毕业设计（论文）-摩托车尾灯罩注塑模具设计.doc

全套图纸加扣 3012250582 第 29 页 1 绪论毕业设计是大学生毕业所经历的最后一个重要环节，本次设计的题目是车灯灯罩注塑模具设计与制造，是对以前所学知道的一个总结性的考核。模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。为了适应现代模具的发展是必须的，为此，需要巩固和加强自己的专业知识，和设计能力。在自己的努力下，克服一切困难设计出了此模具。通过这次设计，我受益匪浅。不仅巩固了自己的专业知识，还增强了自己的综合能力，进一不地提升了自己的职业技能水平。由于本人没有实际的工作经验，处于模具设计的初学者，在设计中出现的瑕疵和漏洞，恳请老师们和评委们提出宝贵的意见。我会吸取教训，精进自己的技能。2 塑件的工艺分析2.1 产品说明零件名称：摩托车尾灯罩 设计要求：产量：大批量材料： ABS产品图如下：图2-1 车灯灯罩的二维图2.2 塑件的工艺性分析本次设计所采用的材料为ABS。ABS密度为1.041.06g/cm3（1） 概述 ABS树脂（丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物，ABS是Acrylonitrile Butadiene Styrene的首字母缩写）是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子材料结构。ABS树脂是丙烯腈（Acrylonitrile）、1，3-丁二烯（Butadiene）、苯乙烯（Styrene）三种单体的接枝共聚物。它的分子式可以写为（C8H8C4H6C3H3N）x，但实际上往往是含丁二烯的接枝共聚物与丙烯腈-苯乙烯共聚物的混合物，其中，丙烯腈占15%35%，丁二烯占5%30%，苯乙烯占40%60%，乳液法ABS最常见的比例是A:B:S=22:17:61，而本体法ABS中B的比例往往较低，约为13%。ABS塑料的成型温度为180-250，但是最好不要超过240，此时树脂会有分解。随着三种成分比例的调整，树脂的物理性能会有一定的变化：1，3-丁二烯为ABS树脂提供低温延展性和抗冲击性，但是过多的丁二烯会降低树脂的硬度、光泽及流动性；丙烯腈为ABS树脂提供硬度、耐热性、耐酸碱盐等化学腐蚀的性质；苯乙烯为ABS树脂提供硬度、加工的流动性及产品表面的光洁度。 ABS树脂是微黄色固体，有一定的韧性，密度约为1.041.06 g/cm3。它抗酸、碱、盐的腐蚀能力比较强，也可在一定程度上耐受有机溶剂溶解。 ABS树脂可以在-2560的环境下表现正常，而且有很好的成型性，加工出的产品表面光洁，易于染色和电镀。因此它可以被用于家电外壳、玩具等日常用品。常见的乐高积木就是ABS制品。ABS树脂可与多种树脂配混成共混物，如PC/ABS、ABS/PVC、PA/ABS、PBT/ABS等，产生新性能和新的应用领域，如：将ABS树脂和PMMA混合，可制造出透明ABS树脂。（2）化学和物理特性:ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。 （3）生产 ABS有两种主要的工业生产方法：将丙烯腈-苯乙烯共聚物（AS）与聚丁二烯（B）混合，或这将两种胶乳混合后再共聚；在聚丁二烯胶乳中加入丙烯腈及苯乙烯单体进行接枝共聚。生产1公斤ABS树脂需要的原料和能源大约相当于生产2公斤石油。奇美实业是世界上最大的ABS树脂生产商，其在台南及镇江的工厂每年大约生产170万吨ABS树脂。其他主要的ABS树脂生产厂商包括：拜耳化工、LG化学、GE塑料、巴斯夫及陶氏化工等。 （4）材料展望ABS是本世纪40年代发展起来的通用热塑性工程塑料，是一个综合力学性能十分优秀的塑料品种，不仅具有良好的刚性、硬度和加工流动性，而且具有高韧性特点，可以注塑、挤出或热成型。大部分汽车部件都是用注塑成型方法加工的，ABS树脂的优点是抗冲性、隔音性、耐划痕性，耐热性更好，比PP更美观，特别在横向抗冲性和使用温度较为严格的部件。ABS树脂是汽车中使用仅次于聚氨脂和聚丙烯的第三大树脂。ABS树脂可用于车内和车外部外壳，方向盘、导油管及把手和按钮等小部件，车外部包括前散热器护栅和灯罩等。ABS树脂容易加工，加工尺寸稳定性和表面光泽好，容易涂装、着色，还可以进行喷涂金属、电镀、焊接和粘接等二次加工性能，可广泛应用于电子电器领域，包括各种办公和消费性电子/电器，办公电器包括电子数据处理机、办公室设备。近年来在电子电器市场，ABS树脂在要求阻燃和高耐热的电子/电器市场中将保持其地位，阻燃与耐高热的ABS树脂在与ABS/PC等工程塑料合金的竞争中具有明显的优势。ABS树脂在日用消费品领域具有广泛的应用，比如建材管材、板材或片材，近年来被价格更为低廉的PVC树脂取代了一部分。ABS树脂用于与建筑有关的领域，其中挤出片材用于卫生器具如澡盒、游泳池衬里等，另外注塑成型的管材和管件，少量生产挤出成型的电话电缆管线。 （5）ABS的特点1.抗冲击性好:在遭受突然袭击时仅产生韧性变形。2.本产品化学性能稳定、无毒、无味，完全符合制药、食品等行业的卫生安全要求。3.使用温度范围大:其使用的温度范围为-20+70。4.使用寿命长:其产品在室内一般可用50年之久，如埋在地下或水中寿命会更长，且无明显腐蚀。5.重量轻，节省投资:ABS的重量是钢铁的1/7，因而减轻了结构重量，并降低了原材料的消耗，可大大节省工程投资。3 注射机的选择3.1注射机的选定3.1.1制品ABS的注塑成型参数料筒温度：140-160 170-190 模具温度：32-65注射压力(MPa)：60-110成型时间：注射时间(s)：15-45高压时间： 0-3冷却时间：15-60总周期： 40-1203.1.2塑件的体积和质量a.单个塑件的体积: 由图2-1所示尺寸及查阅所学课本模具设计与制造计算得单个塑件的体积 V=50.92cm3b.单个塑件的质量： 取1.054g/cm3 m=V=50.921.054=53.67g3.2 注射机的选择及校核该模具拟定采用一模两腔即n=2，流道凝料质量M1由文献14还可按塑件质量的0.6倍来估算。从分析中确定为则得：需要的总料质量M=21.653.67=171.7g从计算结果并根据塑件注射机技术规格选用XS-ZY-2503.2.1模具闭合高度的校核安装模具的高度应满足：HminHHmax设计模具高度为H总=341mm选XS-ZY=250型，最大装模高度Hmax=350mm，最小装模高度Hmin=200mmH总=312mm介于二者之间，满足模具厚度安装要求。3.2.2注射机有关参数表3.1XS-ZY-250型注射机的主要参数标称注射量：250 cm3 螺杆直径： 50mm 注射压力：130MPa注射行程：160 mm注射时间：2s注射方式：螺杆式合模力：1800KN最大成型面积：500cm模板最大行程：500mm模板最大厚度：350mm模板最小厚度：200mm模板尺寸：598520mm拉杆空间：448370mm喷嘴球半径：18mm喷嘴孔直径：4mm定位圈尺寸：125mm3.3 注射机注塑机的参数校核3.3.1 注射容量和质量校核由前计算得塑件质量为253.67g,浇注系统为64.4g，则每次注射所需塑料为：按一模2腔计算： 253.67+64.4=171.7g注射机最大注射量2500.8=200171.7所以注塑机符合要求。3.3.2锁模力的校核锁模力的大小必须满足下式： FPm（nAs +Aj） 式中 As塑件型腔在模具分型面上的投影面积 Aj塑件浇注系统在模具分型面上的投影面积 F锁模力 P模腔压力 取120MPa F120（29575）+201 1734120 N 1734 KN由于F=1800 KN，故满足F=Pm(nAs+Aj)同时XS-ZY-250的额定注射压力为130 MPa，所以注塑机符合ABS塑料成型的注射压力要求。4 浇注系统和浇口的设计浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，对塑件质量影响很大。它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。该模具采用普通流道浇注系统，包括主流道，分流道、冷料穴，浇口。4.1主流道的设计主流常道通位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。主要的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。（1）主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为：a. 主流道圆锥角=2o6o，对流动性差的塑件可取3 o6o，内壁粗糙度为Ra0.63m。b.主流道大端呈圆角，半径r=13mm，以减小料流转向过渡时的阻力。c.在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60mm，过长则会影响熔体的顺利充型。d.对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。但在大多数情况下是将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。主流道衬套与定模座板采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用间隙配合。e.主流道衬套一般选用T8、T10制造，热处理强度为5256HRC。(2) 主流道尺寸主流道小端直径 D=注射机喷嘴直径+（0.51） =4+（0.51），取D=5mm主流道球面半径SR0=注射机喷嘴球头半径+（12） =16+(12)，取SR0=18mm球面配合高度h=35mm，取h=4mm主流道长度L=21mm主流道大端直径D=D+2Ltan=5+221tan2.5=6.8 ，取D=7mm浇口套总长LO=L+h=25mm（3）主流道衬套的形式主流道小端入口处于注塑机喷嘴反复接触，属于易损件，对材料要求较严格，因而模具主流道部分设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用硬质钢材进行单独加工和热处理，常采用碳素工具钢，如T8A、T10A等，热处理硬度为50HRC55HRC。由于该模具流道较长，定位圈和衬套设计成分体式较合适。 图4-1 浇口道的设计 4.2 分流道的设计（1）分流道在分型面上的布置形式分流道在分型面上的布置与型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，应遵循两方面原则：一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。模具的流道布置形式采用平衡式。流道分布如图4-6所示。图4-2 分流道在分型面的上分布（2）分流道的长度分流道长度要尽可能短，减少弯折，便于注射成型过程中最经济的使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。（3）分流道的形状及尺寸为了便于加工及凝料脱模，分流道设置在分型面上，采用梯形截面。梯形底宽：B=0.2654 =6.297 mm梯形分流道的高度：H=2/3B=2/36.297=4.2 mm式中 ： B梯形的大底边宽度 m塑件的质量 L分流道的长度 H梯形的高度梯形的侧面斜角a常取510（4）分流道表面粗糙度由于流道中于模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取0.631.6um，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热，此处Ra=0.8。4.3 浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道。除直浇口外，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。 浇口的理想尺寸很难用理论公式计算，通常根据经验确定，取其下限，然后在试模过程中逐步加以修正。一般浇口的截面积为分流道截面积的3%9%，截面形状常为矩形或圆形，浇口长度为0.52mm，表面粗糙度Ra不低于0.4m。浇口的结构形式很多，可以分为点浇口、侧浇口、直浇口、扇形浇口、盘形浇口、环形浇口、爪浇口、潜伏浇口、护耳浇口、轮辐浇口、平缝浇口。参考文献14我们这里选用的是侧浇口。浇口的截面一般只取分流道截面积的39，浇口的长度约为0.5mm2mm。图4-3侧浇口位置浇口位置的选择直接影响到制品的质量问题，所以我们在开设浇口时应注意以下几点：浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置。浇口应设在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩。浇口的位置选择应有利于型腔中气体的排除。浇口的位置应选择在能避免制品产生熔接痕的部位。对于带细长型芯的模具，宜采用中心顶部进料方式，以避免型芯受冲击变形。浇口应设在不影响制品外观的部位。不要在制品承受弯曲载荷或冲击的部位设置浇口。4.4排气槽的设计因该制品属于小型排气量不大，可利用分型面间隙以及推杆与孔配合间隙处排气，所以，不需开设排气槽。5 成型零件的结构设计和计算5.1成型零件的结构设计（1）整体式型腔是直接加工在型腔板上的，因为这样有较高的强度和刚度，在使用过程中不易发生变形，且该塑件尺寸较小，形状简单，型腔加工容易实现，故采用整体式结构。（2）型芯形状简单，为减低成本故做成镶拼式型芯。便于机加工和热处理，修理更换方便也利于型芯冷却和排气。5.2成型零件钢材选用塑料为批量生产，成型零件选用钢材要具有较好的耐磨性和抗疲劳能力。机械加工性能和抛光性能要好，因此，嵌入式凸凹模均选用T10A。淬火后表面硬度为40HRC-45HRC。5.3动模的大小由于计算壁厚比较麻烦，所以采用查经验表的方式确定壁厚，从而确定动模大小。查表得：型腔壁厚S1为45mm，固定定模板壁厚按模套厚度取S2为90。所以综合考虑动模大小确定为25031540。5.4主要成型零件的工作尺寸的计算参考文献14可得以下公式进行计算：LM=(LS + LSSCP-3/4) S0HM=(HS + HSSCP-2/3) S0lM=(lS +lSSCP+3/4) S0hM=(hS + hSSCP+2/3) S0C=(Cs+Scp)S/2（1）型腔的径向尺寸L149.190+0.21L275.310+0.29L395.420+0.33（2）型芯的径向尺寸L146.480-0.21L271.710-0.29L390.380-0.335.5成型零件的结构示意图图5-1 成型零件的结构示意图6 模架的选择确定和注射机的校核模架选用：GB/T 12556.190 250L模架 44号A3型模架示意图如下：图6-1 模架的选用主要技术参数：1.定模座板：25mm 2.定模板：100mm 3.动模板：40mm 4.推荐板：45mm 5.垫块：100mm 6.推杆固定板：16mm7.推板：20mm 8.动模座板：25mm 9.型芯：100mm 6.1模具厚度H与注塑机的高度校核HminHHmax式中Hmin注射机允许的最小模厚 Hmax注射机允许的最大模厚预选模架高250315，则模具闭合高度为：H=312mm因为200H(312)350所以能满足要求。6.2注射机开模行程注射机开模行程应大于模具的取出塑件所需的开模距。即满足以下式SmaxH1+H2+(510)式中H1推出距离H2包括浇注系统凝料在内的塑件高度（mm）则H1+H2+(510)=73+75+（510）=158350所以能满足要求。7 合模导向机构的设计7.1导向机构的总体设计（1）导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。（2）该模具采用4根导柱，其布置为等直径导柱对称布置。（3）在合模时应，保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。（4）动定模板采用合并加工，可确保同轴度要求。7.2导柱设计（1）该模具采用带头导柱，不加油槽。（2）导柱的长度必须比凸模端面高出6mm-8mm。（3）为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分。（4）导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度(该导柱直径由标准模架可知直径为25mm)。（5）导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按H7/k6配合，导柱滑动部分按H7/f7或H8/f7的间隙配合。（6）导柱工作部分的表面粗糙度为Ra=0.8um。（7）导柱应具有坚硬而耐磨的表面、坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢TA8、TA10经淬火处理，硬度50HRC以上或45钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度为50RHC以上。7.3导套的设计导套与安装在另一半模上的导柱相配合，用以确定动、定模的相对位置，保证模具运动导向精度的圆套形零件。导套常用的形式有两种：直导套、带头导套。（1）结构形式:该模具采用带头导套。（2）导套的端面应倒圆角，导柱空最好做成通孔，利于排出孔内的剩余空气。（3）导套孔的滑动部分按H8/f7或H7/f7的间隙配合，表面粗糙度为0.8um。导套外径与模板一端采用H7/k6配合；另一端采用H7/e7配合镶入模板。（4）导套材料可用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制造，该模具采用TA8。8 脱模推出机构的设计注射成型每一个环节中，必须准确无误从模具的凹模中或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也常称为推出机构。8.1脱模推出机构的设计原则塑件推出是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将决定塑件的好坏，因此，塑件的推出是不可忽略的。在设计推出脱模机构时应遵循以下原则。（1）推出机构应尽量设置在动模一侧。（2）保证塑件不因推出而变形损坏。（3）机构简单、动作可靠。（4）良好的塑件外观。（5）合模时的准确复位。8.2塑件推出的基本形式（1）推杆推出推杆推出是一种基本的、也是一种常用的塑件方式。常用推杆形式圆形、矩形、阶梯形。（2）推件板推出对于轮廓封闭且周长较长的塑件，采用推件板推出机构。推件板推出部分的形状根据塑件形状而定。该模具的推出机构简单，采用推件板推出塑件。8.3脱模力的计算脱模力是从动模一侧主型芯上脱出塑件所需施加的外力，需克服塑件对型芯包紧力、真空吸力、粘附力和脱模机构本身的运动阻力。脱模力是注射脱模机构设计的重要依据。塑件较薄:P=12MPa摩擦系数f 取中间值f=0.2塑件取 a0.50 F脱=APfcos(0.5)sin(0.5)= 598.5KN 式中: P塑件对型芯的单位面积上的包紧力(MPa)一般取812 MPa A塑件包容型芯的侧面积 f塑件对钢的摩擦因数,一般取f=0.10.3 a脱模斜度. 一般取0.50109 冷却系统设计因塑件的材料分布不均匀，所以需要设计冷却系统:9.1 设计原则:（1）冷却通道离凹模不宜太远或太近，一面影响冷却效果和模具的强度，其距离一般为冷却通道直径的12倍，且要大于等于10mm；孔壁间距为通道直径的35倍。（2）在模具结构允许的情况下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，这样冷却会越均匀。（3）应与塑件厚度相适应，即冷却通道的排列要与型腔的形状相吻合，塑件局部壁厚处应增加冷却通道，加强冷却。（4）冷却通道尽量不要通过镶块和镶块接缝以防漏水，必要时采用密封圈。（5）冷却通道直径一般为614mm。（6）浇口壁厚附近处应加强冷却。（7）冷却通道要避免接近塑件的熔接部位，以免使塑件产生熔接痕，降低塑件强度。（8）避免造成模具表面冷却不均匀。（9）凹模和凸模要分别冷却，要保证冷却的平衡，而且对凸模内部的冷却要注意水道穿过凸模与模板接缝处时进行密封，以防漏水。9.2 尺寸大小因塑件不是太大，所以冷却通道直径取812的中间值，取为8mm。9.3 冷却系统的布置图9-1 冷却系统的分布（1）与型腔壁的距离：取为18mm.（2）孔壁间距间距：42mm.（3）冷却通道的分布图见图9-110 型腔分布图10.1 型腔数目的确定由于该塑件的形状简单，且为规则的圆形，质量较小，生产批量较大并且不需要侧分型，若是采用单型腔注射模具，则生产效率较低。因此综合考虑采用一模两腔。10.2 型腔的布置该模具采用一模两腔的结构，且模具的结构尺寸较小，为了便于制造加工，提高生产效率，降低塑件的成本且便于浇注系统的排列和模具的平衡，综合考虑，决定采用平衡式的型腔布置，如图10.1所示。 图10.1 型腔的分布图设计总结随着毕业日子的到来，毕业设计也接近了尾声。经过几周的奋战我的毕业设计终于完成了。毕业设计是学习阶段一次非常难得的理论与实际相结合的机会。本次的毕业设计，可以让我们从中获得平时未掌握的知识，或重新温新一下所学的知识。进一步地了解，进一步地改善。可以借此机会锻炼自己独立思考能力、动手能力和其它一些综合能力。同时，还可以为今后的工作奠定一个良好的基础。在设计过程中我们始终结合计算机进行设计，提高了我们对Pro/E、AutoCAD等软件的应用能力。同时，还更懂得如何查阅资料、手册等一系列工具书。通过了本次设计我们已初步掌握了工程技术人员的设计思想，掌握了模具的相关知识，以基本能独立完成一套塑料模模具设计与制造。在没有做毕业设计以前觉得毕业设计只是对这几年来所学知识的单纯总结，但是通过这次做毕业设计发现自己的看法有点太片面。毕业设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。通过这次毕业设计使我明白了自己原来知识还比较欠缺。自己要学习的东西还太多，以前老是觉得自己什么东西都会，什么东西都懂，有点眼高手低。通过这次毕业设计，我才明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质。通过这次的毕业设计和四年的学习，我对专业知道和技能又有了进一步的提高包括在零件加工工艺的设计、二维制图的绘制以及论文的编写等方面。这让我在专业方面进一步专业化，为又看到从事本专业技术的工作打下了坚实的基础，而这些都是在指导老师王老师以及我系所有老师的精心指导下我所得到的。在这次毕业设计中也使我们的同学关系更进一步了，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法对我们更好的理解知识，所以在这里非常感谢帮助我的同学。四年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。在完成四年的学习、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、热处理、计算机辅助设计等专业基础课和专业课方