毕业设计（论文）-台灯罩成型工艺与模具设计.doc

全套图纸加扣 3012250582 第 33 页 1 绪 论1.1 模具概述伴随着现代工业的发展,模具产业发展迅速。现代模具产业已向大型化、多功能、高精度的方向发展,模具技术含量不断提高,多功能复合模得到进一步的发展,热流道技术和模具标准件日益得到广泛的应用,同时塑料模比例不断提高,快速经济型模具前景十分广阔.我国模具产业也得到了较快的发展,九五期间年平均增速度约13%,至2000年,我国模具总产值预计为260270亿元,模具行业结构也有了较大的改善,模具商业化程度提高了近10%,中高档模具占模具总量的比例有了明显提高。当今世界,工业正日益朝着批量化的方向发展。这样对冲压生产提出了自动化,智能化的要求;从而使模具向简单化、调试方便快速性方向发展,对生产人员要求的普遍性提高。同时伴随生产还有许多的问题,比如噪音问题,生产的安全性问题,所有这些问题要获得真正有效的解决都离不开冲压生产设备,生产工艺方案的制订,生产人员的状况,生产现场的管理等;而最为重要的是模具设计与制造的能力的提高。展望未来,冲压生产还有许多可提高之处。1.2 冲模发展状况目前,我国的模具工业已初具规模,但与先进工业国家相比仍有较大差距.近年来对模具技术的探索和研究主要取得了以下成果:（1） 研究了几十种模具新钢种及硬质合金,钢结硬质合金等新型材料,并采用了一些热处理新工艺,模具寿命有所提高。（2） 发展了一些多任务位级进模,硬质合金模和简单经济模具等新产品。（3） 研究和应用了一些新技术和新工艺。（4） 模具加工设备的生产已具有一定的基础。目前已能小批量生产精密的坐标磨床,计算器数控仿形铣床,电火花线切割机床,高精度的电火花机床等。（5）模具计算器辅助设计与制造已有多家单位正在研究开发,有些已经投入使用。随着工业的发展,国内模具需求量都在激增,其中高精度,高效率,高寿命模具的应用也正日趋广泛.为了满足这种需要,模具技术主要朝着如下几个方面发展:（1） 发展高精度,高效率,高寿命的模具,例如高速冲床所用的模具,多任务位级进模,少无废料级进模等先进,经济的模具。（2） 发展各种简易模具,如低熔点合金模,超塑性模,锌基合金模等。（3） 实现模具标准化,进行模具专业化生产。（4） 发展各种高效,精密,自动化的模具加工设备。如模具毛坯下料用的高速锯床,阳极切割机床,砂线切割机床,激光切割机床等高级设备。粗加工用的高速铣床,高速磨床等.精加工用的数控电气仿形床,数控连续轨迹坐标铣床。CNC低速走丝精密线切割机床,各种高精度电火花机床,精密电解成形机,三坐标测量机等精密加工设备和加工中心,并逐步实现模具自动加工系统。（5）开发和应用模具CAD/CAM技术,提高模具设计质量和效率,提高制造精度,缩短制造周期。（6）研究模具新材料,一方面研究高强度,高耐磨及有些特殊性能的合金模具钢;另一方面研究简易模具的材料。2. 冲裁工艺、设计计算2.1 零件的工艺分析2.1.1结构与尺寸该台灯罩体顶端有4个直径为16的冲孔均匀分布在半径为R=60的中心圆上，端部直径为200。中心有一直径为60的冲孔，底部为翻边工序，底部直径为390。此零件为顶罩类零件，形状简单，结构对称，材料较薄，采用大批量生产，属于普通冲压件。有落料、冲孔、拉深、翻边，其外观形态似圆台型，为锥形冲压件。由于材料较薄，冲裁时需要注意，虽然允许可有裂纹。但会影响使用性能，应该尽量避免有裂纹出现。2.1.2 精度要求该零件尺寸精度要求为T14加工精度，经查表可知标准公差数值D标=1.55mm , 利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求 。2.1.3 材料性能35号钢为质碳素结构钢，良好的塑性和适当的强度，工艺性能较好，焊接性能尚可，大多在正火状态和调质状态下使用。泛用于制造各种锻件和热压件、冷拉和顶锻钢材，无缝钢管、机械制造中的零件。35钢力学性能：抗拉强度 b (MPa)：530(54)；屈服强度 s (MPa)：315(32)；抗剪强度=（392511）Mpa；伸长率 5 (%)：20；硬度 ：未热处理197HB。2.1.4 批量生产图2.1 锥形件 锥形件拉深时，只有在压力机行程终了才贴靠在凸模上，形成为一定形状、尺寸的锥形零件。为了防止材料处于凸模和凹模圆角间悬空的自由部分产生皱纹，增大压边力是十分必要的。实践证明，压边力的大小对最大极限成形深度几乎没有影响。从材料强度出发，锥形件拉深时的极限成型深度Hmax（如图2.1）可按公式（2.1）计算：Hmax= （2.1） 式中：材料抗拉强度和屈服强度，Mpa； d锥形件大端直径,mm； 2锥形件锥角； 系数，一般取=0.10.15 。本次取=0.15。则 ： Hmax= =150.22mm 150mm因此，满足拉深条件，工件可以通过拉深成型。零件尺寸公差要求，按IT14级选取，利用普通拉深方式可达到图样要求。由于该件外形简单，形状规则，材料为35钢，厚度为3mm 。该零件属于大批量生产，在冲压加工下操作简便，劳动强度低，生产效率高，成本低，适合冲压生产。2.2 工艺方案的确定确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。根据工件工艺性分析，其基本工序有落料、冲孔、拉深和翻边。可得以下3种方案：落料、冲孔拉深切边冲孔落料拉深切边。落料拉深、冲孔切边。方案，落料、冲孔同时进行，使得加工工序精简。提高生产效率，但是，在后期的拉深工序过程中，由于拉深使得工件产生变形，不易保证冲孔的尺寸精度，相对位置精度。使得工件精度不能得到很好的保证。方案，由于冲孔、落料各为一个单独的生产工序，增加了生产成本，降低了生产效率。同时由于加工工序的增加，无形中降低了工件的精度。方案，在落料之后，紧接着同时进行拉深、冲孔工序，减少了加工工序，提高了产品精度，降低了生产成本，提高了生产效率。综上分析，方案甚是可取。该零件属于大批量生产，工艺性较好，冲压件尺寸精度不高，形状简单。根据现有冲模制造条件与冲压设备，采用拉深模，模具制造周期短，价格低廉，工人操作安全，方便可靠。此零件为顶罩类零件，有落料、冲孔、拉深、翻边，其外观形态似圆台型。材料较薄，冲裁时需要注意，虽然允许可有裂纹。但那样会影响使用性能，应该尽量避免有裂纹出现。加工这样的零件，传统的方法是采用二个工序来完成，即第一个工序是冲孔、落料，第二个工序是拉深、翻边。采用这种方法需要两套模具，生成效率低；在第二种工序中操作者须将手伸入模具，安全性差；翻边与外缘的同心度不易保证。采用复合模一次完成落料、冲孔、拉深、翻边工序，这样能大大提高生成效率，避免了传统方法难以解决大的手进入的模具的问题，操作方便、安全，冲出制件质量较好。综合拉深毛坯受材料性能，模具几何参数、润换条件。拉深系数以及零件几何形状等多因素的影响。因此，在原则的基础上确定毛坯尺寸时，常应予一修正。另外，由于材料的各项异性预计拉深时金属流动条件的差异。为了保证零件的尺寸须保留切边雨余量。在拉深完成之后，紧接着就是翻边，此翻边属于圆孔翻边。变形区受拉深力，切向伸长，易产生裂纹，其特点为：翻边时，在把材料内孔沿圆周方向拉长而形成侧裂，翻边时的变形区基本上限制在凹模角区之内，凸模底部材料为主要变形区，处于切向，径向受拉伸的应力状态，切向应力在孔边最大。拉深工艺方案：落料拉深、冲孔翻切如图2.2所示。零件尺寸公差要求，按IT14级选取，利用普通拉深方式可达到图样要求。由于该件外形简单，形状规则，适于拉深加工。材料为35钢，厚度为3mm。工序1 落料工序2 拉深、冲孔工序3 切边图2.2 拉深工艺方案2.3 排样方案的确定 2.3.1 毛胚直径的计算毛胚直径： ；选取修边余量。2.3.2 条料的宽度及步距搭边值的确定；根据零件的形状，两工件间距a=16mm ， 侧搭边a1=20mm ；送料步距： S=D+a=572+16=588mm条料宽度的确定：B= D+2a1+= 572+220+0.5=613mm ；式中：a1侧搭边,mm ；条料宽度的公差，mm ； b0导料板制件的间隙，mm ； 导料板之间的距离：A=B+ b0A=613+0.6=613.6mm ；2.3.3.材料经济利用率=F/F0100%=F/AB100%式中：材料的利用率F工件的实际面积FO所用材料的面积，包括工件面积与废料面积A送料近距，（相邻两制件对应点的距离）B条料宽度即有： =F/F0100%=F/AB100%=58%2.3.4 零件排样图的确定因为该零件的外形为圆形，只有采用直排的形式，即节约材料，又利用率高，计算其利用率后，综合上述方案确定排样方式如图3.3所示：图3.3 排样图3.落料模设计3.1.落料模的凸模与凹模刃口尺寸的计算由于落料件尺寸由凹模尺寸决定，因此设计落料模时以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸。设计时采用最小合理间隙值Zmin。35钢含C量0.1%，为软刚，根据材料厚度3mm查表取 Zmax=0.270mm,Zmin=0.210mm 。落料时落料凹模尺寸为： Dd=（Dmax-x）按IT14级去613mm的偏差为0.63 mm,即=0.63 mm,根据厚度及工件公差查的磨损系数x为0.5， Dmax=613+0.63=613.63mm该零件形状简单，刃口尺寸偏差按IT6取值：=+0.020mm, =0.020mm 。所以： Dd=（613.63-0.63*0.5）=613.315mm 。凸模尺寸： D=( Dd- Zmin)=(613.315-0.21)=613.1053.2 落料冲压力的计算（1） 计算冲裁力P=KLT=1.3*613*3*240=1802 KN式中：P冲裁力，N ； L冲裁周边长度，mm L=D=*613； 材料抗剪强度，MPa 查表为240Mpa ； K系数，通常取1.3 。（2） 计算卸料力、推件力 卸料力： P=KP=0.04*1802=72 kN 推件力： P=nKP=3*0.45*1802=2432.7 kN式中：n卡在下模洞口内的工件数，n=h/t=10/3,取n=3； h凹模孔口高度，mm ； K卸料系数，查表得K=0.030.04 ； K推件系数，查表得K=0.45 ；（3） 计算冲压力总和：P总=P+P+P=1802+72+2432.7=4306.7 kN（4） 压力机的选择选择压力为4500kN工作行程为30mm的压力机 3.3 落料模主要零部件设计计算3.3.1 凹模的设计计算（1）凹模孔口形式，如图3.1；图3.1凹模孔口凹模孔口高度 t5-10mm h=10-15mm ；该落料件厚t=3 mm,取h=10 mm ；（2）凹模外形结构的设计一般圆形刃口凹模外形结构也为圆形 (3) 凹模外形尺寸的计算凹模厚度Ha=75.5mm, 取凹模厚度为80mm ；凹模周界尺寸，即凹模壁厚C=（1.52）Ha，所以C=2Ha=160mm 。3.3.2 固定板的设计计算（1）凹模固定板的设计凹模固定板的厚度与凹模一致，取80mm（2）凸模固定板的设计凸模固定板的外形尺寸与凹模固定板或卸料版尺寸相同，但本例采用的是橡胶直接卸料，故凸模固定板的外形尺寸可以小些。凸模固定板的厚度H=(0.62-0.8)H=(0.6-0.8)*80, 取H=60mm3.3.3卸料版的设计（1）卸料板类型选择 一般常用的卸料板有固定卸料板和弹性卸料板两种。本设计中采用弹性卸料。（2）卸料板的尺寸 外形。弹性卸料板的外形一般与同方向上的固定板的外形一致；固定板卸料一般与凹模外形一致。 厚度。查冷冲模设计指导得H=30mm。 成形孔。基本与凹模刃口的形状相同。3.3.4 定位零件的设计本设计中定位零件采用定位销和定位螺钉定位，其尺寸大小根据模具大小选择合适的标准件。3.3.5弹性元件设计此冲模中弹性元件主要为聚氨酯橡胶，橡胶的压缩量一般不能超过橡胶自由高度的30%，否则橡胶会过早失去弹性。橡胶的自由高度H自=h/0.25-0.30=(100-120)mm, 取100mm 。橡胶直径P=A*p, p为与橡胶压缩量有关的单位压力，查冷冲模设计指导得p=1.52 Mpa。所以A= P/p=72*10/1.5247.4*10mm,橡胶直径：D=245mm, 取D=250mm。图3.2 弹性橡胶3.3.6 凸模的设计（1）凸模的结构设计 凸模的刃口形式。 圆形凸模，可以采用加工成台阶式结构或直接不分段结构。 凸模的固定形式。 凸模根据冲制零件的形状、尺寸、加工方法的不同而有多种固定形式。该模具以台肩与固定板固定，凸模与凸模固定板的配合部分采用过渡配合（H7/m6或H7/n6）。（2）凸模长度计算L= H+H自-Y=60+100-2=158mm式中：L涂抹的长度，mm H凸模固定板厚度 H自卸料橡胶自由高度 Y为了可靠卸料，在橡胶高度上所加的量，取2mm3.3.7 其它零件的设计（1）模座的设计 模座的长度比凹模长度大300mm，宽度可与凹模的宽度相同或稍小些。模座厚度 Hs=Hx=(1-1.5)Ha=(80-120)mm, 取100mm。式中：Hs上模座厚度 Hx下模座厚度(2) 模柄设计模柄的作用是将上模与压力机的滑块相连接。在安装模具时应注意模柄直径与压力机模柄孔直径要一致。模柄的形式采用压入式模柄结构，此模柄与上模座连接，采用过渡配合，模柄尺寸大小根据模具大小查标准模柄。图3.3 模柄（3）垫板设计该模具在压力机安装时加垫板，垫板厚度取40mm。3.3.8 落料模闭合高度的计算模具闭合高度： H模=Hs+Hx+Ha+Lt-h1=100+100+80+158-1=437mm4 拉深冲孔复合模设计4.1 拉深工艺当一次拉深完成以后，为了能够顺利地进行下一次拉深，必须适时的解决出件、卸料及排除废料等问题。选取的拉深方式不同时，出件、卸料及排除废料的形式也就不同。因此拉深方式将直接决定拉深模的结构形式，并影响拉深件的质量。根据不产品的结构和工艺性能，本副模具顶板式顺出件结构。由于本模具采用顺出件式模具冲裁，省去校平工序，既可满足工件对平面度的要求，有能保证安全生产。4.2 拉深工件的工艺性的确定（1）确定修边余量 由以上毛坯直径计算时确定得修边余量=3.6mm，毛坯直径D=572mm；（2）确定拉深次数 ； 查表可知该工件可以一次拉出确定拉深系数根据公式： 4.3 拉深模的单边间隙当使用压边圈拉深时：4.4 根据拉深模工作部分尺寸计算公式得根据拉深模工作部分尺寸计算公式：因为该拉深件的公差等级为IT14，所以公差值根据公式可得出查表可知 所以 4.5 拉深凸模与凹模的圆角半径 可以根据经验公式（其中D为毛胚直径，d为凹模内径）压边力的计算：根据公式 查表可知 （其范围：MPa） 压边力： 拉深任何形状的工件： （其中A为压边圈的面积） 所以：注：压边装置类型选择弹性压边装置（弹簧垫）4.6 拉深力的计算根据拉伸力计算公式： 查表可知：式中： b为材料抗拉强度 为材料屈服极限 为凹模的圆角半径 为凹模的直径4.7 拉深功的计算（采用不变薄拉深）根据拉深公式： 其中： A为拉深功（J）为最大拉深力（N） h为拉深深度（mm） c为系数（查表可知c=0.8） 压力机的电动机功率按下式计算：其中：N为压力机电动机功率（KW） K为不平衡系数（K=1.21.4）A为拉深功（J）为压力机效率为电动机效率n为压力机每分钟的行程次数1.36为由马力转换为千瓦的转换系数4.8 拉深时力的计算总拉深力： 其中：为拉深力;为气垫力或弹簧力4.9 行程和行程次数拉深一般需要较大的行程，在拉深中为了便于安放毛坯和取出工件，其行程一般为拉深件高度的2.5倍：4.10 拉深工艺力的计算 冲孔力的计算根据经验公式F=KLt式中：F冲裁力，KN； L工件外轮廓周长mm； t材料厚度，mm； 材料抗剪强度，Mpa, 经查表可取=240MPa； K系数。考虑冲裁模刃口的磨损、凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布不均匀）、润滑情况、材料力学性能与厚度公差的变化等因素而设置的安全系数，一般取K=1.3。中心孔冲孔力的计算： F中=1.33.1460240=102.88KN顶端均匀分布小孔的冲孔力： F均=1.361.54mm1.5mm 240Mpa=28.8KN 推件力的计算FT=nkTF冲式中：式中：F落落料力，KN； KT推件力系数，经查表可取KT=0.05；n卡在凹模内的工件数 n=1则 FT=NkTF冲=10.0528.8KN=1.44KN； 卸料力的计算FX = KX F落式中：F落落料力，KN；KX卸料力因数 ,经查表可取 KX=0.02； 则 ： FX= KX F落=0.02102.88KN=2.06KN 总拉深力的计算 其中：为拉深力;为气垫力或弹簧力故总的冲裁力为：F总=102.88KN+28.8KN+2.06KN+1.44KN+98.09KN+45.13KN=278.4KN4.11 拉深模其他主要零部件的设计4.11.1 冲模的闭合高度冲模的闭合高度是指滑块在下死点即模具在最低工作位置时，上模座上平面与下模座下平面之间的距离H。计算公式：拉深模的闭合高度是指滑块在下止点位置时，上模座上平面与下模座下平面之间的距离，即：H=Hs+Hag+Ha+Hy+Htg+Hx+s+t式中， Ha上模座厚度，mm； Hx下模座厚度，mm； Hag凹模固定板厚度，mm； Ha凹模厚度，mm； Hy压边圈厚度，mm； Htg凸模固定板厚度，mm； S安全距离，mm, 一般取2025mm； t拉深件厚度， mm。冲模的闭合高度必须与压力机的装模高度相适应。压机的装模高度 是指滑块在下死点位置时，滑块下端面至垫板上平面间的距离。当连杆调至最短时为压机的最大装模高度Hmax；连杆调至最长时为为最小装模高度Hmin。冲模的闭合高度H应介于压机的最大装模高度Hmax之间，其关系为： Hmax-5mmHHmin+10mm 300H240如果冲模的闭合高度大于压机最大装模高度时，冲不能在该压力机上使用。反之小于压力机最小装模高度时，可加经过磨平的垫板。冲模的其它外形结构尺寸也必须和压力机相适应，如模具外形轮廓平面尺寸与压力机垫板、滑块底面尺寸，模柄与模柄孔尺寸，下模缓冲器平面尺寸与压力机垫板孔尺寸等都必须相适应，以便模具能正确安装和正常使用。4.11.2 冲压设备的选用 压力机对模具寿命的影响也不容被忽视。压力机在不加载状态下的精度称为静精度，加载状态下的精度称为动精度。 当压力机的动精度不好时，就等于用精度不好的压力机进行冲压加工。由于测量动精度很困难，目前还没有压力机动精度的标准，生产厂家也只保证压力机的静精度。因此压力机的动精度一般只能根据其静精度的好坏、框架结构形式和尺寸以及对压力机生产厂家的信任程度来推断。压力机的公称压力P0（1.61.8）P根据以上原因和总的冲裁力必须小于或等于压力机的公称压力，故选压力机型号为23-25其技术规格如下:公称压力 250KN滑块行程 160mm滑块行程次数 6最大的封闭高度为720mm工作台尺寸前后600mm工作台左右尺寸520mm4.11.3冲模模架的选用随着冷冲压技术的发展和新型模具材料的出现，模具结构也发生了一定的变化，虽然模具的结构类型很多，但对其基本要求是一致的。即不仅能冲出合格的零件，适应生产批量的需要，而且要求操作方便，生产安全、寿命长、成本低，以及制造和维修方便。随着冷冲模国家标准实施以来，在设计模具时对冲模模架的选择一般都是按国家标准来选的。 一般根据凹模，定位和卸料装制的平面布置，来选择模座位的形状和尺寸。模座外形尺寸应比凹模相应尺寸大4070。查模具制造与设计简明手册3其型号为1000630230h1=120mmh2=75L=1000mmB=315S=950mmR1=230mmH=450mm导柱的型号为导套的型号4.11.4 销钉的选用根据多方面的考虑，选用圆柱销。其公称尺寸为l=40mm，查表冷冲压模具设计指导其标记为GB11986A8 40其尺寸（图4.1）如下d1=d+1-2c/50 c=1.2d=8.6mm图4.1 销钉 4.11.5压边圈的设计压边装置的类型为弹性压边装置，并采用压料限位装制限位距为s=（0.80.9）mm取1.2mm根据冷冲压模具设计指导，其材料选用，它是一种滚动轴承钢。，能够保证零件具有较高的强度GCr15。该拉深模选在单动压力机上进行拉深加工，所以必须借助弹性元件在受压时所产生的压力提供压边力。故选用具有通用性的弹性压边装置作为弹性元件，这样可避免每副模具都设计一套专用的弹性压边装置。模具只需配备压边圈和顶杆并采用倒装结构。4.11.6 固定方式的确定模柄采用压入式，镶嵌在上模座上而上模座则与垫板，凹模固定板用螺栓与销钉紧固。4.11.7 凸模的固定本模具采用凸台式凸模，凸台镶嵌在凸模固定板上，而凸模固定板用螺栓与销钉紧固在上模座上。4.11.8 凹模的固定凹模与固定板以及下模座用螺钉紧固。4.11.9 确定装配基准拉深应以冲材凸凹模为装配基准件。首先确定凸凹模在模架中的位置，安装凸凹模组件，确定凸凹组件在下模座的位置，然后用平行板将凸凹模和下模座夹紧。冲裁模具材料的选取：可查冷冲压模具设计指导表8-8和8-9：凸模的材料为T10A，凹模的材料为T10A，热处理硬度为58-62HRC，垫板、凸模固定板、凹模固定板的材料的45号钢，热处理硬度为HRC43-48。冲裁模的常用配合：H7/h6的间隙定位配合，导柱和导套的配合。H7/r6的过度配合，用于较高的定位，凸模与固定板的配合，导套与模座，导套与固定板，模柄与模座的配合。H7/m6的过度配合，能以最好的定位精度满足零件的刚性和定位要求，凸模的固定导套与模座的固定、导柱与固定板的固定。5 标准化审查报告5.1 产品图样的审查带凸缘杯形件拉深模具的设计已经基本完成，现具备全套图纸和一些基本数据，根据有关规定，对其进行标准化审查，结果如下：（1）产品图样完整、统一、表达准确清楚。符合GB4460-84、GB-83机械制图的规定。（2）产品图样公差与配合的选择与标注符合GB/T1800、3-1998的规定。（3）产品图样的编号符合JB/T5054.5-2000中华人民共和国机械行业标准产品图样及设计的完整性。（4）图纸标题栏与明细栏符合GB/T10609.1-1989GB/T10609.2-1989的规定。（5）产品图样粗糙度的标注符合GB131-83表面特征代号及注发的规定。（6）产品图样焊缝的代号符合GB324-80焊缝代号的规定。5.2 产品技术文件的审查(1)产品技术文件名词、术语符合ZB/TJ01和0351-90产品图样及设计文件术语及有关标准的规定。(2)量和单位符合GB3100-GB3102-93的规定。(3)技术文件所用的编码符合JB/T8823-1988机械工业企业计算机辅助管理信息分类编码导则的规定。(4)技术文件的完整性符合JB/T5054.5-2000产品图样及技术文件完整性的规定及有关要求5.3 标准件的使用情况本设计所用的紧固件均采用标准的螺栓，材料及材料代号也符合国家标准和部颁标准的相关规定。6.绘制模具总图 本加工工序为落料、拉深冲孔，切边。由加工工序可绘制落料装配图，拉深模装配图各一张。其模具总图如下：图6.1 落料模结构装配图 图6.2 拉深模结构装配图7 绘制模具非标准件零件图图7.1 落料模凹模固定板图7.2 落料凹模图7.3 落料凸模图7.4 落料凸模固定板图7.5 拉深凸模固定板图7.6 拉深凸模图7.7 拉深模中间导柱圆形上模座图7.8 拉深模压边圈图7.9 拉深凹模结束语通过这次模具设计，本人在多方面都有所提高。通过这次毕业设计，综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤，掌握冷冲压模具设计的基本的模具技能懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。在这次设计过程中，体现出自己单独设计模具的能力以及综合运用知识的能力，体会了学以致用、突出自己劳动成果的喜悦心情，从中发现自己平时学习的不足和薄弱环节，从而加以弥补。在此感谢我的导师,张宝丰老师. 他严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样；他们循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪。 同时感谢对我帮助过的同学们.由于本人的设计能力有限，在设计过程中难免出现错误，恳请老师们多多指教,我十分的乐意接受你们的批评与指正，本人将万分感谢。致 谢随着社会的发展，机械行业的模具专业在我国现代工业发展中成为一个越来越重要的分支。模具渗透着整个社会。不管在那个行业，都有模具的存在。日常生活中轻重工业，都离不开模具生产，模具就是为了得到所需要的产品。要什么样的产品，就可以生产什么样的模具，如（塑料模具 、冷冲压模具、压铸模、橡胶模 ）。而目前形势的需要，产品更新换代更快更易，所以模具行业的发展空间很大，有待我们去努力，去探索。模具生产过程是一个循序渐进的过程，生产模具过程中可能用到的的机器有很多种类，如（电火花成型机、数控线切