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顶岗实习周记范文 一我国数控系统的发展史 1.我国从1958年起由一批科研院所高等学校和少数机床厂起步进行数控系统的研制和开发由于受到当时国产电子元器件水平低部门经济等的制约未能取得较大的发展 2.在改革开放后我国数控技术才逐步取得实质性的发展经过“六五(8185年)的引进国外技术“七五”(8690年)的消化吸收和“八五”(91一95年)国家组织的科技攻关才使得我国的数控技术有了质的飞跃当时通过国家攻关验收和鉴定的产品包括北京珠峰公司的中华I型华中数控公司的华中I型和沈阳高档数控国家工程研究中心的蓝天I型以及其他通过“国家机床质量监督测试中心”测试合格的国产数控系统如南京四开公司的产品 3.我国数控机床制造业在80年代曾有过高速发展的阶段许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型但总的来说技术水平不高质量不佳所以在90年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整经历了几年最困难的萧条时期那时生产能力降到50%库存超过4个月从1995年“九五”以后国家从扩大内需启动机床市场加强限制进口数控设备的审批投资重点支持关键数控系统、设备、技术攻关对数控设备生产起到了很大的促进作用尤其是在1999年以后国家向国防工业及关键民用工业部门投入大量技改资金使数控设备制造市场一派繁荣 三数控车的工艺与工装削 阅读：133 数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似但由于数控车床是一次装夹连续自动加工完成所有车削工序因而应注意以下几个方面 1.合理选择切削用量 对于高效率的金属切削加工来说被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件 切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤伴随着切削速度的提高刀尖温度会上升会产生机械的、化学的、热的磨损切削速度提高20%刀具寿命会减少1/2 进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生但进给量大切削温度上升后面磨损大它比切削速度对刀具的影响小切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大但在微小切深切削时被切削材料产生硬化层同样会影响刀具的寿命 用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度 最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件 然而在实际作业中刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关在确定加工条件时需要根据实际情况进行研究对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃 2.合理选择刀具 1)粗车时要选强度高、耐用度好的刀具以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求 2)精车时要选精度高、耐用度好的刀具以保证加工精度的要求 3)为减少换刀时间和方便对刀应尽量采用机夹刀和机夹刀片 3.合理选择夹具 1)尽量选用通用夹具装夹工件避免采用专用夹具； 2)零件定位基准重合以减少定位误差 4.确定加工路线 加工路线是指数控机床加工过程中刀具相对零件的运动轨迹和方向 1)应能保证加工精度和表面粗糙要求； 2)应尽量缩短加工路线减少刀具空行程时间 5.加工路线与加工余量的联系 目前在数控车床还未达到普及使用的条件下一般应把毛坯上过多的余量特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工如必须用数控车床加工时则需注意程序的灵活安排 6.夹具安装要点 目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的如图1液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽卸下拉管并从主轴后端抽出再用搬手卸下卡盘固定螺钉即可卸下卡盘 四进行有效合理的车削加工 阅读：102 有效节省加工时间 Index公司的G200车削中心集成化加工单元具有模块化、大功率双主轴、四轴联动的功能从而使加工时间进一步缩短与其他借助于工作轴进行装夹的概念相反该产品运用集成智能加工单元可以使工件自动装夹到位并进行加工换言之自动装夹时不会影响另一主轴的加工这一特点可以缩短大约10的加工时间 此外四轴加工非常迅速可以同时有两把刀具进行加工当机床是成对投入使用的时候效率的提高更为明显也就是说常规车削和硬车可以并行设置两台机床 常规车削和硬车之间的不同点仅仅在于刀架和集中恒温冷却液系统但与常规加工不同的是：常规加工可用两个刀架和一个尾架进行加工；而硬车时只能使用一个刀架在两种类型的机床上都可进行干式硬加工只是工艺方案的制造者需要精心设计平衡的节拍时间而Index机床提供的模块结构使其具有更强的灵活性 以高精度提高生产率 随着生产效率的不断提高用户对于精度也提出了很高的要求采用G200车削中心进行加工时冷启动后最多需要加工4个工件就可以达到6mm的公差加工过程中精度通常保持在2mm所以Index公司提供给客户的是高精度、高效率的完整方案而提供这种高精度的方案需要精心选择主轴、轴承等功能部件 G200车削中心在德国宝马Landshut公司汽车制造厂的应用中取得了良好的效果该厂不仅生产发动机而且还生产由轻金属铸造而成的零部件、车内塑料装饰件和转向轴质量监督人员认为其加工精度非常精确：连续公差带为15mm轴承座公差为6.5mm 此外加工的万向节使用了Index公司全自动智能加工单元首批的两台车削中心用来进行工件打号之前的预加工加工后进行在线测量然后通过传送带送出进行滚齿、清洗和淬火处理最后一道工序中采用了第二个Index加工系统由两台G200车削中心对转向节的轴承座进行硬车在机床内完成在线测量然后送至卸料单元集成的加工单元完全融合到车间的布局之中符合人类工程学要求占地面积大大减少并且只需两名员工看管制造单元即可 五数控车削加工中妙用G00及保证尺寸精度的技巧 数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业如何高效、合理、按质按量完成工件的加工每个从事该行业的工程技术人员或多或少都有自己的经验笔者从事数控教学、培训及加工工作多年积累了一定的经验与技巧现以广州数控设备厂生产的GSK980T系列机床为例介绍几例数控车削加工技巧 一、程序首句妙用G00的技巧 目前我们所接触到的教科书及数控车削方面的技术书籍程序首句均为建立工件坐标系即以G50XZ作为程序首句根据该指令可设定一个坐标系使刀具的某一点在此坐标系中的坐标值为(XZ)(本文工件坐标系原点均设定在工件右端面)采用这种方法编写程序对刀后必须将刀移动到G50设定的既定位置方能进行加工找准该位置的过程如下 1.对刀后装夹好工件毛坯； 2.主轴正转手轮基准刀平工件右端面A； 3.Z轴不动沿X轴释放刀具至C点输入G50Z0电脑记忆该点； 4.程序录入方式输入G01W8F50将工件车削出一台阶； 5.X轴不动沿Z轴释放刀具至C点停车测量车削出的工件台阶直径输入G50X电脑记忆该点； 6.程序录入方式下输入G00XZ刀具运行至编程指定的程序原点再输入G50XZ电脑记忆该程序原点 上述步骤中步骤6即刀具定位在XZ处至关重要否则工件坐标系就会被修改无法正常加工工件有过加工经验的人都知道上述将刀具定位到XZ处的过程繁琐一旦出现意外X或Z轴无伺服跟踪出错断电等情况发生系统只能重启重启后系统失去对G50设定的工件坐标值的记忆“复位、回零运行”不再起作用需重新将刀具运行至XZ位置并重设G50如果是批量生产加工完一件后回G50起点继续加工下一件在操作过程中稍有失误就可能修改工件坐标系鉴于上述程序首句使用G50建立工件坐标系的种种弊端笔者想办法将工件坐标系固定在机床上将程序首句G50XZ改为G00XZ后问题迎刃而解其操作过程只需采用上述找G50过程的前五步即完成步骤1、2、3、4、5后将刀具运行至安全位置调出程序按自动运行即可即使发生断电等意外情况重启系统后在编辑方式下将光标移至能安全加工又不影响工件加工进程的程序段按自动运行方式继续加工即可上述程序首句用G00代替G50的实质是将工件坐标系固定在机床上不再囿于G50XZ程序原点的限制不改变工件坐标系操作简单可靠性强收到了意想不到的效果中国金属加工在线 二、控制尺寸精度的技巧 1.修改刀补值保证尺寸精度 由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差不能满足加工要求时可通过修改刀补使工件达到要求尺寸保证径向尺寸方法如下： a.绝对坐标输入法 根据“大减小小加大”的原则在刀补001004处修改如用2号切断刀切槽时工件尺寸大了0.1mm而002处刀补显示是X3.8则可输入X3.7减少2号刀补 b.相对坐标法 如上例002刀补处输入U0.1亦可收到同样的效果 同理对于轴向尺寸的控制亦如此类推如用1号外圆刀加工某处轴段尺寸长了0.1mm可在001刀补处输入W0.1 2.半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度 对于大部分数控车床来说使用较长时间后由于丝杆间隙的影响加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象这时我们可在粗加工之后进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响如用1号刀G71粗加工外圆之后可在001刀补处输入U0.3调用G70精车一次停车测量后再在001刀补处输入U0.3再次调用G70精车一次经过此番半精车消除了丝杆间隙的影响保证了尺寸精度的稳定 3.程序编制保证尺寸精度 a.绝对编程保证尺寸精度 编程有绝对编程和相对编程相对编程是指在加工轮廓曲线上各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系也就是说相对编程的坐标原点经常在变换连续位移时必然产生累积误差绝对编程是在加工的全过程中均有相对统一的基准点即坐标原点故累积误差较相对编程小数控车削工件时工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高故在编写程序时径向尺寸最好采用绝对编程考虑到加工及编写程序的方便轴向尺寸常采用相对编程但对于重要的轴向尺寸最好采用绝对编程 b.数值换算保证尺寸精度 很多情况下图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸如图2b中除尺寸13.06mm外其余均属直接按图2a标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸其中29.95mm、16mm及60.07mm三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸 4.修改程序和刀补控制尺寸 数控加工中我们经常碰到这样一种现象：程序自动运行后停车测量发现工件尺寸达不到要求尺寸变化无规律如用1号外圆刀加工图3所示工件经粗加工和半精加工后停车测量各轴段径向尺寸如下：30.06mm、23.03mm及16.02mm对此笔者采用修改程序和刀补的方法进行补救方法如下： a.修改程序 原程序中的X30不变X23改为X23.03X16改为X16.04这样一来各轴段均有超出名义尺寸的统一公差0.06mm； b.改刀补 在1号刀刀补001处输入U0.06 经过上述程序和刀补双管齐下的修改后再调用精车程序工件尺寸一般都能得到有效的保证 数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式实际加工中操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能方能编制出高质量的加工程序加工出高质量的工件 六数控机床故障排除方法及其注意事项 由于经常参加维修任务有些维修经验现结合有关理论方面的阐述在以下列出希望抛砖引玉 一、故障排除方法 （1）初始化复位法：一般情况下由于瞬时故障引起的系统报警可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障若系统工作存贮区由于掉电拔插线路板或电池欠压造成混乱则必须对系统进行初始化清除清除前应注意作好数据拷贝记录若初始化后故障仍无法排除则进行硬件诊断 （2）参数更改程序更正法：系统参数是确定系统功能的依据参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效有时由于用户程序错误亦可造成故障停机对此可以采用系统的块搜索功能进行检查改正所有错误以确保其正常运行 （3）调节最佳化调整法：调节是一种最简单易行的办法通过对电位计的调节修正系统故障如某厂维修中其系统显示器画面混乱经调节后正常如在某厂其主轴在启动和制动时发生皮带打滑原因是其主轴负载转矩大而驱动装置的斜升时间设定过小经调节后正常 最佳化调整是系统地对伺服驱动系统与被拖动的机械系统实现最佳匹配的综合调节方法其办法很简单用一台多线记录仪或具有存贮功能的双踪示波器分别观察指令和速度反馈或电流反馈的响应关系通过调节速度调节器的比例系数和积分时间来使伺服系统达到即有较高的动态响应特性而又不振荡的最佳工作状态在现场没有示波器或记录仪的情况下根据经验即调节使电机起振然后向反向慢慢调节直到消除震荡即可 （4）备件替换法：用好的备件替换诊断出坏的线路板并做相应的初始化启动使机床迅速投入正常运转然后将坏板修理或返修这是目前最常用的排故办法 （5）改善电源质量法：目前一般采用稳压电源来改善电源波动对于高频干扰可以采用电容滤波法通过这些预防性措施来减少电源板的故障 （6）维修信息跟踪法：一些大的制造公司根据实际工作中由于设计缺陷造成的偶然故障不断修改和完善系统软件或硬件这些修改以维修信息的形式不断提供给维修人员以此做为故障排除的依据可正确彻底地排除故障 二、维修中应注意的事项 （1）从整机上取出某块线路板时应注意记录其相对应的位置连接的电缆号对于固定安装的线路板还应按前后取下相应的压接部件及螺钉作记录拆卸下的压件及螺钉应放在专门的盒内以免丢失装配后盒内的东西应全部用上否则装配不完整 （2）电烙铁应放在顺手的前方远离维修线路板烙铁头应作适当的修整以适应集成电路的焊接并避免焊接时碰伤别的元器件 （3）测量线路间的阻值时应断电源测阻值时应红黑表笔互换测量两次以阻值大的为参考值 （