120吨LF炉热负荷试车方案.doc

天津冶金集团轧三友发炼钢厂热负荷试车方案附录2-2天津冶金集团轧三友发炼钢厂 120吨LF炉热负荷试车方案提出单位：天津冶金集团轧三友发炼钢厂起 草 人： 审 核： 批 准： 2012年10月1. 热负荷试车目的1.1 科学制定热负荷试方案，对设备进行热调试，理顺外围水、电、能源介质网及物料网。1.2 做好模拟热试车，具备钢水缓冲作用，为联动热负荷试车生产的正常运行保驾护航。1.3 通过热负荷试车，及时发现并解决设备及电气隐患。1.4 在最短时间内，完善精炼工序生产工艺，使精炼炉的生产能力达到设计要求。1.5 锻炼队伍，熟练操作。2. 热负荷试车组织机构2.1 人员组成2.1.1 LF炉区域热负荷试车总指挥：勾学勤2.1.2 生产安全组： 负责人：孙承忠 成 员：王鹤、包春潮2.1.3 工艺技术组： 负责人：刘兆伟 成 员：王世玮、张云乔2.1.4 设备保障组： 负责人：白澈利格尔 成 员：李燕杰、王鑫2.1.5 综合保障组： 负责人：陈键 成 员：和涛、杨华振2.2 各负责组职责2.2.1 生产安全组（上岗证） 负责落实职工的上岗证，在热负荷试车前对职工进行安全教育，组织职工学习岗位安全操作规程，并与工艺技术组共同组织对职工安全、技术、操作的考试。 负责现场消防设施的落实，维护热试期间车间秩序。 对炼钢作业区的危险源点做出预判，并制定相应的预防和应急措施，配合工艺技术组对事故预案做好各种准备。 负责热试期间的安全五防工作，确保热试的顺利进行。2.2.2 工艺技术组 负责检查LF炉各区域的生产准备情况。 负责热试期间对工艺技术操作规程执行情况的监督工作。 负责热试过程中工艺参数的监督记录和整理分析。 负责制定后续热试方案。 协助解决工艺流程上的问题。 负责组织员工对工艺技术规程的学习，并与生产安全组共同组织对职工安全、技术、操作的考试。2.2.3 设备保障组 参与热负荷试车前LF炉区域各项单体及联动试车工作，发现问题及时反馈信息，做好设备的调试确认记录。 负责热负荷试车时监督设备运行，发现问题及时反馈信息。 负责协助设计、安装、调试到现场监督设备运行，并负责协助检修部门进行各种检修计划。 负责备品、备件的准备工作。2.2.4综合保障组 负责保障炼钢作业区环境整洁、秩序井然。 负责热负荷试车期间宣传报道工作。 负责与厂综合保证组联系救护车及医生。 负责其他后勤服务保障工作。2.3 热试期间各岗位人员安排LF炉炉长： 白澈利格尔 （天车协调总负责） 王世玮 （炉前操作总负责）刘兆伟 （总负责人）主控室： 陈键王鹤 李燕杰 杨华振 张云乔、何涛（炉下司索） 3. LF炉热负荷试车条件所有机械、电气等设备安装调试完毕，已通过单体试车和联动试车，其设备性能必须达到设计和使用要求，经设备调试者、维护及点检人员确认并签字验收。转炉砌炉前必须经工艺操作人员反复操作，并经工艺人员确认并签字验收后方可进行热试。在上述调试工作进行好之后，进行模拟加热试验。 将砌筑烘烤好的钢包吊包置于LF钢包车上。 开车至加热工位。 降下炉盖。 钢包内加入焦炭（焦炭高度不低于80吨钢水液位）。15吨焦炭 主回路送电，并启动电极升降装置起弧，应进行2次以上，加热时间可适当延长，以确定水冷系统的状况。4. LF热负荷试前的准备4.1 各种工器具的准备查点各班工器具配备数量，满足LF生产使用要求。详细工器具见LF需工器具清单表1。负责人：陈健表1工器具清单序号工 具 名 称数量1测温枪2个2取样枪2个3测温热电偶2箱4取样器2箱5吹扫用压缩空气管3个6铁锹4把7撬棍 2根8钢丝绳扣吊具（2m、5m）各2个9五金工具（钳子、扳子）1套10线钳1把11电子秤1台12*电极夹*报非标件1个13木板条4个14氧管4支（4米长）15铝线2盘16硅钙线2盘4.2 原材料的准备（负责人：李艳杰） 平台物料有硅锰1000kg、硅铁1000kg，散装料堆放在指定位置，包括：增碳剂1000kg(5kg/袋)、硅铁粉1000kg、铝粒1000kg、碳化硅1000kg、电石粒1000kg、钢包覆盖剂2000kg（每个吊包工位1袋）。 准备：2吨冶金石灰（吨袋）、1吨萤石（吨袋）、精炼预熔渣1吨（吨袋）。 料仓内物料：石灰2吨、萤石2吨、精炼预熔渣1吨、铝矾土1吨。5. LF热负荷试前的检查5.1 电极的检查与确认 三根电极要对中，与小炉盖间隙适合，升降时与小炉盖无碰撞磨擦。 检查电极长度，应满足供电要求；注意电极升到最高位时，电极底部不能低于炉盖下沿，以免钢包车开至加热位时与钢包上沿相撞，折断电极。 电极夹持器夹在电极安全位置，保持电极夹持器的清洁。 检查电极接长站备用电极数量、长度，要求有两根以上接长的备用电极。地面备有4501800mm电极8根。接电极用工器具如力矩扳手2个，石墨提升塞4个。5.2 电气自动化及仪表系统 保证操作画面的各种操作动作准确可靠，各种监控信息准确无误。没有报警。 所有管线及设备所安装的仪器仪表和各种限位开关，都要处于正常的工作状态，满足工艺生产要求，并能准确的将信息传递到相应的计算机操作画面及操作盘面。5.3 高压系统的检查与确认 高压系统均调试完毕，送电空载调试24小时。调试升、降压操作各档电压及档位对应显示正确无误。具体见表2：表2 电压、电流组合表开关 档位额定容量KVA输入侧输出侧电压电流接线 端子电压电流接线 端子KVAVA12000033350A B C38030390A B C23663155033543262043413386051935433933061829832031271741330529781653928928291571727526810150142632561114369251245121378224123513131962312255.4 加料系统的检查与确认 加料系统设备运行正常，相关电气自动化控制正常，料仓称重准确、下料速度满足工艺要求、料位计正常。料仓有石灰、合成渣、萤石、铝矾土、硅锰合金、硅铁、碳锰球、高碳锰铁等，经检查准确无误，并与操作画面和料仓实物对应。5.5 机械设备动作及联锁检查与确认 钢包车：钢包车启、停平稳，变频速度过渡平稳，抱闸正常，运行安全可靠；滑线工作正常；限位灯指示到位；钢包车所有动作要进行多次检测，满足上述要求。 炉盖：炉盖升降动作平稳，上、下限位显示正常，行程500mm，炉盖反复提升三次，炉盖行程、冷却水、水平度以及联锁等符合要求。炉盖烟道开启度开到最大档位。上、下小包盖中心孔偏差5mm。 电极导向系统：电极升降平稳，立柱轨面与导向滚轮接触良好，运行平稳，润滑良好，上、下限位显示正常，行程2800mm。 电极夹紧与放松机构检查：电极与电极夹头之间接触良好，并应保证在电极升降时，电极不产生滑移。 三根电极分别升降或同升同降操作均无问题，在炉盖处于上、下限位置，以及电极在升降行程范围内时，电极与小包盖内孔的间隙应大于20mm（单边间隙）。 炉门、汇总料斗：炉门开启、关闭运行平稳、到位，开启、关闭要求无卡滞现象；汇总料斗阀开启、关闭到位，到位指示准确无误，开启、关闭要求无卡滞现象，连锁是否稳妥可靠。 喂丝机：喂丝机各项动作正常，实际喂丝速度与设定吻合；丝卷准备齐全，停放位置适宜，穿丝正确。反复进行试喂丝、退丝等操作，保证设备运行正常可靠。喂丝机侧臂倾侧角度适当，导管能进入炉盖喂丝口。 机械部分安全联锁保护：各联锁装置和限位开关应安全可靠，动作正确。5.6 液压系统检查与确认 液压系统设备运行正常，系统额定工作压力满足操作要求。 液压系统压力，温度补偿确定值？（油温最高值？） 液压有油温、压力、液位是否在适当范围之内，事故设备是否安全可靠。5.7 能源介质检查与确认 冷却水系统：短网中的水冷电缆、导电横臂、电极夹头、液压站等冷却水的压力、流量、进回水温度正常。每个冷却系统支路管道的流量正常。 氩气系统：氩气管路畅通，氩气流量和压力的调节符合工艺要求，并显示正常。 压缩空气系统：压缩空气是否干燥，压缩空气工作压力和流量符合工艺要求。5.8 除尘系统 除尘设备及其自动化系统要确保其在热试前已能够正常连续运行，满足加料冶炼时的烟气捕集，各单体设备动作运转正常，画面显示无报警，信号传递准确无误。 5.9 通讯系统的检查与确认 固定电话通讯要畅通。 对讲系统要保证呼叫、接收清晰，点对点选台准确，并且移动对讲机充满电。 指定对讲要保证呼叫、接收清晰。 5.10 消防器材、安全设施的检查与确认 消防器材准备到位，数量充足安全可用。 安全警示牌摆放到位，消防用水管准备到位。5.11 风动送样系统 风动送样系统正常。6. LF炉热负荷试车操作6.1 LF工艺流程： 钢水到站底吹破壳调整至合理吹氩强度开到加热位测温、取样、（定氧）送电造渣测温、取样调整成份测温，取样（定氧）调整温度喂丝加保温剂软吹吊包6.2钢包就位 观察钢包净空，确定顶渣厚度以及流动性。 确认有无包沿，钢包包壁是否有附着物。 人工接通底吹氩气管，进行预吹氩。6.3钢包到加热位 降下水冷炉盖，观察底吹强度是否合理，对钢水进行测温（两个测温枪误差要求不大于10）、取样（验证风动送样系统的可靠性）、定氧。6.4 送电操作 冶炼初期采用低档位快速化渣。 化渣后采用高档位快速升温加热。 送电后期降低输入功率控制钢水温度。6.5 造渣操作 送电后，待渣壳化开时，由高位料仓分批加入造渣料，渣料加入的间隔时间3min，每批料渣的加入量500kg，渣料的加入总量根据钢水S含量及成品S要求而具体确定。 形成液体渣区后，分批向炉内加入电石粒及粉状脱氧剂造还原渣，电石粒每批加入量10-15kg，一次加入量不宜过多以防溢渣。 分批少量加入还原剂，保持炉内还原性气氛，争取尽快形成白渣，并保持白渣埋弧精炼，尽量降低钢中ao、S含量。待白渣形成后方可加入合金料进行成分调整。 所有加料及测温取样操作过程都要在停电后进行，全程吹氩。6.6 钢水成分控制 钢种成分必须按规定目标值控制且上铸机连浇的上下两炉钢间的成分偏差不能超过规定范围。 合金加入5min后方可取样分析。 若成分未符合钢种要求，通过微调增碳剂、合金将元素将成分调至钢种冶炼要求。6.7 氩气调节 接通吹氩管后分三期吹氩：送电前期为预吹氩阶段，时间不少于3min；送电冶炼正常吹氩阶段；钢包出加热位软吹（以钢液涌动不露钢液面为准）阶段，时间执行工艺要点要求。具体流量控制如表： 氩气流量控制表期间预吹正常送电软吹流量（NL/min）50-300100-30050-200压力（MPa）0.2-0.60.3-0.60.1-0.36.8 温度控制：根据试炼钢种的对应操作要点要求进行控制。6.9 喂丝处理 依据钢种要求选择喂丝线种类；喂丝速度设定35m/s(180300m/min)，喂入量按操作要点要求执行；不同品种丝线的喂丝间隔按操作要点要求执行。喂丝后钢水采用弱搅拌，氩气流量控制在50200NL/min，压力0.10.3MPa，以钢水不裸露为宜，软吹时间必保操作要点要求时间。6.10 测温取样原则 测温取样必须在钢水搅拌3min后进行，以保证钢水温度及成分具有代表性。钢包就位后，温度1530时，才允许取进站样。每次取样前需对钢水进行充分搅拌3min以上。如取样过程时，由于加料较多，氩气搅拌5min后，方可取样分析。6.11 加钢包覆盖剂 吊包上连铸前向钢包内加大包覆盖剂保温，保证覆盖剂均匀覆盖钢液面。7. 热负荷试车异常情况处理预案7.1 水冷炉盖内部漏水 发现炉盖漏水，首先关闭钢包底吹氩、停止搅拌、并通知调度室及值班领导，然后提升电极和炉盖到高位，若包内无水将钢包车开至准备位，若有积水必须先关炉盖进水总阀门，待包内水蒸发后再动车。在组织处理事故部位的同时，通知调度室和值班领导并接受该包钢水处理指令。7.2 钢包漏钢 发现钢包漏钢，首先关闭钢包底吹氩、停止搅拌、通知调度室及值班领导，立即提升电极和炉盖至高位，根据漏钢部位立即采取相应事故预案。7.3 电极折断 电极较长，露出包盖：停电，停氩气，通知调度室及值班领导。用准备好的钢丝绳栓住露出部分，指挥天车将电极缓慢吊出，并检查耐火小包盖是否具备冶炼条件。 电极较短，浸在钢液中：停电，停氩气，抬炉盖，开出钢包车，并准备好电极打捞夹。指挥天车挂起电极打捞夹进行打捞。7.4 钢包无底吹 遇到钢包无底吹时，通知调度室及值班领导，然后查找原因，在确认氩气压力正常，管路无漏氩气后，先送电加热 ，至钢水温度1600，仍不透气时，则应采取换包（倒包）措施。新换钢包应烘烤良好，包底无残钢，倒完包后及时接通氩气。7.5 钢包车开不动 通知调度室及值班领导。 先检查轨道及运行区域有无异物，驱动装置、连锁以及限位是否正常并通知检修到场处理，通知调度室。7.7 喂丝时喂丝设备发生故障 断丝，把断丝抽出，然后再正确穿丝。 卡丝，用断线钳剪断卡丝部分，然后再正确穿丝。 长度、速度设定失效：如不影响喂丝，可根据喂丝速度和时间估计喂丝长度继续喂完，然后通知有关维修人员及时抢修。7.8 加料系统故障 加料系统故障，应立即使用事先准备好的合金及散料，按计算好的数量加入。通知有关维修人员及时抢修。7.9 电极调节系统故障 察看是否有报警点；断开LF开关；停止电极供电，及时找电工检查或更换调节器，恢复正常后继续操作。7.10电极运动不正常 查看是否有报警点；停止电极供电；及