产品冲制过程检查制度

冲制分厂过程品质管理办法一、目的 1.1 确保过程中的半成品达到相应的品质要求，预防批量不合格品产生，杜绝不合格产品不流入下道工序。减少生产浪费，降低降低各环节生产成本，最终达到批量零缺陷品质目标。 1.2 明确过程检验品质控制流程、工作内容。 1.3 明确各系统品质辅助支援的前提条件，才能完成冲制过程品质管理目标。二、 适用范围 适用于冲制分厂过程品质管理。三、 职责 3.1 负责对相应工位的产品进行百分百的抽检和测试，负责巡查各工位的半成品品质是否与相应作业指导书要求相符，负责整个过程的品质统筹和品质控制、做好品质记录、缺陷看板内容及时更新。 3.2 严格按照各相关的管理制度进行工作判定执行。四、参考文件 4.1冲制产品质量控制规程。4.2产品监视和测量控制程序。 4.3不合格品控制程序。 4.4数据分析和改进控制程序。 4.5纠正和预防措施控制程序。 4.6 监视和测量设备控制程序。五、工作要求 1. 过程检验人员应有职业素质。 （1）过程记录定期交给资料汇总人员。 （2）过程发现问题应该迅速反应，问题反应后要注意是否有对策，有对策之后要注意对策是否有效。 （3）生产前了解类似的品质缺陷，列入管制重点。 （4）随时提醒作业人员注意品质上的缺失。 （5）和生产线人员保持良好的人际关系，以协助他们解决问题，避免造成敌视态度，做一个现场欢迎检验员。 （6）过程检验人员的检验标准不得受各种外来因素影响而降低。 （7）了解作业规范所列的工作重点和管制要项，条件和设备。 （8）了解过程管制频率，确实依照规定频率抽查，抽查记录要如实记载，不能擅自改变频率与伪造记录。 （9）过程异常资料统计，生产线上良品与不良品区别，以防不良品被误用。2. 过程检验工作范围。过程检验具体工作内容： （1） 过程检验应于在每天下班之前了解次日所负责的生产计划状况，以提前准备检验相关资料。 （2） 冲制分厂开始生产时，过程检验应协助冲制分厂主要协助如下： （A）工艺流程查核； （B）相关物料、工装夹具查核； （C）使用计量仪器点检； （D）作业人员品质标准指导，辅导； （E）首检产品检验记录； （3） 过程检验根据图纸、样本所检结果合格时，方可正常生产，并及时填写产品首检检验报告与留首检合格产品（生产判定第一个合格品）作为此批生产样板。 （4） 冲制分厂生产正常后，过程检验人员依规定时间按4M1E进行巡回检查工作。 （5） 过程检验发现不良品应及时分析原因并追溯不良流程品，及时对作业人员之不规范的动作序以及时纠正。 （6） 过程检验对检验出之不良需及时反馈并协同冲制分厂管理人员（机修，班长、经理）或技术人员进行处理、分析原因并做出异常之问题的预防对策与预防措 施。 （7） 当发现重大的品质异常，过程检验不能处理时，应开具过程异常通知单经质量主管或质量经理确认后，通知相关部门处理。 （8） 重大品质异常未能及时得到处理，过程检验有权利要求冲制分厂停机或停线维修处理，制止继续制造不良。（9） 现场使用的限度样品的适用性和有效性管理。（10） 过程关键点检验量治具有效性的自检更换。（11） 过程品质展示看板内容更新（12） 巡查各工位盛放不良盛器中的不良品进行确认，并巡查各工位的品质情况。（13） 对机修设备维护与点检的记录进行监督确认。（14） 过程检验员应及时将巡检状况记录到冲制分厂过程检查记录表格，每日上交给部门主管、经理，以方便及时掌握生产品质状况。 （15） 熟悉掌握过程品质管制四大环节分析反馈.（设计品质问题、工程技术品质问题、过程品质问题、管理支援品质问题）3. 过程不良统计区分：依不良品产生之来源区分如下: (1)作业不良 A:作业失误（人，法） B: 管理不良（环） C: 设备问题（机） D: 其它原因所致不良 (2)物料不良（物） A: 采购物料中原有存在的不良 B: 前工位之冲制不良混入 （半成品物料的不良） C: 其它明显为上工程或采购物料所致不良 (3) 设计不良（环） 因设计失误导致作业中出现的不良详细的说 ： 过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用： 1. 根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和工艺标准的要求； 2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。 4. 过程检验通常有三种形式： （1）首件检验： 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。 通常在下列情况下应该进行首件检验： 一， 批产品开始投产时； 二， 设备重新调整或工艺有重大变化时； 三， 轮班或操作工人变化时； 四， 材料发生变化时 。 首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。 对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲制）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。应该重视过程检验的首件检，毕竟国内生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转工位时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。 （2）巡回检验 巡回检验就是检验人员按一定的时间间隔和路线，依次到各工位工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批量生产时，巡回检验一般与工序控制图相结合，对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现问题时，应进行两项工作： 一是寻找异常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态； 二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或客户）。 巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。 （3）末件检验： 靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。 过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡回检同控 制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一:要熟悉“工序失效行动控制计划” 中所列出的影响加工质量的主导性因素（常见不良）；二:是要熟悉工序失效行动控制计划对过程检验的要求。工序失效行动控制计划是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序失效行动控制计划一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序失效行动控制计划”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划 。 对于确定为工序管理重点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施.5.过程检验对不合格品处理执行。紧急处理流程：（1）标识。（不合格品专用颜色或标贴）（2）隔离。（列规定的由生产负责人或以上人员确认将不合格品放置于不合格区）（3）记录。（时间、地点、操作员、生产线、设备、规格、缺陷比例、数量）（4）判定。（无法确认时与主管确认，进行返工、报废、让步接收）。（5）追溯。（报废品、让步接收产品流向追溯） 反馈解决流程： （1）检验员通知生产员并发出异常单。（2）相关部门及人员找出原因与措施。（3）生产员执行处理措施。（4）检验员跟踪处理结果。（5）恢复生产。六、过程检验辅助支援条件1、机修预防循环点检改进制度2、全员品质参与自检改进系统. 3、品质绩效改进激励制度4、风险奖罚制度5、缺陷看版化辅助展示工具6、工艺、设备、管理改进提案奖励制