毕业设计（论文）-二轴钻孔机床及主轴箱设计.doc

南昌理工学院本科毕业论文 第一章 组合机床概述1.1 组合机床的特点 组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。它能够对一种（或几种）零件进行多刀、多轴、多面、多工位加工。在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铣削磨削等工序，生产效率高，加工精度稳定。二轴钻孔机床就是这样一种半自专用机床。组合机床与通用机床、其他专用机床比较，具有以下特点：（1） 组合机床上的通用部件和标准零件约占全部机床零、部件总量的7080%，因此设计和制造的周期短，投资少，经济效果好。（2） 由于组合机床采用多刀加工，并且自动化程度高，因此比通用机床生产效率高，产品质量稳定，劳动强度低。（3） 组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的，又有厂成批制造，因此结构稳定、工作可靠，使用和维修方便。（4） 在组合机床上加工零件时，由于采用专用夹具、刀具和导向装置等，加工质量靠工艺装备保证，对操作工人水平要求不高。（5）当被加工产品更新时，采用其他类型的专用机床时，其大部分件要报废。用组合机床时，其通用部件和标准零件可以重复利用，不必另行设计和制造。（6）组合机床易于联成组合机床自动线，以适应大规模的生产需要。组合机床常用的通用部件有：机身、底座、立柱、动力箱、动力滑台，各种工艺切削头等。对于一些按循序加工的多工位组合机床，还具有移动工作台或回转工作台。动力箱、各种工艺切削头和动力滑台是组合机床完成切削主运动或进给运动的动力部件。机身、立柱、中间底座等是组合机床的支承部件，起着机床的基础骨架作用。组合机床的刚度和部件之间的精度保持性，主要是由这些部件保证。1.2 组合机床的分类和组成组合机床的通用部件分大型和小型两大类。大型通用部件是指电机功率为1.5-30千瓦的动力部件及其配套部件。这类动力部件多为箱体移动的结构形式。小型通用部件是指电机功率为1.1-2.2千瓦的动力部件及其配套部件。这类动力部件多为套筒移动的结构形式。用大型通用部件组成的机床称为大型组合机床。用小型通用部件组成的机床称为小型组合机床。按设计的要求本次设计的机床为大型通用机床。组合机床除分为大型和小型外，按配置形式又分为单工位和多工位机床两大类。单工位机床又有单面、双面、三面和四面几种，多工位机床则有移动工作台式、回转工作台式、中央立柱式和回转鼓轮式等配置型式。本次设计的机床为单工位单面钻孔机床。1.3 组合机床的方案选择(1)制定工艺方案，要深入现场了解被加工零件的加工特点、精度和技术要求、定位夹压情况以及生产率的要求等。确定在组合机床上完成的工艺内容及其加工方法。这里要确定加工工步数，决定刀具的种类和型式。（2）机床结构方案的分析和确定，根据工艺方案确定机床的型式和总体布局。在选择机床配置型式时，既要考虑实现工艺方案，保证加工精度，技术要求及生产效率；又要考虑机床操作、维护、修理是否良好；还要注意被加工零件的生产批量，以便使设计的组合机床符合多快好省的要求。（3）组合机床总体设计，这里要确定机床各部件间的相互关系，选择通用部件的刀具的导向，计算切削用量及机床生产率。给制机床的总联系尺寸图及加工示意图等。（4）组合机床的部件设计和施工设计，制定组合机床流水线的方案时，与一般单个的组合机床方案有所不同。 流水线上由于工序的组合不同，机床的型式和数量都会有较大的变化。因此，这时应按流水线进行全面考虑，而不应将某一台或几台机床分裂开来设计。即使暂时不能全面地进行流水线设计，制定方案时也应综合研究，才能将工序组合得更为合理，更可靠地满足工件的加工要求，用较多的工作，也为进一步发展创造了有利条件。第二章 组合机床总体设计 组合机床的总体设计，是针对具体的被加工零件，在选定的工艺和结构方案的基础上，进行方案图纸设计。这些图纸包括：被加工零件工序图、加工示意图（刀具布置图）、机床联系尺寸图、生产率计算卡（三图一卡的设计）。本机床要完成的工序内容：完成汽车转向节零件的钻孔加工工序；机床的结构方案是:单工位、立式、单品种加工用PLC控制的组合机床。2.1 被加工零件工序图2.1.1 被加工零件的工序图作用 被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示在一台机床上或自动线上完成的工艺内容。加工部件的尺寸及精度、技术要求，加工用定位基准，夹压部件，以及被加工另加的材料，硬度和在本机床加工前毛坯情况的图纸。它是在原有的工件图基础上，以突出本机床或自动线加工内容，加上必要的说明绘制的。它是组合机床设计的主要依据，也是制造使用时调整机床、检查精度的重要技术文件。2.1.2 被加工零件工序图内容被加工零件工序图应包括下列内容：1. 在图上应表示出被加工零件的形状，尤其是要设置中间导向时，应表示出工件内部筋的布置和尺寸，以便检查工件装进夹具是否相碰，以及刀具通过的可能性。2. 在图上应表示出加工用基面和夹压的方向及位置，以便依次进行夹具的支撑，定位及夹压系统的设计。3. 在图上应表示出加工面的尺寸、精度、光洁度、位置尺寸及精度和技术条件（包括对上道工序的要求及本机床保证的部分）。4. 图中还应注明被加工零件的名称、编号、材料、硬度以及被加工部位的余量。本机床加工件的名称为汽车转向节，材料：65Mn/GB1348-85 ，硬度： HBS235-277，加工内容 ：钻孔2-16.4，钻深10，位置度0.3。 2.2 加工示意图（刀具布置图） 2.2.1 加工示意图的作用加工示意图，主要反映机床的加工过程的加工方法，并决定浮动夹头或接杆的尺寸，镗杆长度，刀具种类及数量，刀具长度及加工尺寸，主轴尺寸及伸出长度、主轴、道具、导向与工件间的联系尺寸等。根据机床要求的生产率及刀具特点，合理地选择切削用量，决定动力头的工作循环。2.2.2 加工示意图的内容加工示意图是组合机床设计的重要图纸之一，在机床总体设计中占有重要地位。它是设计刀具、夹具、主轴箱以及选择动力部件的主要资料，同时也是调整机床和刀具的依据。2.2.3加工示意图的画法 加工示意图应绘制成展开图，其绘制顺序是：首先按比例绘制工件的外形及加工部位的展开图。特别注意那些距离很近的孔严格按比例相邻绘制，以便清晰地看出相邻刀具、导向及工具、主轴等是否相碰。然后，根据工件加工要求及选定的加工方法绘制刀具，并确定导向形式、位置及尺寸，选择主轴和接杆。从这些刀具中找出影响其联系尺寸的关键刀具，按其中最长的一根刀具，从主轴箱到工件间的最小距离确定全部刀具、导向及工件之间的尺寸关系。对于采用浮动夹头的镗孔刀杆，必须考虑并解决刀杆退出导向时防止下垂的问题，一般是用托架来拖住退出的刀杆。因此，在绘制加工示意图时，必须将托架联系尺寸标出。加工示意图还要绘制出工件加工部位的图形。在轴数多时，必须在孔旁标上号码，以便于设计和调整机床。加工示意图还要考虑一些特殊要求（如工件抬起、主轴定位、危险区等），决定动力头的工作循环及形程。最后选择切削用量及附加必要的说明。绘制多工位机床的加工示意图时，一定要分出工位，按每工位的加工内容顺序进行绘制，同时还要画出工件在回转工作台或鼓轮上的位置示意图，以便能清楚地看出工件及主轴箱上主轴的排列位置。图2-1加工示意图2.3 机床联系尺寸图2.3.1 机床联系尺寸图的作用 机床联系尺寸图表示了机床的形式布局。是开展各专用部件设计和确定机床最大占地面积的指导图纸。组合机床是有一些通用部件和专用部件组成的，为了使所有设计的机床既能满足预期的性能要求，又做到配置上匀称合理，符合多快好省的精神，必须对所设计的组合机床各个部件间的关系进行全面的分析研究。这是通过绘制机床联系尺寸图来达到的。2.3.2 机床联系尺寸图的主要内容1）机床的布局形式；2）标有通用部件的型号规格；3）主要专用部件轮廓尺寸；4）机床分组，电机功率；5）各部件间的主要联系尺寸；2.3.3 机床联系尺寸图的画法 机床联系尺寸图是在被加工零件工序图与加工示意图绘制之后进行。图中只画出各部件轮廓及相关尺寸。尽量减少不必要的线条和尺寸，各部件应严格按同一比例绘制，如图2-2。 图2-2 机床联系尺寸图2.3.4 机床装料高度H的确定 装料高度是工件安装基面与地面的距离。要根据工件大小、工件最低孔的位置。主轴箱最低主轴高度（h1）和通用部件高度尺寸的限制来确定。为了便于操作和省力，对于一般卧式组合机床，单机的装料高度，国标定为1060mm。装料高度H的选定主要考虑三点：1.车间运送工件的滚道高度；2.工件最低孔的位置、主轴箱最低主轴高度；3.通用部件高度尺寸的限制； 本机床装料高度选为1060mm。2.4 机床生产率计算卡 2.4.1 生产率计算卡的作用 生产率计算卡是反映所设计机床工作循环过程及每一过程所用的时间，切削过程所选择的切削用量，及本机床每小时生产率与负产率的关系的表格。 2.4.2 计算方法 （1）计算单间时间 计算单件时间是指机床加工每个工件的总时间，这个时间等于机动时间与辅助时间之和。即：T单=T机+T辅=L1/SM+T辅（分/件）=0.87+1.6=2.5（min/件） T机=L1/SM+t停留=30/37+0.06=0.87(min) T辅=t快+t移+t装卸=（L快进+L快退）/v快+t移+t装卸=(0.54+0.57)/4+1.3=1.58(min) L1工作行程长度（mm） 取值为30mm T停留死挡铁停留时间（0.030.1）分 取值为0.03min SM每分钟进给量（mm/min） 取值为37mm/min L快进、L快退动力头快进和快退行程长度（m） 分别取值为0.54m 、0.57m v快动力头快速行程的速度，一般（3.210）m/min 取值为4m/min T 移工作台的回转或移动时间（38）秒 t装卸工件装卸定位、夹紧以及清除定位基面切屑的时间，一般（0.51.5）分钟 取值为1.2min（2） 机床生产率 机床理想生产率是指机床在百分百负荷情况下每小时的生产能力。仅考虑加工一个工件所需的机动时间（T机）和辅助时间（T辅）。辅助时间是指机床行程（动力头快进和快退、工作台的回转或移动、电气和液压元件的转换动作）和工件的装卸、定位、夹压及清除定位面上切削所需的时间。机床理想生产率Q可以按下列公式计算： Q=60/T单=60/2.5=24件/小时 （3）机床负荷率 机床负荷率是指使用单位要求的生产率Q1与理想生产率Q之比。 负=Q1/Q 当全年工时为1800小时（按单班制7.5小时，一周5天制）则 Q1=年产量/4600（件/小时）=30000/1800=17件/小时 负=Q1/Q=17/24=0.70=70%（4）表2-4生产率计算卡 被加工零件图号毛坯种类铸件名称汽车转向节毛坯重量3KG材料Mn50/GB1348-85硬度HBS235-277工序名称钻孔16.4深20工序号序号工步名称零件数加工直径(mm)加工长度(mm)工进行程(mm)切削速度(m/min)每分钟转速(r/min)进刀量工时(min)(mm/r)(mm/min)工进时间辅助时间共计1装上工件10.150.60.752工件定位夹紧0.020.080.13动力部件快进3200.0450.020.0474动力部件工进16.4204015.32980.1647.60.840.845死挡铁停留0.020.026动力部件快退3600.0450.0457松开工件0.030.038 卸下 工件0.70.7备注机床能满足厂家要求单件总工时1.111.422.53机床实际生产率23.7件/小时机床理想生产率17件/小时负荷率72% 第三章 组合机床设计及主轴箱设计3.1 主轴主轴箱的基本结构种类和用途。3.1.1 主轴箱的用途和种类主轴箱是组合机床的重要组成部件。它是选用通用零件，按专用要求进行设计的，在组合机床设计过程中，是工作量较大的部件之一。主轴箱是用于布置（按所要求的坐标位置）机床工作主轴及其传动零件和相应的附加机构的。它通过按一定速比排布传动齿轮，把动力从动力部件动力头、动力箱、电动机等，传递给各工作主轴，使之获得所要求的转速和转向等。组合机床主轴箱，按其组成和用途分为：大型标准主轴箱，小型标准主轴箱和专用主轴箱三大类。而每一大类里，按其加工性质或结构形式的不同，又可分为几种。3.1.2 大型标准主轴箱的结构 由通用零件和部件（通用的箱体类零件、主轴、传动轴、齿轮和通用或专用的附加机构等）组成的“标准结构”主轴箱，称为大型标准主轴箱。 大型标准主轴箱的主轴刚性不是很高，因为这种标准主轴箱，主轴的前后支撑距离平均只有150毫米左右，而刀具的悬伸长度往往是主轴支撑距的好几倍。在这种悬伸比之下，单靠主轴本身是不能保证孔加工的位置精度。而主要由夹具的导向装置来保证。因此，相对刚性主轴箱（即刚性主轴的主轴箱）来说，可以把大型标准主轴箱称为非刚性主轴箱。大型标准主轴箱的基本结构，它主要由通用的箱体类零件、通用的传动类零件及润滑和防油元件等组成。铸铁的通用主轴箱体（材料为HT20-40)、前盖和后盖（材料均为HT15-33），由于宽度和高度的不同，各有14种规格。主轴箱的厚度为180毫米；基型后盖的厚度为90毫米；基型前盖的厚度为55毫米（卧式用），变型前盖的厚度为70毫米（立式用）。（本机床主轴为前支撑）前支承为止推和滚珠轴承后支承为滚珠轴承的主轴，简称滚珠主轴。本机床传动齿轮 厚24 材料45 齿部 G543.2 主轴箱设计步骤本机床的主轴箱的设计步骤可概括为一下几方面：第一章 根据被加工件的孔分布位置，确定主轴箱轮廓尺寸。第二章 主轴的型式与直径的确定和主轴箱所需动力的计算。第三章 传动系统的设计与计算。第四章 主轴箱坐标计算。第五章 检查图的绘制。3.3 主轴箱的设计方法 主轴箱的设计除了要熟悉主轴本身的设计规律外，还要熟悉主轴箱与机床其它部分和被加工零件的关系，尤其要了解被加工零件的工艺要求。3.3.1 确定箱体轮廓尺寸 图3-1 本机床尺寸为： B=b2+2b1=112+2*80=272mm H=h+h1+h2=30+125+100=255mm式中 b1最边缘主轴中心至主轴箱外壁的距离（取值一般大于50）； b2工件上要加工的在宽度方向上相隔最远的两孔距离（实际为185mm）； h工件上要加工的在高度方向上相隔最远的两孔距离（实际为30mm）； h1最低主轴中心至主轴箱底平面的距离,即最低主轴高度(一般取 85-150)； h2最上边主轴中心至主轴箱外壁的距离。b2和h是已知的尺寸，如果我们确定啦b1，h1和h2的尺寸，那么主轴箱的宽度B和高度H就可以算出来，然后根据标准主轴箱宽高的标准尺寸系列，选用合适的尺寸BH。如图3-1。 本主轴箱需装配置活动钻模板，因而长度与宽度都得考虑安装活钻模板的尺寸，所以取实际尺寸为400mm*320mm。3.3.2 切削力和切削功率的计算1. 确定切削用量 在组合机床工艺方案确定过程中，工艺方法和关键工序的切削用量选择十分重要。切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度、生产率、刀具耐用度、机床的结构型式及工作可靠性均有较大的影响。2. 计算切削力、切削功率： 计算钻孔的切削力，切削转矩和切削功率。钻孔的直径为16.4mm.参照4组合机床设计简明手册中推荐的高速钢钻削铸铁切削力、转矩及功率计算公式。查组合机床设计简明手册可知4：F=3.3DS0.7b0.75(kgf)F-切削力(kgf)B-系数，取值为6.3D-钻头直径(mm)S-进给量(mm/r)b-强度值(kgf/mm2),取值为65kgf/mm2P=MV/716.2D1.36(kw)P-切削功率(kw)M-轴所传递的扭矩(kgf-mm)V-切削速度(m/min)M=1.65D2S0.8b0.7(kgf-mm)D-钻头直径(mm)S-进给量(mm/r)b-强度值(kgf/mm2),取值为65kgf/mm2钻2个16.4 v=15.3m/min s=0.16mm/r,的切削力，切削转矩和切削功率为：M=1.65D2S0.8b0.7=1.65*16.42*0.160.8*650.7=1903(kgf-mm) F=3.3DS0.7b0.75=3.3*16.4*0.160.7*650.75=358(kgf) P=MV/716.2D1.36=(1903*15.3)/(716.2*3.14*16.4*1.36)=0.058(kw) 主轴箱所需动力的计算： 主轴箱所需的动力有两项：一项是主运动系统所需要的动力，也就是主轴箱所需要的功率，它等于切削功率、空转功率和与负荷成正比的功率损失之和；另一项是进给力。 主轴箱所需功率N主按下列公式计算： =N切/n=0.58/0.8=0.725KW N动力箱=N主+N空=0.725+0.4=1.125KW N空按1表5-12取0.22=0.4，主轴箱选1.5KW电机功率，可满足要求。3.3.3 确定主轴直径 参照参考书1表5-10，计算公式为：（1） 钻2个 16.4 v=15.3mm/min s=0.16mm/r 机床主轴选标准值为d=25mm。3.4 主轴箱传动系统设计传动系统的设计是主轴箱、特别是大型标准主轴箱设计中最关键的一环。所谓传动系统的设计，就是通过一定的传动链，按要求把动力从动力部件的驱动轴传递到主轴上去。同时，满足主轴箱其他结构的要求。一般来说，同一个主轴箱的传动系统，可以设计出几种方案来。因此，设计时必须对各种传动方案进行分析比较，从中选出最佳方案。因为，传动系统设计得好与不好，将直接影响主轴箱的质量、通用化程度、设计和制造工作量的大小，以及其成本的高低等等。3.4.1 传动系统设计一般要求1. 在保证主轴的强度、刚度、转速和转向要求的前提下，力求使传动轴和齿轮为最少。 应尽量用一根传动轴带动多根主轴；当齿轮啮合中心距不符合标准时，可采用齿轮变位的方法来凑中心距离；2. 在保证有足够强度的前提下，主轴、传动轴和齿轮的规格要尽可能少，以减少各类零件的品种；3. 通常应避免通过主轴带动主轴，否则将增加主轴的负荷；4. 最佳传动比为11.5，但允许采用带33.5；5. 粗加工主轴上的齿轮，应尽可能靠近前支承，以减少主轴的扭转变形；6. 刚性镗削主轴上的齿轮，其分度圆直径要尽快能大于被加工孔的直径，以减少振动提高传动的平稳性；7. 尽可能避免升速传动，必要的升速最好放在传动链的最末一、二级，以减少功率损失。3.4.2 主轴分布类型及传动系统设计方法1. 分布类型 组合机床所加工的零件是多种多样的，结构各有不同，但被加工零件上孔的分布（亦即主轴箱上主轴的分布），大体可以归纳成下述几种类型（见图3-2）， 本机床属于多组圆周分布：（1） 单组或多组圆周分布，如图 a),b);（2） 等距或不等距直线分布，如图 c),d);（3） 圆周和直线混合分布，如图 e);（4） 任意分布，如图 f); a) b) c) d) e) f) 图3-22. 传动系统设计方法主轴的分布尽管有各种各样类型，但通常采用的经济而又有效的传动是：用一根传动轴带动多根主轴。因此，设计传动系统时，首先把所有主轴分成尽可能少的若干组同心圆，然后在各组同心圆圆心上放置一根传动轴，来带动各自一组的主轴。接着再用尽可能少的传动轴把各组轴与动力部件驱动轴联接起来。这就是通常的传动布置次序，即由主轴处布置起，最后再引到动力部件的驱动轴上。对于一些简单的、主轴数量较少或其他特殊情况，亦可采用别的布置次序。 本机床属于単组圆周分布：主轴数较少，。先从主轴传动着手，选取不同的传动轴，用传动轴分别传动主轴，最后与驱动相连。如图3-4.2所示。3. 各主轴的传动路线 本机床传动图如图3-3所示图3-3各轴的传动路线为：（1）0轴(驱动轴)（）24/351轴(111)25/272、轴；（2）0轴(驱动轴)（）24/351轴()25/273、轴；（3）0轴(驱动轴)（)24/351轴(111)25/272轴(1)40/244、轴；4. 计算各主轴的转速2号主轴与3号主轴的转速： 47024/3525/27=298r/min油泵轴4的转速：47024/3525/2740/24 =497r/min3.4.3 手柄轴的设置 组合机床主轴箱上一般都有较多的刀具，为了便于更换和调整刀具，或是装配和维修时检查主轴精度，一般每个主轴箱上都要设置一个手柄轴，以便手动回转主轴。 为了扳动起来轻便，手柄轴的转速应尽可能高一些，其所处位置要靠近机床操作者的一侧，并且是便于下扳手的地方。另外还必须注意，手柄轴的周围应有较大的空间，以便扳动一次手柄轴的转角不小于60。一般在设计传动系统时，暂不可考虑手柄轴的设置问题。而在传动系统排好之后，按前述要求从传动轴中选择一根做为手柄轴。小型和专用主轴箱，通常都不设手柄轴。本机床属于小型主轴箱未设手柄轴。3.5 主轴箱坐标计算 3.5.1 确定坐标原点为便于加工多轴箱箱体，设计时必须选择基准坐标系。通常采用直角坐标系XOY。根据多轴箱的安置及加工条件，坐标系的横轴（X轴）与纵轴（Y轴）交点通过定位销孔中心，即定位销孔为坐标原点。这样可以使工艺基准与设计基准一致，易于保证加工精度。由零件图和已知工件定位面与工作台面距离，箱体400mm320mm，画出相对坐标图，如图3-4所示。图3-43.5.2 坐标计算的顺序 主轴箱坐标的计算顺序是：首先计算主轴的坐标，然后计算与这些主轴有直接啮合关系的传动轴坐标，再按顺序计算其余轴的坐标。 在计算过程中，要随时把计算出来的各轴坐标数据填入专门格式的坐标表中，以供计算其他轴和将来检查图与画箱体图时使用。3.5.3主轴坐标的计算 主轴坐标的计算是按主轴箱设计的原始依据或被加工零件工序图进行的。为了确保主轴坐标的正确性，一般应再按被加工零件图进行一次验算。主轴坐标的计算精度，要求精确到小熟点后第三位数字。为了减少计算误差，对于角度关系的主轴坐标，应采用七位或七位以上的三角函数进行计算。当被加工零件的孔距尺寸带有公差时，在计算坐标时应考虑公差的影响。主要是那些带有单向公差或双向不等公差的尺寸，应当把公差计算进去，使主轴的名义坐标尺寸位于公差带的中央。主轴坐标计算如下： 表3-1主轴坐标轴X轴坐标Y轴坐标00.0000.0002号主轴119.000150.0003号主轴231.000150.0004油泵轴99.111 89.8593.5.4 传动轴坐标计算传动轴坐标计算是主轴箱坐标计算中工作量大和较复杂的一步。它可分为与一轴定距离的传动轴坐标的计算，与二轴定距的传动轴坐标的计算及与三轴等距的传动轴坐标的计算等三种情况。计算传动轴坐标时，先算出与主轴有直接传动关系的传动轴坐标，然后计算其它传动轴的坐标。在本设计中，由相对坐标图及齿轮，可以计算出各个传动轴的坐标。参照1大连组合机床研究所编.组合机床（第1册）P624，图5-20 a)的公式(2)与二轴定距的传动轴坐标的计算方法。传动轴的坐标列表如下表3-2传动轴的坐标传动轴X轴坐标Y轴坐标1传动轴175.000183.500第四章 多轴箱总图和零件图设计4.4.1主轴箱总图设计大型标准主轴箱的总图包括下述部分：正视图部分、按装配型式归类的主轴和传动轴的截面图。主轴和传动轴的装配表、技术要求等。正视图部分主要表示：主轴箱联系尺寸、动力部件的型号、主轴位置、传动关系、件号、润滑油管的分布等。主轴和传动轴的截面图表示：主轴和传动轴的装配形式，轴承、齿轮、隔套等零件的安装位置，主轴防油套的型号，以及必要的零件尺寸等。装配表表示：所有主轴和传动轴合件的各零件号。技术要求：注明主轴箱的部装要求。如，制造主轴箱的技术标准，主轴精度等级，必要的设计、装配、调整和使用说明等。4.4.2 主轴箱补充加工图设计 用细实线把几本零件图上的主要图形画出，次要的图形、投影和一般的尺寸原则上可以不画和不标注。但是，为了表明零件的轮廓及与补充内容有关的位置尺寸关系，通常要把轮廓尺寸和有关位置尺寸注上。需要补充加工和修改模型的部位，要用粗实线画出，并注上要求的尺寸，光洁度、技术要求等。如需要取消基本零件图上原有的图形和尺寸，则需特别加以注明。4.4.3 主轴箱的润滑 大型标准主轴箱采用叶片润滑油泵进行润滑。油泵打出的油经分油器分向各润滑部位。对于卧式标准主轴箱，主轴箱体前后壁间的齿轮和壁上的轴承用油盘润滑，箱体和后盖以及和前盖间的齿轮用油管润滑；对于立式主轴箱，则将油管分散引至最高排齿轮上面，使主轴箱内的传动件得到润滑。此外，当动力部件导轨采取自动润滑时，尚需要由分油器的径向分油口向导轨润滑装置引润滑油管。一般情况下，对中等尺寸一下的主轴箱，用一个叶片泵即可；对于尺寸较大且轴数又多的主轴箱，用一个润滑泵不够用，可以用两个润滑泵。叶片润滑泵的实用转速为400800转/分，其安放位置应尽可能靠近油池，使之易于打油。这种泵的传动方式有两种：一种是借助油泵传动轴传动的，另一种是通过直接装载泵轴上的齿轮直接传动的。叶片润滑泵使用可靠，对一般前盖易于拆卸的主轴箱，可不设置专供拆修油泵用的油泵盖。在设计主轴箱的传动系统时，一般地在主要传动环节末排还之前，是可以不考虑油泵的安放位置的。待主要传动环节排好之后，再用按比例画在透明纸上的油泵外轮廓图，试着给油泵找个合适的位置。当油泵体或管接头与传动轴端相碰时，传动轴需采用埋头型式。第五章 设计总结本设计的题目为二轴钻孔机床及主轴箱设计，主要是针对组合机床的主轴箱。对于重要的专用部件主轴箱的设计，其中包括主轴箱箱体的组成、大小以及计算，在计算过程中，要对钻孔切削用量、切削参数、动力参数查询并加以分析确定。对动力箱的选择，根据所需要加工的零件查询就可以确定。在设计的过程中，首先确定传动方案的制定以及传动件的确定，然后组合并对各个零部件进行校核，这样主轴箱箱体结构尺寸等大致可以选取确定了。此次毕业设计除了培养了我们的独立工作能力外、发挥了我们的创造性，更加强了我们的团队合作精神。碰到问题是肯定的，但是我们没有退缩，大家一起讨论，一起学习，共同努力完成任务的精神空前的在大家团体中体现。 我觉得此次毕业设计受益匪浅，使我懂得了完成一项机械设计的基本规程及其所涵盖的内容，学会了如何思考、解决