精益生产制造管理系统.ppt

精益生产系统,制造管理研讨会ProminentManufacturingManagement,内容安排,市场竞争及全球化精益思想和精益企业精益生产的竞争优势识别和消除7种浪费价值流分析快速响应客户的拉动系统实施精益生产,1.市场竞争及全球化,Shorterleadtimeandontimedelivery快速并准时交货Growthemix，specialconfigurations需求品种增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice不断改进质量及降低销售价格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter产品的生命周期越来越短Noboundary，businessglobalizevillage无国界，业务“地球村”,生命周期及商品种类,2.精益思维和精益企业,五项原则关注流程从增值比看改善空间构筑企业精益之屋,精益生产的起源精益生产的要点精益思想,StartingwithToyotainthelate50sandcatchingoninthemid80sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器,精益生产的起源,制造系统演化史,HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器,ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystemHighvarietytomeetcustomerswants丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战,WhatIsLean?,精益思想的要点,“精益”释义：,精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的,精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的,精益思想的五个原则,降低成本，改善质量，缩短生产周期,精益思想：关注流程,企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节,精益思想：时间与影响,原材料在制品成品,供应商L/T,运送,顾客,根据需求生产,传统做法,根据预测生产/采购,顾客,流动制造/精益生产,原材料/在制品/成品,精益思想：从增值比率看改善空间,增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等,物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！,构筑精益企业之屋,3.精益企业的竞争优势,生产时间减少90%库存减少90%生产效率提高60%到达客户手中的缺陷减少50%废品率降低50%与工作有关的伤害降低50%否则，要检查一下你在哪里做错了！,业绩对比,项目,地区,观念比较,精益企业：最好工厂？,1997IWeekSurveyof2,900manufacturers1998IWeekSurveyof2,100additionalmanufacturers,按时交货-98%交付周期时间-10天缩短交付周期时间(5年)-56%缩短生产周期时间(5年)-60%生产周期时间-3天库存周转-12.0库存减少(5年)-35%使用精益生产的工厂-96%,精益企业的领先优势,精益企业的领先优势,成功企业的应对-精益生产模式,美国从80年代开始研究，90年代开始行动，至今在汽车、航空等行业已经大有成效1993年美国国防部出台了防务制造企业战略的报告，建议美国的国有的和私有的军工企业都推行精益制造同年，美国空军的精益飞机研制计划（LeanAerospaceInitiative，LAI），大张旗鼓地推行精益制造原则1998年4月启动了“英国精益航空发展计划(UKLeanAerospaceInitiative，UKLAI),以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明的进程以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二次工业革命的开始,在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子竞争的加剧，WTO的加入，政府保护功能的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了不能错失的第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力的利器,制造业的机遇和挑战,Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial，machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西AnythingOtherThanNecessary任何非必需的东西！,3.识别和消除所有浪费,MUDA浪费,1.Overproduction过量生产2.Inventory库存3.Conveyance搬运4.Correction返工5.Processing过程不当6.Motion多余动作7.Waiting等待,七种浪费,ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded生产多于所需快于所需,过量生产Over-production,Anysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods任何超过加工必须的物料供应,库存浪费Inventory,库存掩盖所有问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,Anymovementofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合精益生产的一切物料搬运活动,物料搬运Conveyance,ReworkofaProductorServicetoMeetCustomerRequirements为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工,检验/校正/返工Inspection/Rework,Effortwhichaddsnovaluetoaproductorservice对最终产品或服务不增加价值的过程,过程不当Processing,IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间,等待Waiting,Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作,多余动作Motion,4.价值流分析,案例分析,5.快速响应客户的拉动系统,JIT目标：在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时每次都刚好及时！,拉动系统图示,总装,物流方向,补充信号,客户,看板工作指令,零部件加工,物料超市,6.实施精益生产,在各种环境下都会有不同依赖于“企业文化”的改变步调一般情况下：,生产试验区3个月第一个“全方位”的生产车间半年到一年工厂：4-5年,WithoutINCENTIVE-GradualChange没有原动力-逐步改变WithoutVISION-Confusion没有远景-不清不楚WithoutACTIONPLAN-Falsestarts没有行动计划-难免失败WithoutSKILLS-Anxiety没有知识-焦虑不安WithoutRESOURCES-Frustration没有资源-沮丧消沉,精益征程：准备工作,精益实施之进程,设计目标流程和目标测定,行动计划,全员参与的文化5S-整理工作场地系统化的解决问