机电一体化专业课课程设计-基于PLC的单轴控制系统的设计.doc

机电一体化专业课课程设计说明书题目：基于PLC的单轴控制系统的设计目录第一章 课程设计的目的1第二章 设计参数内容、要求及分工安排2第三章 液压系统简介3第四章 明确液压系统的设计要求3第五章 液压系统工况分析451 运动分析452 负载分析4521阻力计算453各个工作阶段速度与时间段的确定5第六章 机械系统参数计算及选型661导轨的基本要求662导轨的分类6621滑动导轨与滚动导轨的特点6622滚动导轨的结构特点763导轨的计算选型9631精度9632初步确定导轨负载9633初选导轨10634导轨校核1064 活塞杆最小导向长度13第七章 确定液压系统的主要参数1471确定液压缸工作压力1472确定缸筒内径D，活塞杆直径d1473液压缸实际有效面积计算1574最低稳定速度验算1575计算液压缸在工作循环中各阶段所需流量1576液压系统图16761拟定液压系统原理图16762绘制液压系统原理图17763系统工作循环表18764液压工作原理1877液压元件的选择19771确定液压泵的流量、压力和液压泵的规格19772液压阀的选择21773确定管道尺寸21774液压油箱容积的确定21第八章 液压系统的验算2281压力损失的验算22811工作进给时进油路压力损失22812工作进给时回油路的压力损失22813变量泵出口处的压力Pp23814快进时的压力损失2382系统温升的验算2483液压系统的注意事项25第九章 PLC控制部分2691 PLC的主要特点2692 硬件的设计26921 PLC的选择26922 PLC外部接线图26923 操作面板2793梯形图的设计27第十章 设计小结28参考文献29附录130附录231附录332附录433附录534附录635附录736附录837II 第一章 课程设计的目的通过专业课学习后进行综合性实践性教学环节，总的目的是在老师的指导下，使我们通过课程设计，对所学课程理论知识进行一次系统的回顾检查复习和提高。并运用所学理论通过调研，设计一个机电控制方面的课题。受到从理论到实践应用的综合训练，培养我们独立运用所学理论解决具体问题的能力，具体有以下几点：1）通过检索查阅有关手册、标准及参考资料，培养我们检索查阅资料、使用资料的方法和能力。2）通过回顾查阅课程理论知识、运用所学的基础课，专业技术课和专业课知识，培养我们根据实际问题正确设计总体方案，分析具体问题、进行工程设计的能力。课程设计将机电专业课程的相关内容有机结合起来，让我们受到完整的设计训练过程，使我们掌握机电工程设计的基本方法，提高了我们分析和解决实际工程问题的能力，培养我们的整体观念，并将整个课程内容有机而系统地结合起来。通过拟定的设计方案、结构方案到结合生产和使用条件，独立完成精密机构部件的设计，全面考虑设计内容及过程，熟悉和运用设计资料，如国家及行业标准，设计规范等，加深对机电一体化系统设计的认识。第二章 设计参数内容、要求及分工安排设计一套简易的数控XY工作台及其控制系统。工作台用于的钻床的孔加工。设计参数如下：台面尺寸180*140*20；底座外形尺寸：240*260*150；行程Y=110；台面速度：Y 2.0m/min；进给抗力Y 150N；工件物重：8Kg；定位精度Y+0.015/300mm；重复定位精度为+0.01mm。考虑用液压缸驱动控制。第三章 液压系统简介液压系统已经在各个部门得到越来越广泛的应用，而且越先进的设备，其应用液压系统的部门就越多。液压传动是用液体作为来传递能量的，液压传动有以下优点：易于获得较大的力或力矩，功率重量比大，易于实现往复运动，易于实现较大范围的无级变速，传递运动平稳，可实现快速而且无冲击，与机械传动相比易于布局和操纵，易于防止过载事故，自动润滑、元件寿命较长，易于实现标准化、系列化。液压传动的基本目的就是用液压介质来传递能量，而液压介质的能量是由其所具有的压力及力流量来表现的。而所有的基本回路的作用就是控制液压介质的压力和流量，因此液压基本回路的作用就是三个方面：控制压力、控制流量的大小、控制流动的方向。所以基本回路可以按照这三方面的作用而分成三大类：压力控制回路、流量控制回路、方向控制回路。第四章 明确液压系统的设计要求要求设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统。要求实现的动作顺序为：启动加速快进减速一工进减速二工进快退停止。第五章 液压系统工况分析51 运动分析绘制动力滑台的工作循环图快进一工进二工进快退停留图5-1 滑台的工作循环图52 负载分析521阻力计算1）阻抗力阻抗力为已知 Fq=150N；取安全系数为2；则Fq=150*2N=300N (5-1)2）由于该动力滑台是为钻床设计的，所以在沿着导轨的方向是没有切削力的，所以该滑台的阻抗力就为该工作台所要克服的阻力。F阻=Fq=300N (5-2)53各个工作阶段速度与时间段的确定 根据负载计算结果和已知的个阶段的速度，可绘制出工作循环图如图所示，所设计组合机床动力滑台液压系统的速度循环图可根据已知的设计参数进行绘制，已知快进速度V1=80mm/s，快退速度V4=40mm/s，工进速度V2=33.3mm/s、二工进速度V3=12mm/s、点动速度V5=40mm/s，快进行程L1=65mm、工进行程L2=20mm、二工进行程L3=20mm、快退行程L4=110mm。快进、工进和快退的时间可由下式分析求出。快 进： t1=0.8125s一工进： t2=0.6s二工进： t3=1.67s快 退： t3=(65+20+20)/40=2.625s第六章 机械系统参数计算及选型61导轨的基本要求1) 导向精度：指运动部件按给定方向作直线运动的准确程度。2) 精度保持性：指导轨在工作过程中保持原有几何精度的能力。3) 运动精度：包括低速运动平稳、无爬行、定位准确。4) 足够的刚度：在载荷的作用下，导轨的变形不应超过允许值。5) 结构工艺性好:导轨的结构应力求简单、便于制造、检验和调整，从而降低成本。6) 具有良好的润滑和防护装置。62导轨的分类按摩擦性质分为：1) 滑动导轨：静压导执,动压导轨,普通滑动导轨。2) 滚动导轨: 滚珠导轨,滚柱导轨,滚针导轨,滚动轴承导轨。621滑动导轨与滚动导轨的特点滑动导轨的动、静导轨面直接接触。其优点是结构简单、接触刚度大；缺点是摩擦阻力大、磨损快、低速运动时易产生爬行现象滚动导轨是在运动部件和支承部件之间放置滚动体(滚珠、滚柱、滚动轴承等)，使导轨运动时处于滚动摩擦状态。与滑动导轨比较，滚动导轨的特点是：1) 摩擦系数小，并且静、动摩擦系数之差很小，故运动灵便，不易出现爬行现象；2) 导向和定位精度高，且精度保持性好；3) 磨损较小，寿命长，润滑简便；4) 结构较为复杂，加工比较困难，成本较高；5) 对脏物及导轨面的误差比较敏感。所以此处选取滚动导轨。622滚动导轨的结构特点1） 滚动导轨的预紧 采用过盈装配形成预加载荷 图6-1用移动导轨板的方法实现预紧 图6-22）结构简图名称结构名称结构滚珠导轨滚柱导轨 滚针导轨 十字交叉滚柱 滚动轴承导轨表6-163导轨的计算选型631精度HG线性导轨的精度等级分为：C、H、P、SP、UP具体如下图：图6-3因为机床的精度为0.01mm，所以选用的等级为UP级。632初步确定导轨负载根据设计要求，最大工件的重量为。因此初定工作台的。工作台的材料为号钢，其密度为。（取）因此：1）工作台（Y向托板）重量=体积密度 （6-1）2）上导轨座重量 初步取导轨座的长，宽为，高为。因此 （6-2）所以根据上面所求，得Y工作台运动部分的总重量为： （6-3）根据要求所知，其最大加工工件为，因此： （6-4）增大滚动体直径，可以减小摩擦系数和接触应力，不易产生滑动。若采用滚柱，推荐其直径d68mm， 滚动体的数量取决于导轨的长度和刚度条件，每一条导轨上一般不少于1216个。若数量过多，会因制造误差引起载荷分布不均匀。 633初选导轨图6-4 图6-5634导轨校核1） 滚珠数量（6-5）由d=7.5mm,F=196.532N,，取=13 （6-6）2）强度校核按接触区不产生塑性变形计算导轨面的静强度，强度条件为FmaxF （6-7）由K1=10Mpa，K2=4.85，K3=0.008，d=7.5mm所以对滚珠导轨 F=K1K2K3d2 （6-8）F=101064.850.008(7.510-3)2=21.825NFmax=196.532/1315.118NF所以HGH 15CA导轨满足强度条件。3）寿命的计算 式中， C:基本额定动载荷，P：工作负荷：硬度系数为充分发挥直线运动系统负荷能力，滚动面的硬度应在HRC5864之间 取=1.0：温度系数一般温度低于100，故=1.0 :负荷系数：接触系数 取=1 取=1工作负荷P=150N L=（）502.183107Km根据以上结果，所选导轨满足要求。64 活塞杆最小导向长度当活塞杆全部外伸时，从活塞支承面中点到缸盖滑动支承面中的距离H称为最小导向长度。如果导向长度过小，将使液压的初始绕度增大，影响液压缸的稳定性，因此设计时必须保持一定的最小导向长度。 对一般的液压缸，最小导向长度H应满足一下要求HL/20+D/2式中 L液压缸的最大行程； D液压缸的内径：所以 H110/20+40/2=25.5 mm活塞的宽度B一般取B=（0.61.0）D; B=0.640=24 mm缸盖滑动支承面的长度L1，根据液压缸内径D而定；当D=80 mm时，取L1 =（0.61.0）d所以 L1 =24 mm 液压缸缸体内部长度应等于活塞的行程与活塞的宽度之和。缸体外形长度还要考虑到两端端盖的厚度。一般液压缸缸体长度不应大于内径的2030倍。所以取缸体长度为200 mm。第七章 确定液压系统的主要参数71确定液压缸工作压力由表7-1可知，组合机床液压系统在最大负载约为300N时宜取1MP。表7-1按负载选择工作压力负载/ KN50工作压力/MPa 0.811.522.5334455选自机械设计手册-4P23-51表23.4-2 按载荷选择工作压力72确定缸筒内径D，活塞杆直径d根据液压缸的载荷和系统工作压力计算由D=3.5710-2=19.555 mm2 (7-1)F 负载力(KN)D液压缸内径(M)P选定的系统工作压力(MPa)按GB/T23481993，取D=40mm（新编实用液压技术手册234页表5-2）d=0.71D=28.4mm (7-2)按GB/T23481993，取d=28mm（新编实用液压技术手册234页表5-2）（根据机械设计手册-4P23-192表23.6-59,可以确定液压缸外径为50mm，长度取为200mm）液压缸选型见（附录1）73液压缸实际有效面积计算1）无杆腔面积 A1=D2/4=3.14402/4 mm2=1256mm2 （7-3）2）有杆腔面积 A2=（D2d2）/4=3.14（402282）/4 mm2=640.56mm2 （7-4）3）活塞杆面积 A3=d2/4=3.14282/4 mm2=615.44 mm2 （7-5）74最低稳定速度验算最低速度为工进时u=720mm/min，工进采用无杆腔进油，单向行程调速阀调速，查得最小稳定流量qmin=0.1L/minA1qmin/umin=0.1/720=138.89 mm2 （7-6）满足最低速度要求。(机械设计手册-4P23-335表23.7-84)75计算液压缸在工作循环中各阶段所需流量q快进=d2 V快进/4 =（2.810-2）2 4.8）/4 m3 /min=2.954 L/min (7-7)q一工进 =D2 V一工进/4 =（0.0422） /4 m3 /min=2.512L/min(7-8)q二工进=D2 V二工进/4 =（0.042 0.72） /4 m3 /min=0.904322L/min(7-9)q快退=（D2d2）2 V快退/4 =（0.0420.0282）2 2.4/4=1.537L/min(7-10) 76液压系统图761拟定液压系统原理图1）确定供油方式考虑到改液压滑台工作时负载较小，速度较快。故选用YBB-A6B型叶片泵。2）调整方式的选择该机床负载变化小，功率低，且要求低速运动平衡性好速度负载特性好，因此采用调整阀的进油节流调整回路。3）速度换接方式的选择本系统采用电磁铁的快慢速度换接回路，它的特点是结构简单、调节比较方便，安装也比较容易762绘制液压系统原理图图7-1763系统工作循环表1YA2YA3YA4YA5YA6YA7YA8YA快进+SQ1一工进+二工进+SQ2快退+原位停止+点动+表7-2764液压工作原理1）快进进油路：泵5二位二通换向阀7（右位）单向阀8三位四通电磁阀11（左位）二位二通换向阀18（左位） 液压缸左腔回油路：液压缸右腔 二位三通换向阀17（左位） 液压缸左腔 形成差动连接 2）一工进进油路：泵5二位二通换向阀7（右位）单向阀8 三位四通电磁阀11（左位） 二位二通换向阀12(左位)调速阀13 二位二通换向阀15（右位） 液压缸左腔回油路：液压缸右腔二位三通换向阀17（右位） 三位四通电磁阀11（左位） 油箱3）二工进 进油路: 泵5二位二通换向阀7（右位）单向阀8三位四通电磁阀11（左位）二位二通换向阀15（左位） 调速阀14液压缸左腔 回油路：液压缸右腔二位三通换向阀17（右位） 三位四通电磁阀11（左位） 油箱4）挡板停留 当滑台工作进给完毕后，滑台不再前进，同时系统的压力继续升高，当升高到压力继电器3的调整值时，压力继电器动作，再发出信号使滑台返回，滑台的停留时间可由时间继电器在一定范围内调整。5）快退 进油路：泵5二位二通换向阀7（右位）单向阀8 三位四通电磁阀11（右位）二位三通换向阀17（右位）液压缸左腔回油路：液压缸左腔二位二通换向阀18（左位） 三位四通电磁阀11（右位）油箱6）原位停止当滑台退回到原位时，压下行程开关SQ1，使三位四通换向阀处于左位，二位二通换向阀3得电，液压泵进行卸荷，液压缸失去动力，滑台停止运动。液压泵输出的油液进溢流阀4回油箱。77液压元件的选择771确定液压泵的流量、压力和液压泵的规格1）确定液压泵的工作压力。 考虑到正常工作中进油路有一定的压力损失，所以泵的工作压力为 Pp=p1 +P （7-11）式中 Pp液压泵最大工作压力 P1执行元件最大工作压力 P进油管路中的压力损失，初算时简单系统可取0.20.5Mpa，复杂系统取0.51.5Mpa，本例取0.5Mpa。Pp=p1 +P=1+0.5=1.5Mpa上述计算所得的Pp是系统的静态压力，考虑到系统在各种工况的过渡阶段出现的动态往往超过静态压力。另外考虑到一定的压力储备量，并确保泵的寿命，因此选泵的额定压力Pn因满足Pn（1.251.6）Pp。中低压系统取小值，高压系统取大值。在本例中Pn=1.5Pp=2.25Mpa2）泵的流量确定。液压泵的最大流量应为 Q泵K L (q)max （7-12）式中 Q泵液压泵的最大流量；(q)max同时动作的各执行元件所需流量之和的最大值。 K L 系统泄漏系数，一般取K L=1.11.3，K L现取=1.2。 Qmax=K L (q)max=1.22.954 L/min =3.544L/min 3）选择液压泵的规格。根据以上数据结合机械设计手册-4P23-86表23.5-23查得，选用YB-A6B型定量叶片泵，该泵的基本参数为：每转排量q0=6.5ml/r，泵的额定压力为Pn=7Mpa，电动机的转速n =1000r/min，驱动功率1kw，容积效率v=0.75，总效率=0.5。4）与液压泵匹配的电动机的选定由于在液压滑台的前进或者后退的过程中，最大负载为300N，所以在选取电机的时候应按照最大负载来计算。因为外负载为300N进油路的压力损失定位0.3Mpa，由式Pp=p1 +P可得Pp=P实际输出+P损耗=（30010-6/（/40.0282）+0.3）=0.787MpaPp为电动需要输出的压力所需电动机的功率为P=PpQmax/60=0.787*3.544/（60*0.5）=0.093kw （7-13）由新编实用液压技术手册P471查得有因为我们选取的泵的驱动功率是1KW，所以电动机的功率应P电机P泵驱动=1KW查阅电动机产品样本，选用液压专用电动机YT902L-6，其额定功率1.5kw，额定转速940r/min。（附录2）772液压阀的选择本液压系统根据所拟定的液压系统图，按通过各元件的最大流量来选择液压元件的规格。选定的液压元件如下表。（附录8）773确定管道尺寸油管内径尺寸一般可参照选用的液压元件接口尺寸及管内流速而定，也可按管路允许流速进行计算。本系统主油路流量为差动时流量Q=2.954L/min，压油管的允许流速取V=0.08m/s，则内径d为 d=28mm （7-14）现参照冷波无缝钢管YB137-70变量泵吸油口连接尺寸，取吸油管内径d为40mm。774液压油箱容积的确定液压油箱有效容积量按泵的流量的57倍来确定，现选用容量为7L的油箱。第八章 液压系统的验算已知该液压系统中进、回油管的内径为28mm，各段管道的长度都为2m。选用L-HL32液压油，考虑到油的最低温度为15，查得15时该液压油的运动粘度v=15cst=1.5cm2/s，油的密度=920kg/m3。81压力损失的验算811工作进给时进油路压力损失运动部件工作进给时的最大速度为0.08m/min，进给时的最大流量为2.954 L/min，则液压油在管内流速v1为V1=q/(d2/4)=42.954103 /（3.142.8260）=8 cm/s （8-1）管道流动雷诺数Re1为 Re1=v1d/v=82.8/1.5=14.93 （8-2） Re12300，可见油液在管道内流态为层流，其沿程阻力系数 1 =75/Re1=75/14.93=5 （8-3）进油管道BC的沿程压力损失P1-1 为 P1-1= lv2/2d=529200.462/（2.810-22）=0.35106Pa（8-4） 忽略油液通过管接头、油路板等处的局部压力损失，加上其它阀的压力损失，则进油路总压力损失P1 为P1=0.35106+0.0787106 =0.4287106Pa812工作进给时回油路的压力损失由于选用单活塞杆液压缸，且液压缸有杆腔的工作面积为无杆腔的工作面积的二分之一，则回油管道的流量为进油管道的二分之一，则 v2=v1/2=4cm/s Re2=v2d/v=42.8/1.5=7.47 2=75/ Re2=75/7.47=10回油管道的沿程压力损失P2-1 为P2-1= lv2/2d=1029200.232/（2.810-22）=0.175106Pa加上其它阀的压力损失，则:回油路总压力损失P2=（0.175+0.0787）106=0.2537106Pa813变量泵出口处的压力PpPp=（F/cm+A2P2）/A1+P1=（300/0.9+640.5610-40.2537106）/（125610-4）+0.4287106= 0.5607106 Pa （8-5） 814快进时的压力损失快进时液压缸为差动连接，自汇流点A至液压缸进油口C之间的管路AC中，流量为液压泵出口流量的二倍即2x2.954 L/min。AC段管路的沿程压力损失P1-1 为 V1=q/(d2/4)=422.954103 /（3.142.8260）=16cm/s Re1=v1d/v=162.8/1.5= 29.91 =75/Re1=75/29.9=2.51P1-1= lv2/2d=2.5129200.9442/（2.810-22）=0.771106Pa 同样可求管道AB段及AD段的沿程压力损失P1-2 为V2=q/(d2/4)=42.954103 /（3.142.8260）=9.43 cm/s Re2=v2d/v=9.432.8/1.5=14.93 2=75/ Re2=75/14.93=5.0P1-2=5.029200.462/（2.810-22）=0.35106Pa 查产品样本知。加上流经各阀的局部压力损失据分析在差动连接中，泵的出口压力Pp为Pp=2P1-1 +P1-2 +P2 + F/（A2cm） =(20.771+0.35+0.2537)106 +300/(640.5610-40.9)=2.1512106 Pa （8-6）快退时压力损失验算从略。上述验算表明，无需修改设计。 82系统温升的验算在整个工作循环中，工进阶段所占的时间最长，为了简化计算，主要考虑工进时的发热量。一般情况下，工进速度大时发热量较大，由于限压式变量泵在流量不同时，效率相差极大，所以分别计算最大、最小时的发热量，然后加以比较，取数值大者进行分析。当v=33.3mm/s时q =D2 V /4=（0.0421.998）/4 m3 /min=2.512 L/min此时泵的效率为0.1，泵的出口压力为3.554Mpa，则有P输入=2.6252.512/（600.1）=0.11kwP输出=Fv=30033.3=0.0999kw此时的功率损失为P= P输入P输出 =0.110.0999=0.0101kw 当v=80m/s时，q=0.768 L/min，总效率总效率=0.5则 P输入=2.6250.768/（600.5）=0.0672kwP输出=Fv=30080=0.024kwP= P输入P输出 =0.06720.024=0.0432kw在工进速度低时，功率损失为0.0432 kw，发热量最大。假定系统的散热状况一般，取K=1010-3kw/（cm2），油箱的散热面积A为A=0.065 =0.238m2 （8-7）系统的温升为t=P/KA=0.0432/（1010-30.238）=18.265 （8-8）验算表明系统的温升在许可范围内。83液压系统的注意事项（1）使用者应明白液压系统的工作原理，熟悉各种操作和调整手柄的位置及旋向等。（2）开车前应检查系统上各调整手柄、手轮是否被无关人员动过，电气开关和行程开关的位置是否正常，主机上工具的安装是否正确和牢固等，再对导轨和活塞杆的外露部分进行擦拭，而后才可开车。（3）开车时，首先启动控制油路的液压泵，无专用的控制油路液压泵时，可直接启动主液压泵。（4）液压油要定期检查更换，对于新投入使用的液压设备，使用3 个月左右即应清洗油箱，更换新油。以后每隔半年至1 年进行清洗和换油一次。（5）工作中应随时注意油液，正常工作时，油箱中油液温度应不超过60。油温过高应设法冷却，并使用粘度较高的液压油。温度过低时，应进行预热，或在运转前进行间歇运转，使油温逐步升高后，再进入正式工作运转状态。（6）检查油面，保证系统有足够的油量。（7）有排气装置的系统应进行排气，无排气装置的系统应往复运转多次，使之自然排出气体。（8）油箱应加盖密封，油箱上面的通气孔处应设置空气过滤器，防止污物和水分的侵入。加油时应进行过滤，使油液清洁。（9）系统中应根据需要配置粗、精过滤器，对过滤器应经常地检查、清洗和更换。（10）流量控制阀要从小流量调到大流量，并且应逐步调整。同步运动执行元件的流量控制阀应同时调整，要保证运动的平稳性。第九章 PLC控制部分91 PLC的主要特点PLC具有以下鲜明的特点:(1) 系统构成灵活，扩展容易，以开关量控制为其特长；也能进行连续过程的PID回 路控制；并能与上位机构成复杂的控制系统，如 DDC 和 DCS 等，实现生产过程的综合自动化。(2) 使用方便，编程简单，采用简明的梯形图、逻辑图或语句表等编程语言，而无需计算机知识，因此系统开发周期短，现场调试容易。另外，可在线修改程序，改变控制方案而不拆动硬件。 (3) 能适应各种恶劣的运行环境，抗干扰能力强，可靠性强，远高于其他各种机型。92 硬件的设计921 PLC的选择PLC的选择一般从基本性能，特殊功能和通信连网三个方面考虑。选择的基本原则是在满足控制要求的前提下力争最好的性能价格比，并有一定的优先性和良好的售后服务。由于本设计的输入、输出信号较少对PLC控制功能的要求比较简单，根据液压动力滑台的工艺特性、控制要求以及事件输入/输出点数的情况，并考虑以后扩大功能，留10%15%的余量，选定PLC型号为麦格米特MC100-2416BRA基本单元带 24点输入/16点继电器输出。输入/输出点情况（见附录3）922 PLC外部接线图见（附录4、5）923 操作面板 见（附录6）93梯形图的设计第十章 设计小结为期三周的课程设计至此已经结束，我们完成了整个Y工作台的机械部分的设计、计算及其液压驱动控制系统的设计。通过这次设计实践，我对机电一体化有了更全面、更深入地了解与认识。本次课程设计填补了以往课堂上，我们只是很公式化的解题，对于实际的工程设计计算没有具体的概念。虽然三个星期的时间并不算长，但却使得我获得了很多课上学不到的知识。无论是机械制图、机械设计，还是液压、机电等方面的知识都得到了进一步的巩固和提高，这对我们今后的学习和工作无疑是十分珍贵的。初次接触这类需求知识比较全面的设计，我们组员之间都是相互探讨和协作来完成一系列的问题攻克。虽然面临的问题很多，但是通过老师不辞辛劳的指导，解答我们的疑问，指出我们设计上的缺陷，指引我们的思路，使我们在设计过程中获益匪浅，在此表示衷心的感谢。由于我们经验不足，专业水平有限以及一些不可预见的因素，所以设计中也必定会出现一些问题，恳请老师批评指正。参考文献1 杨曙东.液压传动与气压传动(第三版).武汉:华中科技大学出版社,2008年4月2 姜培刚.机电一体化系统设计.北京:机械工业出版社,2003.93 邓星钟.机电传动控制（第四版）.武汉:华中科技大学出版社,2007年7月4 张岚,弓海霞,刘宇辉.新编实用液压技术手册.北京:人民邮电出版社,2008.55 机械设计手册.机械设计手册编委会.北京:机械工业出版社,2004.8附录1附录2YT100L-6 铜芯B5电机1.5KW三相立式异步电动机1.5KW立式电机型号功率电压 (V)电流(A)转速(r.p.m)HPkWYT802-4410.7538021390YT90S-41.51.13802.81400YT90L-421.53803.71400YT100L1-432.238051430YT100L2-4433806.81430YT112M-45.543808.81440YT132S-47.55.538011.71440YT132M-4107.538015.41440YT160M-4151138022.61460YT160L-4201538