低。压力偏低排气口的排气较弱,熔合部分并不会混合在一起,保压会影响熔合的粘合状况,熔合部分的排气应当充分,不良熔合纹的对策,提高熔合部分的树脂温度尝试提高保压更易施加保压的条件：提高树脂温度提高模具温度提高注射速度扩大浇口调整厚度使用流动性好的的材料。检查排气口检查浇口,浇口部分成为保压的瓶颈,喷射纹,何谓喷射纹（外观）？喷射纹的生成原因喷射纹的对策,试样上出现的喷射纹,喷射时的填充状况（采用充填不足法）,喷射纹的生成原因,浇口尺寸偏小注射速度偏快粘度偏高/流动性偏低影响粘度增高的条件如下：树脂温度偏低模具温度偏低材料粘度保压偏低,浇口越小，喷射纹就越严重,注射速度越快，喷射纹就越严重,喷射纹的对策,增大浇口尺寸更改浇口位置降低注射速度多级注塑降低树脂粘度降低树脂粘度的方法：提高树脂温度提高模具温度将等级改为高流动型检查保压,浇口尺寸：宽，：窄,因浇口位置而异的喷射纹,裂纹,何谓裂纹？裂纹的生成原因裂纹的对策,顶出时发生裂纹（脱模不良时）,裂纹的生成原因,脱模不良脱模不良顶出速度成型品偏脆树脂老化分解结晶化程度不足,裂纹的对策,脱模不良对策脆化的对策其他减慢开模速度和顶出速度以减轻成型品所承受的负荷以减少裂纹。给成型品的转角处增设