IATF169492016 5大手册PPT课件.ppt

IATF16949:2016,五大手册介绍,重要的顾客手册-AIAG,16949五大应用工具,产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP）,潜在失效模式和后果分析（FMEA）,测量系统分析（MSA）,第四版,第四版,统计过程控制（SPC）,第二版,生产件批准程序（PPAP）,第四版,第二版,五大手册（一）,潜在失效模式和后果分析FailureModeandEffectsAnalysis,未雨綢繆趨吉避兇,一、FMEA的目的,FMEA是一组系统化的工作，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。,有个小孩在爬墙,他母亲看见了,当心!当心摔下来!,摔下来,摔痛!,摔下来,摔死你!！,事故模式,后果,后果的严重性,FMEA的定义,推倒,离开,为避免事故发生,FMEA的定义,失效模式,人,机,料,法,环,测量,失效效应,制程FMEA模式,一般是发生在产品上,一般是指对下工程或最终顾客的影响,现行预计的过程可能产生的失效模式,分析,分析,对顾客或下工程的影响,那些原因可能造成这个失效模式,采取可行的对策,设计思想,担心问题,过去经验,顾客反应,可能的失效模式,解决方案,群策群力智能发光,FMEA制定模式,步骤/功能,潜在失效模式,影响后果,严重度,级别,频度,原因,现行控制预防,现行控制探测,难检度,风险,预计完成日期,建议措施,采取的措施,降低后的风险,FMEA示例,五大手册（二）,SPC过程统计分析（Statisticalprocesscontrol）,乙选手,甲选手,过程能力的概念,SPC图例:,计量型数据控制图X-R图的判读方法,Cpk,Cpk（制程能力，ProcessCapabilityIndex）,初始製程能力研究的品質指數,),3,3,min(,1,),(,1,2,s,s,s,n,i,i,LSL,X,or,X,USL,Ppk,n,x,x,s,Ppk,s,s,s,-,-,=,=,-,-,=,=,標準差：,A工廠品管人員須對製程中之所有不良品列入記錄,展開與記載其原因與改善行動B公司品質課長針對每月柏拉圖前三項不良展開糾正預防措施,並追蹤其成效C公司之焊線機有100部,每部皆做焊接強度之管制圖,每一生產班畫一點,品質員每周五審查及判定是否有異常趨勢發生D工廠長要求對每一批FQC抽檢不合格者皆須進行原因分析及采取糾正預防措施E工廠之每部加工車床皆須不斷量測工件並隨時進行微調,品管人員也使用管制圖分析其趨勢並判斷是否穩定,练习,五大手册（三）,MSA测量系统分析（MeasurementSystemsAnalysis）,测量结果的误差,测量结果的误差,1.测量概念,测量：赋值给具体事物以表示它们之间关于特定特性的关系。赋值过程即为测量过程，而赋予的值定义测量值。量具：任何用来获得测量结果的装置，经常用来特指用在车间的装置，包括用来测量合格不合格的装置。测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。,测量系统构成量具(Equipment)测量人员(Operator)被测量工件(Parts)程序、方法(Procedure,Methods)上述之交互作用关系,2.测量系统组成,3.MSA的重要性,如果测量的方式不对，那么好的结果可能被测为坏的结果，坏的结果也可能被测为好的结果，此时便不能得到真正的产品或过程特性。,计量型,位置分析,离散分析,稳定性分析,偏倚分析,线性分析,重复性分析,再现性分析,稳定性分析,4.计量型数据的MSA,重复性测量系统内在的变异性基于重复测量的数据，用分组后组内的标准偏差来估算小于测量系统的总变差,计量型数据的MSA,再现性测量系统中操作员产生的变异基于不同操作者的测量数据，按操作员分组，通过组平均值的差来估。应扣除量具的因素（组内变差）比测量系统总变差小,计量型数据的MSA,%R&RResults5%很好10%好10%30%可以接受，视被测量特性的重要程测量成本等因素而定。30%测量系统需要改进，不能接受,重复性和再现性GageR&R判断原则,计量型数据的MSA,MSA示例RR分析,NO-GO,GO,5.计数型数据(AttributeData)的MSA,5.计数型MSA,计数型,风险分析法,信号分析法,数据解析法,MSA示例Kappa分析,五大手册（四）,生产件批准程序ProductionPartApprovalProcessPPAP（第四版）2006年3月,第一部分生产件的定义第二部分PPAP的目的第三部分PPAP的范围第四部分18项提交要求第五部分PPAP提交时机第六部分5个提交等级第七部分3种提交状态第八部分PPAP记录的保存,PPAP目录,生产件定义：采用正式批量生产所用的工装、量检具、过程，材料、操作员、环境和过程参数（如进给量/转速/压力/温度/节拍等）生产出的产品。用于PPAP的零件必须取自正式的批量试生产1小时到8小时的连续生产件。至少300件连续生产，除非顾客另有规定。不同的冲模、铸模、工装或模型要分别取样测量验证，并对代表性零件进行试验。,第一部分：生产件的定义,第二部分：PPAP的目的,定义了生产件批准的一般要求，包括生产件和散装材料，通过组织准备和提交文件、样品，使顾客能够确定：目的1：确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求；目的2：该制造过程是否具有潜在能力；在实际生产运行中，依据制造的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。,第三部分：PPAP的范围,适用范围：必须适用于内部的和外部的进行散装材料、生产材料、生产件或维修件生产的组织现场（见术语）。对于散装材料，不要求执行PPAP除非你的顾客要求执行。标准目录中的生产件或维修件的组织必须符合PPAP，除非顾客正式声明放弃。只要标准目录中的项目提供或声明可以提供，则工装必须为该项目予以保留。,1.设计记录10.材料/性能试验结果的记录2.任何授权的工程变更文件11.初始过程研究3.顾客工程批准12.合格实验室的文件要求4.（DFMEA）如果组织有设计责任13.外观批准报告（AAR）5.过程流程图14.生产件样品6.过程FMEA15.标准样品7.控制计划16.检查辅具8测量系统分析研究17.顾客的特殊要求9.全尺寸测量结果18.零件提交保证书（PSW）,第四部分：18项提交要求,第五部分：提交时机,必须按顾客规定等级规定，提交项目和/或记录等级1只向顾客提交保证书(对指定的外观项目，外观批准报告)。等级2向顾客提交保证书和产品样品及部分相关支持资料。等级3向顾客提交保证书和产品样品及完整相关支持资料。等级4保证书和顾客规定的其它要求。等级5保证书、产品样品以及全部的支持数据都保留在组织制造现场，以供评审时使用。,第六部分：5个提交等级,7.1批准:,第七部分:3种提交状态,是指该产品或材料，包括所有零部件，满足顾客所有的要求。因此，组织被授权根据顾客计划安排，交运量产的产品。,7.2临时批准:,是在有限的时间或零件数量的前提下，允许运送生产需要的材料。仅当组织在下列情况下，可给予临时批准：,7.3拒收：,是指根据生产批次提交的、和/或文件与之相符的PPAP不符合顾客的要求，在这种情况下，适当时，提交的、和/或过程，都必须纠正，以满足顾客要求。在量产交运之前，提交必须被批准。,无论提交等级如何，生产件批准记录（见2.2）的保存时间必须为该零件（见术语）在用时间加1个日历年的时间。组织必须确保在新零件的PPAP文件中已包括或引用了来自被替代零件PPAP文件中的适用的记录。注：现举例说明将旧文件中的适用文件/记录移用到新零件PPAP文件中的情况。如在新零件和旧零件编号相比只有一个尺寸更改的情况下，对一个原材料组织进行材料认证。这种情况下，应在旧零件和新零件的编号之间进行一次PPAP“差距分析”，以便得到确认。,第八部分:PPAP记录的保存,五大手册（五）,APQPCONTROLPLAN产品质量先期策划控制计划,APQP：AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan。产品质量先期策划和控制计划APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。使产品满足顾客的需要和期望；,什么是APQP&C/P,降低与顾客在产品质量规划方面之复杂性可易于作为与供货商在产品质量规划需求上之沟通将资源致力于顾客满意提升所要求改变之早期鉴定/识别避免晚期之更改以最低的成本、最适合的项目进度，提供如期完成之高质量产品；,为什么要进行APQP？,一個公司的品質問題-94%歸咎於系統或管理原因，6%歸咎於偶發性原因-戴明汽車零件80%之品質問題及70%之成本低減取決於設計與開發,APQP的重要性,APQP核心主线/内容,APQP准备选择项目成立项目小组确定范围技术培训,APQP实施计划和确定产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施,图纸/设计记录,BOM表特殊特性清单,过程流程图,FMEA,MSA,控制计划,作业指导书,PPAP,样件制造,试生产,Cpk/Ppk/Cmk,APQP包括的活动,市场分析,APQP,先期产品质量策划五个阶段,阶段一：策划和定义项目（13项）阶段二：产品设计和开发（13项）阶段三：过程设计和开发（12项）阶段四：产品和过程确认（8项）阶段五：反馈、评定和纠正措施（3项）共49项,阶段一：立项阶段阶段二：样件阶段-原型/工装阶段三：试生产前的准备阶段阶段四：试生产阶段阶段五：量产阶段,APQP的五个阶段,APQP原则和概念,反馈、评定和纠正措施输出.减少变差.顾客满意.交付和服务,产品设计和开发输出.设计失效模式及后果分析DFMEA.可制造性/装配设计.设计验证.设计评审.样件制造.工程图样.工程规范.材料规范.图样和规范的更改,产品和过程确认输出.试生产.测量系统评价.初始过程能研究.生产件批准.生产确认试验.生产控制计划.质量策划认定和管理者支持,APQP阶段性内容,产品设计和开发,过程设计和开发,计划和确定项目,反馈、评定和纠正措施,产品和过程确认,输入顾客的呼声市场调研保修记录和质量信息小组经验业务计划营销策略产品过程指针产品过程设想产品可靠性研究顾客输入输出设计目标可靠性和质量目标初始材料清单BOM初始过程流程图FL特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理者支持,计划和确定项目,过程设计和开发输出.包装标准.产品/过程/体系评审.过程流程图.场地平面布置图.特性矩阵图.过程失效模式及后果分析.试生产控制计划.过程指导书.MSA计划.包装规范.管理者支持,控制计划方法的目的是根据顾客要求，制造优质产品。控制计划为最小化过程和产品变差的体系提供了一个书面概述。控制计划并不代替详细操作员指导书内的信息。,控制计划（C/P）目的,样件在样件制造中，对尺寸测量，材料和性能测试的描述；试生产在样件制造后，正式生产前，对尺寸测量，材料和性能测试的描述；生产在正式生产时，对产品/过程特性，过程控制、测试、测量系统的全面的文件化描述。,控制计划（C/P）性质,控制计划（C/P）填写,控制计划示例,補充案例:(以下何者為先?)(1)D-FMEA,P-FMEA(2)MSA,SPC,CCSC(3)作業指導書,管制計劃(