人工挖孔桩专项施工方案.doc

道安高速公路TJ21标（YK199+700K206+400）人工挖孔桩专项施工方案中交路桥华南工程有限公司道安高速公路TJ21标项目部二一三年四月道安高速公路TJ21标（YK199+700K206+400）人工挖孔桩专项施工方案编制： 复核： 审核： 中交路桥华南公司 道安高速TJ21标 挖孔桩专项施工方案目 录目 录1第1章 编制目的、适用性及编制依据11.1 编制目的11.2 适用范围11.3 编制依据1第2章 工程概况32.1 工程简介32.2 施工环境32.2.1 气候气象32.2.2 河流水文42.2.3 地质情况52.2.4 地形地貌52.2.5 主要材料、水、电等建设条件5第3章 施工目标63.1 质量目标63.2 进度目标63.3 安全、环保及职业健康目标6第4章 项目组织机构设置74.1 项目组织机构设置7第5章 施工组织安排95.1 施工组织安排总体简述95.2 人员、机械配置105.3 工效分析11第6章 施工工艺136.1 施工工艺概述136.2 挖孔施工工艺146.2.1 基桩成孔146.2.2 护壁176.2.3 模板196.3 钢筋工程206.3.1钢筋笼孔外制作206.3.2钢筋笼分节吊装安装236.3.3现场支架定位孔口绑扎 、手拉葫芦下放钢筋笼工艺246.3.4抗滑桩孔内绑扎钢筋笼工艺276.3.5钢筋施工注意事项286.4 挖孔桩砼的浇筑296.4.1干桩干灌法296.4.2清水水下灌注306.5 桩基质量检测336.6 水下砼灌注质量事故预防与处理33第7章 质量保证措施377.1质量控制措施377.1.1 技术措施377.1.2 质检措施377.2质量内控管理制度377.3质量保证体系387.4工艺、工序控制重点39第8章 工期保证措施438.1制定科学的管理制度438.2组织保证措施43第9章 季节性施工措施459.1 雨季施工措施459.2 夏季施工措施459.3 冬季施工措施45第10章 安全保证措施4610.1 安全施工组织保证4610.2 安全施工制度4610.3 安全施工资金保证4610.4 安全施工措施保证4710.5 思想保证4710.6 应急保证措施47第11章 环境保证措施4911.1 环保组织机构4911.2 组织措施4911.3 技术措施49第1章 编制目的、适用性及编制依据1.1 编制目的为了确保贵州道安高速TJ21标挖孔灌注桩在质量、进度、安全、文明、环保等方面施工目标的实现，规范项目施工管理，提高投资效益及工程管理水平，参照道安高速合同文件、设计文件及相关的技术标准、规范等，特制定本施工组织设计。1.2 适用范围本施工方案适用于贵州道安高速TJ21标挖孔灌注桩施工，包括质量、进度、安全、文明、环保等各方面。1.3 编制依据1、贵州省道真至新寨高速公路流河渡至陆家寨段两阶段施工图设计（送审稿） 2、公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-20113、公路路基施工技术规范 JTG F1020063、钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-20034、公路工程施工安全技术规范JTJ07695；5、公路工程质量检验评定标准JTGF80/1-2004；6、公路工程石料试验规程JTJ05494；7、公路工程集料试验规程JTJ0582000；8、公路工程水泥混凝土试验规程JTJ05394；9、工程测量规范GB5002693；10、高速公路施工标准化技术指南（征求意见稿）11、道安高速TJ21标总体施工组织设计12、其它相关国家标准、行业标准。49第2章 工程概况2.1 工程简介 标段全路段共设置特大桥610m /1座，即乌江特大桥；大桥1325.25米/3座（T梁桥）；中桥20.0米/1座。其中下寨大桥、泸塘河1#大桥、泸塘河2#大桥、乌江特大桥（0#台和辅助墩）和乌江特大桥边跨现浇支架基础均为人工挖孔灌注桩。本标段挖孔桩基数量汇总表 表2-1桥梁名称1.2m1.5m1.8m2.0m合计根数长度根数长度根数长度根数长度根数长度根m根m根m根m根m下寨大桥303701626646636泸塘河1#大桥411268104038508324541422114泸塘河2#大桥1417214172乌江特大桥123001648028780乌江特大桥北岸边跨支架333302222055550乌江特大桥南岸边跨支架333302222055550合计7077280134082105010816403404802 本标段抗滑桩数量汇总表 表2-2抗滑桩位置尺寸（m）数量（根）单根桩长（m）总桩长（m）ZK202+120ZK203+3602.41.64920301054YK202+605.5YK202+7402.41.6281220540合计7715942.2 施工环境2.2.1 气候气象本项目所属地区属中亚热带季风湿润气候，四季分明，气候平和，多年平均气温14.9，最低的一月为3.8，最热的七月为25.1，极端最低气温为-7.8，极端最高气温为37.4。年无霜期为284天，年日照时数1163小时，日照百分率为26%，年总辐射量3488兆焦耳/平方米，为全国太阳辐射最低的地区之一。风速年平均0.92.2米/秒，全年大于16米/秒的大风日数可达34天；多年平均降水量为1137毫米，降水量分布不均，夏季最多占41.2%；冬季最少仅占6.1%。自然灾害主要有干旱、洪涝、冰雹等。四季的气象情况如下述：春季（35月）：春暖风和而时有倒春寒；季平均气温15.3左右，总降水量接近300mm。春季气温回暖较早，晴天日数增多，一般在4月初稳定通过10初日，但气候极不稳定，3月下旬到4月上旬常常有倒春寒出现。由于冷暖空气交汇频繁，4、5月份时有冰雹发生，个别年份还会带来较重灾害。雨季期一般在4月中、下旬。夏季（68月）：初夏多雨，盛夏多旱，但热而不酷；季平均气温24.1左右，总降水量400500mm。极端最高气温出现在7月下旬，达37.4，但每年35的高温天气仅15天。夏季是全年降水量最多的季节，特别是初夏6月为一年中雨量最多的月份，多强降水天气过程发生，某些年份有较重洪涝灾害发生。盛夏78月常受西太平洋副热带高压的控制，常有伏旱出现。秋季（911月）：秋温陡降，时有秋风、绵雨；季平均气温16.1左右，总降水量240280mm。秋季由于夏季风急剧南退，冬季风南下，降雨量明显减少，气温显著下降，阴雨天数逐渐增多。9月上旬时有秋风出现，9月中旬到10月中旬，有一半以上的年份有绵雨天气出现。雨季结束期一般在10月中、下旬。 冬季（122月）：冬无严寒，阴雨寡照且时有凝冻。季平均温度5.5左右，总降水量6070mm。极端最低气温出现在1月下旬，达-7.1。冬季由于冷空气活动频繁，常形成滇黔静止锋，造成多阴雨寡照，是全年各季中辐射最少的季节。最冷时段往往出现在隆冬1月，并常伴有凝冻发生。2.2.2 河流水文下寨大桥、泸塘河1#大桥和泸塘河2#大桥位于乌江支流上侧，与支流平行；乌江特大桥横跨乌江，0#台和辅助墩分别位于乌江两岸；所有桩位距离河流较远、地势较高，均高出乌江蓄水水位和乌江特大桥设计水位地下水。桥位区地表水发育，地下水主要赋存于基岩节理裂隙中的裂隙水，及赋存于灰岩溶蚀裂隙、溶洞中的熔岩裂隙水，主要靠大气降水及地表水下渗补给，与地表水呈互补关系，以沿裂隙渗流形式或受地形切割排出地表，熔岩水主要赋予溶洞中，接受地表水的下渗补给。2.2.3 地质情况桥位处上覆粉质粘土、含砾粉质粘土、碎石、块石，下伏灰岩、钙质页岩、砂岩；基岩为灰岩、钙质页岩和砂岩。桥位区发育乌江断裂，沿乌江河谷延展，为平推断层，未见近期活动迹象，为非全新活动断裂。 2.2.4 地形地貌下寨大桥、泸塘河1#大桥和泸塘河2#大桥桥位区及ZK202+120ZK203+360、YK202+605.5YK202+740段抗滑桩桩位区属山间冲沟地貌，地形起伏较大。为跨冲沟而设置，桥位区域范围内中线高程相对高差较大。桥梁顺山体斜坡布置，横向地形陡峭，植被发育，主要为林木、杂草、灌丛等。乌江特大桥桥位区属低山河谷地貌，地形起伏较大，乌江水流向总体为自西向东，河水水深超过160m。两侧山体陡峭，植被发育，主要为林木、杂草、灌丛等。2.2.5 主要材料、水、电等建设条件桩基施工主要材料为钢筋、护壁砼、声测管及混凝土，砂石料为业主统供加自采的方式供应，钢材为业主统供，声测管自购。施工用水从乌江直接抽取，部分接当地自来水；用电主要为业主所提供的高压专线，前期高压专线未拉通时临时采用柴油发电机组供电。第3章 施工目标3.1 质量目标针对本项目工程的具体特点，结合我公司贯彻执行的ISO-9001族系列国际质量标准的实际情况，我公司将本项目工程列为重点项目，公司总部成立本标段后方技术支持组，对施工过程中的重大技术方案、技术问题、科研攻关项目进行论证审查。1. 标段创省部级优质工程，一次性检验合格率100%，优良率达95%以上；2. 贯彻时间是检验工程质量的永恒标准的质量目标。缺陷责任期内力争缺陷零修复，确保控制在合同总价的0.5%以内。3. 分项工程合格率100，优良率90以上，项目竣工验收综合评分90分以上4. 杜绝发生重大质量事故和一级一般质量事故，有效防止发生二、三级一般事故，尽可能少发生质量问题。3.2 进度目标下寨大桥：2013年10月1日2013年12月9日泸塘河1#大桥：2013年9月10日2014年1月11日泸塘河2#大桥：2013年10月19日2014年1月16日乌江特大桥辅助墩及桥台：2013年8月18日2014年1月8日抗滑桩及桩板墙：2013年10月21日2014年7月29日2014年7月27日之前标段内417根挖孔桩全部完成（含桩检）；3.3 安全、环保及职业健康目标、杜绝一次死亡或重伤3人（含）及以上的重大责任事故发生；、杜绝重大机损事故和重大财产损失事故；、杜绝因安全、环保管理不善而造成的地方百姓群体上访事件；、杜绝重大职业病、急性中毒事故和重大传染病；、杜绝环境重大污染事故和资源浪费事件。第4章 项目组织机构设置4.1 项目组织机构设置贵州道安高速公路TJ21标项目经理部下设六部一室：物资装备部、安全环保部、技术质量部、工程部、合约部、财务部、综合办公室。详见下图：图4-1 项目组织机构图为便于乌江桥南北两岸的施工管理，保证项目在施工质量、安全、进度和成本等方面管控目标的顺利实现，项目在乌江桥桥两岸各设置一处驻点，每个驻点各个部门配置足够的人员进行施工中管理和指导服务，每个驻点配置一名生产副经理，负责现场生产安排和对现场的施工管理人员进行统一组织安排。第5章 施工组织安排5.1 施工组织安排总体简述根据设计文件和现场施工条件，结合上部施工周期和架梁要求，拟分5个队进行挖孔桩施工。1队16组人，由泸塘河1#大桥3、5区泸塘河1#大桥1区、4区泸塘河1#大桥2区、6区依次施工；2队8组人，由下寨大桥泸塘河2#大桥依次施工；3队8组人，由乌江特大桥1#墩0#台乌江特大桥北岸边跨支架桩基础；4队8组人，由乌江特大桥4#墩施工依次施工乌江特大桥南岸边跨支架桩基础依次施工；5队16组人，由路基桩板墙路基抗滑桩一次施工（3个批次）。抗滑桩在路基开挖和填筑前先行施工，确保路基稳定，施工安全。挖孔作业时每根直径大于等于2m的桩位配备操作工人1组3人， 3.5m空压机1台，2台炮眼钻机，1台卷扬机；每根直径小于于2m的桩位配备操作工人1组2人， 3.5m空压机0.5台（临近桩位共用一台），1台炮眼钻机，1台卷扬机，抗滑桩按直径小于2m的桩配置。开挖过程中均采用跳孔开挖，分轮次进行。图5-1：泸塘河1#大桥分区示意图图5-2：下寨大桥分区示意图5.2 人员、机械配置为保证施工质量、安全、进度等目标，桩基各个班组投入的人员如下：每个队拟投入人员一览表 表5-1序号人员类型挖孔班组（名）钢筋班组（名）砼班组（名）1管理人员22机械维修13电工14材料管理15操作人员每组3人2015合计1队和5队各98人2、3、4队各74人单个队投入机械一览表 表5-2序号人员类型挖孔班组（台）钢筋班组（台）砼班组（台）1发电机组11123.5m空压机16(8)3凿岩机32(16)4风镐32(16)5出渣桶32(16)62t卷扬机16(8)720m空压机8钢筋切断机19焊机410钢筋弯曲机111钢筋调直机112砼拌合站（60+90型）113砼罐车（9m）814砼汽车泵2注：表中括号内数字为2、3、4队机械配置，括号外为1、5队机械配置。现场技术质量、安全责任人一览表 表5-3序号施工部位现场技术员现场安全员备注1下寨大桥修方礼唐丹丹2泸塘河1#大桥危志豪刘永茂3泸塘河2#大桥荣幸刘永茂4乌江特大桥北岸温淼、肖佳张根涛5乌江特大桥南岸李振伟、邹建雄陈磊5.3 工效分析挖孔桩施工周期分析 表5-4 序号工作内容施工周期备注1桩径2.0m12m/d根据桩长确定单桩施工时间2桩径2.0m1.0m/d3钢筋笼安装0.5d钢筋接头考虑采用机械连接4砼灌注0.5d泵车泵送灌注第6章 施工工艺6.1 施工工艺概述挖孔桩施工适用于地下水位较低地段，尤其是山区施工点密集，作业空间狭小，大型机械设备不宜进场，人工挖孔桩施工更是能发挥其灵活、多工作面同时施工的特点。挖孔桩施工主要分为两部分，第一部分为桩身开挖出渣，第二部分为浇筑孔内护壁。这两部分交替循环进行，直至基桩成孔为止。施工过程中，除对孔径，平面位置，垂直度，护壁厚度、平整度及护壁砼强度等指标严格控制外，最后一节挖孔底面必须保证平整且水平。 图6-1 挖孔桩护壁砼 图6-2 抗滑桩护壁砼挖孔桩施工工艺流程详见下图：图6-3 挖孔桩施工流程图6.2 挖孔施工工艺6.2.1 基桩成孔(一) 基础开挖和场地平整：挖孔作业场地开挖平整应与桩位的承台或系梁基坑综合考虑，原则上应下挖至承台或系梁的底标高。首先应测出原地面线，进而推算出开挖坡界限，开挖坡比不应小于1：0.75，高于8m的边坡应设置碎落台，碎落台宽度2m。基础土方采用挖掘机开挖，人工修整；基础石方采用松动爆破法开挖，控制装药量，以保证基岩的完整性不被破坏。挖掘机开挖时注意随时测定基底标高，在距设计基底标高0.3m处时停止机械操作，改由人工清底，禁止超挖。基坑开挖到设计标高后，核对基底地质情况、地基承载力及基坑几何尺寸标高是否满足设计要求，并报请监理工程师检查，如不符合设计则及时办理设计变更。所有墩台基础开挖时先做好排水设施。基坑开挖完毕后，应对坑底进行平整。在开挖基坑的同时规划出桩渣的出渣便道。(二) 测量放样1) 基桩施工放样时，应认真核对设计图表中数据无误后进行，并依据控制网提前测设施工基桩桩位中心，以作为首节基桩护壁的中心。2) 场地平整后，作出高于地面30cm的锁口。3) 首节基桩护壁浇筑好后，测量组要对桩位进行复测。同时通过桩中心引两条垂直直径线与井圈相交得四点，在这四点处设置四个钢钉，或用油漆在这四点作标记，作为控制中心点及施工中控制垂直度的依据。4) 在首节护壁砼上，用红油漆标记标高控制点，以控制开挖基桩的孔底标高。终孔前测量组应复测孔位偏差和护壁砼标记点标高。、施工平台开挖，场地平整，清除地表四周的危石浮土。、测量放样，定出桩孔准确位置，并设置保护桩经常进行检查。、孔口四周挖好排水沟，做好排水系统，雨季时要搭好孔口雨棚。、安设提升设备，布设做好出渣道路。、合理堆放材料和机具设备，使其不增加孔壁压力，防止塌孔。(三) 桩孔开挖挖孔前应按施工图纸准确放线，确定桩位中心位置，并向桩心位置四周引出四个控制点，以控制桩心。开挖应自上而下分层进行，开挖区的侧壁要求做到光滑平整，底面要水平，挖出的土方要及时运送到地面并外运，不得堆放在孔边。在挖孔过程中施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，井上和井下之间应保持良好的联络信号。要勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。人工挖孔组织需配备足够的人员和设备，直径大于等于2m的桩基3名工人为一组，采用空压机驱动的钻机进行钻爆，爆破后，井下工人（2名）使用短把铁锹、羊镐等工具将弃渣装入出渣桶中，井上工人（1名）使用卷扬机将出渣桶提出；直径小于2m的桩基（含抗滑桩）2名工人为一组，采用空压机驱动的钻机进行钻爆，爆破后，井下工人（1名）使用短把铁锹、羊镐等工具将弃渣装入出渣桶中，井上工人（1名）使用卷扬机将出渣桶提出，并及时将弃渣外运至指定位置。群桩采用跳孔开挖，同一墩位挖孔桩必须错位开挖，进尺错位深度大于3m。开挖前要复核桩位，施工过程中随时检查桩位尺寸、平面位置及垂直度发现偏差及时纠正。图6-4 孔口布置示意图（四）各种地层的挖掘方式、强风化岩层开挖方法对于强风化岩层，为了加快施工进度，采用风镐来开挖，由空压机供应压缩空气。、中风化、微风化岩层的开挖方法挖孔桩开挖进入中风化、微风化岩层后，采用风镐来开挖，进度相当缓慢，每天只能下挖100mm200mm，功效很低，同时无法保证工期进度要求。根据实践经验和充分论证，采用毫秒微差的爆破技术进行爆破。孔眼的布置各种孔径挖孔桩孔眼布置应根据实际情况进行布置。装药量确定装药量根据公式Q=Lq计算并根据实践经验进行调整。式中：Q- 各个炮眼的装药量，取kg；- 炮眼装药余数，取0.50.65；L - 炮眼的长度，取米；q - 每米炮眼的装药量，取0.95kg/m。由于工作面有水，选用乳化炸药，炸药药卷直径32mm，每卷重200克。根据岩层特性和试爆经验，炸药量Q一般取Q=0.61.0kg。装药结构与堵塞掏槽眼和周边眼均采用连续反向装药结构；堵塞用旧报纸和泥土掺和成团堵塞。起爆网络a、引爆方式和连线方式考虑到电厂内感应电流较多，为安全起见，采用非电雷管孔内引爆，孔内所有非电雷管用簇联方式连线，用电雷管引爆导爆管；孔之间的电雷管采用串联方式连线。b、起爆顺序起爆顺序按掏槽眼，周边眼顺序进行，用电雷管分段控制。安全防护爆破作业时应在孔顶覆盖钢板，再在上面堆砂包，以防止爆破作业时飞石伤人。（五）地下水处理措施地下水给人工挖孔桩施工带来许多困难。开挖时破坏了含水层中水的平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工。、地下水不大时可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。、水量较大时当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，让该桩位的其中一根基桩比其他基桩进度快2到3米，所有渗水集中从该基桩排出，采取对该桩孔抽水，以减少其它开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理能达到很好的效果。一旦出现大量渗水且堵渗困难，可考虑采用钻孔灌注桩施工。具体施工方案见乌江特大桥桩基专项施工方案中的钻孔灌注桩施工部分，此处不再累述。6.2.2 护壁图6-5 护壁示意图1) 挖孔桩开挖过程中，开挖和护壁两个工序，必须连续作业，以确保孔壁不坍。桩孔每开挖一节，即需立模浇筑混凝土护壁，护壁长度视地质情况而定，一般100150cm。模板采用定性的钢内膜。2) 按施工测量后的桩位位置进行，挖孔时考虑到孔壁支护，便于井下作业，桩平面尺寸要大于设计桩径，为确保施工人员安全，防止渗水和坍塌。成孔后应设置井圈，宜优先采用现浇钢筋混凝土井圈护壁。当桩的直径不大，深度小、土质好、地下水位低的情况下也可以采用素混凝土护壁。3) 护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以及所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定，一般为15-20cm厚，特殊地带软土泥层加强为20-30cm加筋砼。土质较好的小直径桩护壁可不放钢筋，但当设计要求放置钢筋或挖土遇软弱土层需加设钢筋时，桩孔挖土完毕并经验收合格后，安放钢筋，然后安装护壁模板。护壁中水平环向钢筋不宜太多，竖向钢筋端部宜弯成U型钩并打入土面以下100mm-200mm，以便与下一节护壁中钢筋相联结。4) 护壁模板用薄钢板、圆钢、角钢拼装焊接成工具式内钢模每节分成4至5块组合式钢模板预制拼装而成。采取拆上节、支下节的方式重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节的上下端各设一道用槽钢或角钢做成的圆弧形内钢圈或用钢管和扣件作为内侧支撑，防止内模变形。为方便操作不设水平支撑。第一节护壁以高出地坪30cm为宜。护壁中心应与桩位中心重合，偏差不大于2cm，且任何方向正交直径偏差不大于50mm，桩孔垂直度不大于0.5%，符合要求后可用木楔稳定模板。图6-6 护壁模板拼装示意图护壁采用与桩体同标号的混凝土护壁，坍落度控制在70mm-100mm，确保孔壁的稳定性。浇筑护壁时，为了防止模板产生偏移，应对称下料，用木棒在护壁模板上敲击，保证护壁砼密实。护壁混凝土应根据气候条件，浇筑完毕须经过24h后方可拆模，一般在下节桩孔土方挖完后进行。拆后若发现护壁有蜂窝、漏水现象，应加以堵塞或导流，保证护壁混凝土强度及安全。5) 第一节护壁浇筑完成后，将桩孔中轴线控制点引回到护壁上，并进一步复核无误后，作为确定下节护壁中心的基准点，同时用水准仪把相对水准标高定在第一节孔圈护壁上，以此作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。6) 每节的护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整。井下有人操作时，掩好安全盖板，防止杂物掉入井内，无关人员不得靠近井口，吊运土时，再打开安全盖板，确保井下人员安全施工。6.2.3 模板本标段ZK202+120ZK202+360左侧段为桩板墙，抗滑桩露出地面以上有12-16m，露出地面部分不能浇筑护壁需要安装模板后浇筑混凝土。由于地面以上施工，可先绑扎钢筋后安装模板。模板采用组合钢模、钢管、拉杆等组合体系。桩截面尺寸为1.62.4m，故组合钢模采用3001500和1001500两种规格尺寸。组合钢模之间采用高强螺栓连接，组合钢模外侧水平竖直方向各间隔60cm设置两道钢管，模板内设16拉杆套20pvc管（间距60cm60cm），外侧用蝴蝶扣和螺帽将拉杆与钢管连接。模板安装之前要打磨校正平整并刷涂脱模剂，模板之间的连接缝粘贴双面胶防止漏浆。模板安装完毕后挂线调节模板的平面位置垂直度、平整度等，保证模板平整无错台，平面位置和垂直度满足设计规范要求，经监理工程师同意后方可进行下道工序的施工。模板四周要挂缆风绳，保证施工安全。混凝土浇筑完毕后桩侧模板应在混凝土抗压强度达到2.5MPa，并且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除。模板和脚手架拆除时遵循从上到下，先模板后脚手架的顺序进行拆除。拆模时，应由上而下，逐层拆除，分批撤除锚固连接件，为防止大块模板坠落损坏及伤人，必要时用绳勾住缓慢放落。拆除的模板、支架及配件应及时清理、分类堆放整齐。6.3 钢筋工程钢筋骨架制作安装方法根据现场施工便道条件分为三种，第一种为孔外制作，便道条件较好的情况，在钢筋加工场地将钢筋笼分节加工好运至施工现场分节安装，钢筋笼采用箍筋成形法集中制作，外观顺直无变形，焊接、绑扎牢固。用吊车吊放钢筋笼。钢筋骨架上焊接保护层支撑钢筋，梅花型布置。骨架上端焊拉钩和横撑固定于孔口，防止上浮，当桩身砼初凝后，再解除固定设施。第二种为孔口制作，不具备便道条件或便道条件较差的情况，将钢筋原材料拉至施工现场孔口绑扎、焊接安装成型。第三种为抗滑桩施工时由于场地限制，钢筋笼在孔内绑扎。6.3.1钢筋笼孔外制作、钢筋笼分节与连接钢筋笼分节：对于长度大于20m的基桩，钢筋笼在后场分节预制，标准分节长度通常根据钢筋的定尺长度确定。由于施工工期紧张，为加快施工进度，减少钢筋笼在现场的连接作业时间，一般建议采用12 m标准定尺长度，末节长度通过计算得出。钢筋的连接：考虑本工程施工点繁多，施工任务紧，为了节约单根基桩钢筋笼安装施工时间，采用直螺纹套筒连接。具体加工和连接方法及要求见公路桥涵施工技术规范(JTG/T F502011)附录E。、钢筋笼预制场地及钢胎架设置根据各分部各工点的钢筋加工场场地大小设置钢筋笼台座作业线。并列的两条作业线间距离为152O m。钢筋笼制作场地硬化处理后，铺设置预留钢胎架固定锚固件。钢胎架由圆弧钢板骨架与加劲筋圈两部分组成。圆弧状钢板骨架按照钢筋笼半径加工，骨架上按照主筋位置与半径大小设置主筋凹槽，该骨架在钢筋笼纵向每4 m设置一道。钢板骨架见图所示。图6-7 钢胎架示意图在混凝土垫层顶面布置钢筋笼台座，安装并调整好平面位置和标高后，严格固定胎架。各胎架纵向间距为4 m，胎架顶面平整度应用水准仪检测，相邻胎架高差应控制在1 cm以内。在钢筋笼制作过程中应经常检测胎架下沉、变形和位移等情况，如发现超出容许值的应及时调整。、钢筋笼长线匹配预制制作钢筋笼节段时，首先在各凹槽上放置主筋，然后在主筋上按标好的位置安装加劲筋圈，并点焊。由于加劲筋圈直径较大，为防止变形，提高钢筋安装精度，在每道加劲筋圈内增设三角钢筋支撑。同时在钢筋笼吊装位置布置型钢加劲圈，确保钢筋笼具有足够的刚度，而不发生变形。加劲圈由钢板卷制，中间焊接十字槽钢支撑，骨架与钢筋采取点焊连接。最后按照加劲筋成型法的施工流程，安装其他主筋及螺旋箍筋，制作完成钢筋笼。钢筋笼接头的直螺纹工艺，必须保证主筋的加工精度，因此主筋加工必须与试拼同时进行，即以长线法施工。钢筋笼制作时，按设计要求直径1.5m的桩基对称布置4根声测管(同时用作注浆管)，直径小于1.5m的桩基平均布置3根声测管(同时用作注浆管)，声测管通过定位钢筋定位，实施焊接，其位置与主筋不重叠，避免影响混凝土的浇注质量。胎架长线匹配法的具体施工流程如下：A、在钢筋笼加工胎架上，按12 m一节的长度连续加工4个钢筋笼节段。B、将加工好的钢筋笼在第3、第4节位置拆开，将钢筋笼的第13节段作为钢筋笼的第1节段。C、移开第1、2、3节段，按照同样的方法以钢筋笼的第4节段为基础，按12 m均长节段接长钢筋笼至第7节段。D、将加工好的钢筋笼在第6、7节段位置拆开，将钢筋笼的第46节段作为钢筋笼的第2节段。E、以第7节段为基础，接长加工下一节段，并最终完成全部节段的加工和预拼。6.3.2钢筋笼分节吊装安装桩孔挖至设计深度，经监理工程师确认岩层符合设计要求时，即可终孔。终孔后，即对挖孔进行孔径，深度及垂直度检查验桩后清理桩底浮土、抽干积水后，进行钢筋笼安装。钢筋笼分节起吊安放，钢筋笼起吊、运输、安放均采用50t或25t吊车进行。钢筋笼采用多点起吊成垂直状态，以防止钢筋笼在起吊和转运过程中产生变形，转运到孔位后徐徐安放，防止擦撞孔壁。钢筋笼顶部应设置4个吊点，并对称布置，吊点处竖向受力钢筋与加强圈必须焊接牢固并安全可靠。当一节钢筋笼下放至护壁孔口位置后，采用型钢穿过钢筋笼担在护筒外侧的方木上。第一节钢筋笼下放完成后按上述方法进行第二节钢筋笼的施工，并使其轴线与第一节钢筋笼的轴线基本重合,竖向受力钢筋对齐后，方可进行钢筋笼接头的操作。连接接头时必须严格按照相关规范进行，使相应的两根主筋紧密相接，轴线重合一致，然后用力矩扳手把直螺纹套筒拧到规定的位置（连接后，两连接钢筋端头基本相抵，在套筒内长度相等）。钢筋笼接头质量符合钢筋机械连接通用技术规程（JGJ 107-2003）要求。在钢筋笼下放过程中应及时连接好检测管接头并绑扎固定，确保超声波检测管接缝严密、不漏浆，在砼施工时不发生移位。每一节钢筋笼下放完后，要立即往超声波检测管中注入清水。在钢筋笼的接长、安放施工过程中，钢筋骨架要保持垂直、徐徐、居中下放，避免擦撞孔壁。钢筋笼下放到位，必须使钢筋笼中心与基桩孔中心重合，然后对称焊接四根U型钢筋挂钩，悬挂在孔口型钢上，挂钩采用不低于20的圆钢制作，挂钩长度根据护筒顶标高等实际情况计算确定，挂钩与竖向受力钢筋焊接牢固。对于总长度小于20m的钢筋笼，也可在孔外对接，采用吊车整体起吊进行下放。6.3.3现场支架定位孔口绑扎 、手拉葫芦下放钢筋笼工艺对于地势复杂，便道无法到达的施工点，采用现场支架定位绑扎 、手拉葫芦下放钢筋笼工艺。图6-8 孔口钢筋绑扎安装流程图A 开挖一条人行便道，材料的运输采用人工抬运的方式转到施工现场。B 在孔口周围搭设双排钢管架，作为 钢筋笼孔口绑扎安装。C 支架上绑扎钢筋笼。D 钢筋笼的吊装、连接。6.3.4抗滑桩孔内绑扎钢筋笼工艺图6-9 抗滑桩钢筋图本标段内有两处抗滑桩，桩位处地势较陡，脚手架搭设困难，且方桩钢筋笼构造简单、重量大，不易于孔口绑扎、受拉葫芦下放施工，拟采用孔内绑扎钢筋笼的施工工艺。抗滑桩终孔后，经监理工程师确认后即可进行孔内钢筋笼的绑扎。在孔内钢筋笼绑扎之前，应先在孔外制作好各尺寸型号的钢筋、主筋焊接处并检查合格后才能将各钢筋用出渣时的卷扬机或人工下放到孔内。注意往孔内下放钢筋时人员安全。孔内钢筋悬空作业时必须要有专人协助。先靠一侧护壁，按图纸要求布置好主筋间距，再由一人扶着，另一人按照图纸要求，点焊一道箍筋，最后再按此方法点焊其他三个面；依次从孔底向上间距约1米点焊一道箍筋来固定主筋，然后从下到上按图纸要求绑扎牢固其余钢筋。绑扎过程中要用孔的四壁吊垂线，用高强砂浆垫块调整钢筋笼保证垂直度和保护层厚度（30mm）。主筋不能直接放在孔底，必须垫在垫块之上。主筋连接采用焊接，单面焊焊接长度10d,双面焊焊接长度5d。主筋连接在同一断面内不能超过总数的50%。钢筋笼绑扎过程中电焊会产生有害气体，要做好孔底孔底通风工作。钢筋笼绑扎完毕后，要在钢筋笼四周布4根声测管，声测管要求用U型定位筋与主筋焊接牢固垂直，声测管之间连接紧密牢固，不漏水，在浇筑砼的过程中不偏位、不移位。抗滑桩地面以上部分钢筋笼长度不大，可直接在绑扎钢筋笼，并使用4.8钢管扣件搭设脚手架并铺设木板挂设安全网施工平台辅助施工。脚手架在桩四周搭设，最内侧距桩边50cm，便于安装模板。施工平台步距1.2m，水平两排钢管间距1.2m，竖向钢管水平间距1.2m，四周最外侧设一道剪刀撑并挂安全网，施工到每层平台必须铺设木板。在施工平台上工作时必须正确佩戴安全帽、穿防滑鞋、系好安全带严禁上下层交叉作业。6.3.5钢筋施工注意事项（1） 钢筋端部螺纹的断牙数不应大于3牙，丝扣部分牙齿缺陷每圆周内不应大于1/4周，可调螺纹长度应能使整个套筒的丝牙陷入；（2） 检验合格的丝头应戴上保护帽或旋上套筒后分类、堆放整齐待用；（3） 钢筋原材料、焊接接头、直螺纹接头必须按照规范要求的频率抽检，合格后方能使用；钢筋笼顶、底口端面应平齐，主筋顺直；钢筋笼安装前应清除表面的锈迹和泥污；所有焊点的药皮要敲除。（4） 钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架中心平面位置20mm；骨架保护层厚度20mm；骨架顶端高程20mm，骨架底面高程50mm。直螺纹套筒、车丝质量要求 表6-1序号检查部位质量要求1丝头a.钢筋下料时，主筋车丝前端口需用砂轮片切断，确保切口端面平整，保证丝口完好且钢筋对接时能紧贴。b. 钢筋端部螺纹的断牙数不应大于3牙，丝口部分牙齿缺陷每圆周内不大于1/4周，可调螺纹长度应能使整个套筒的丝牙陷入。c车丝长度以钢筋一端为全丝、一端为半丝控制，且实际车丝长度以超出理论长度12丝为准，不得长度不够或过长。d 牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计长度不超过一个螺纹长度。e.已检验合格的丝头应戴上保护帽或旋上套筒后按规格分类堆放整齐待用。f.丝头在存放、运输过程中应妥善保护，避免雨淋、玷污、机械损伤。2套筒a.表面无裂纹和其他缺陷。b.外形尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度应满足产品设计要求。c.套筒使用前应加塑料保护塞。3接头a.接头拼接时应用管钳扳手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。b.拼接完毕后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝外露。钢筋制作实测项目 表6-2项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查510个间距23钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%25保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处3基础、锚碇、墩台10板3注：小型构件的钢筋安装按总数抽查30%。在海水或腐蚀环境中，保护层厚度不应出现负值。图6-4钢筋笼加工实例6.4 挖孔桩砼的浇筑钢筋笼安装就位后，即可进行桩身砼灌注，灌注桩身砼时视孔底及孔壁渗入的地下水上升速度快慢情况，可分别采用明灌及水下灌注两种方法施工。6.4.1干桩干灌法施工时采用普通砼灌注，混凝土罐车能直接到达施工现场的，应在孔口上方搭起支架，将溜槽和串筒（见下图）接上，使串筒底面距混凝土面不大于2m，随着混凝土表面不断上升逐步减少串筒数量。严禁在井口向井下抛铲或倾倒混凝土料，以免产生离析现象，影响混凝土整体强度。一般采用罐车直接卸料或者搭设溜槽浇筑；高出地面的抗滑桩采用吊车配合料斗的浇筑方法；对于混凝土罐车不能直接进入施工现场的，采用混凝土罐车运送至卧式泵车处，卧式泵车接泵管直接泵入桩位中。浇筑混凝土时，每层灌注高度不得大于60cm，由井下工人用插入式振动器捣振，插入形式为垂直式，插点间距约4050cm，应做到“快插慢拔”，以保证混凝土的密实度。施工时尽量加快速度，使砼对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防止水渗入孔内。图6-10 串筒构造图6.4.2清水水下灌注孔内有积水无法排尽时，采用水下灌注砼方法施工。（1) 导管拼装导管水下浇筑施工，导管用直径25-30cm的钢管，每节长2.02.5m,配11.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。在首次导管下放前必须对导管长度进行测量，标明每节导管长度尺寸。导管使用前必须按施工技术规范要求进行水密承压试验和接头抗拉试验，检查导管接头的牢固性和严密性，确保在砼灌注过程中安全、可靠、不脱落、不漏水。进行水密实验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内力的1.3倍，水密实验采用氧气瓶进行。下导管时，现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装，防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在挖孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。记录下放导管节数、导管组合和总长度(包括每节导管长度、具体安放位置)。为了保证首批混凝土能使导管埋深不小于1.0米，根据以下计算式，计算出首批砼量：5、首批料方量的计算首批混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，所需要混凝土数量可参考公式：图6-11首批砼方量计算简图灌注首批混凝土所需数量（m）；桩径直径（m）；桩径底至导管底端间距，一般为0.30.4m，取0.4m；导管初次埋深深度（m），取1.0m；导管内径（m）；桩孔内水或泥浆的深度（m）；桩孔内水或泥浆的重度（）；混凝土拌合物的重度，取24。桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）； 即：按照以上公式来确定不同桩径的水下桩灌注时的首批料方量。为安全起见，首批砼在实际操作中比V稍大，另外，再加工一个小料斗，当首批砼下放并浇筑一定高度首次拆管后，改用小料斗灌注。拌合站必须备有2倍基桩设计方量的原材料；灌注前检查备用发电机是否运转正常，同时电工和发电机操作手全过程值班，高压停电时，及时启动发电机供电。（2) 砼制备及输送砼配合比：混凝土的配合比必须经过试验并使砼具有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象，灌注时要能保持有足够的流动性，坍落度宜控制在180220mm，首批砼的初凝时间应大于该基桩砼灌注时间。先灌入的首批混凝土数量经过计算，保证有一定的冲击能量把泥浆从导管中排出,并保持导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。灌注开始后，连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不少于1.0m，控制在4m以内。灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。施工中导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管。拆除导管动作迅速，拆装一次时间不超过15min。防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，并注意安全。已拆下的导管立即清洗干净，堆放整齐。砼采用拌和站集中拌制。在进行混凝土拌和时要保证有足够的拌和时间，并配有专门的试验技术人员值班，随时监控砼质量。砼的采用输送泵直接将砼输送至料斗内。拌合站的各种计量设备均必须经过标定，各种原材料必须计量。（3) 砼灌注导管下放后必须进行二次清孔，灌注前再次检查泥浆性能指标和孔底沉淀物厚度，满足规范要求后，方能灌注混凝土。灌注前及时将料斗内的残留水泥浆、砼结块清理干净，并用清水湿润料斗。现场技术员要根据实际情况在原始记录表上填写孔深、导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空，一般为0.4m。当料斗内首批砼方量能满足导管埋深大于1.0m的要求后，由专人指挥吊车起吊“钢板塞子”进行砼灌注。在灌注过程中，现场技术员应及时检测孔深，掌握导管埋深情况，严格按照技术规范要求控制导管埋深在26米间，同时探测桩孔内混凝土面的位置及时调整导管埋深。当导管埋深超出规定时，必须及时拆除导管。导管拆除前要准确测量砼顶面至基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度。绝对不允许出现导管超深或提空的现象。第一次拆管后，为便于操作，可采用小料斗代替大储料斗接在导管上，由输送泵直接向小料斗内输送砼的方式进行砼的灌注。砼灌注过程中现场技术员应经常观察砼下落情况和孔内泥浆面的变化，及时检测孔内砼面至基准面高度，掌握孔内砼的上升情况，以便了解可能存在的扩孔、缩孔位置，绘制砼灌注柱状图。试验室必须派专人值班，按规定频率检查砼的坍落度，监控砼的拌合质量，保持随时与现场技术员联系，确保砼的灌注顺利进行。现场技术员要经常检查砼质量，如发现不合格应将其及时处理或废弃。为保证桩头混凝土质量，砼灌注完成时孔内砼全截面