仓库钢结构及钢屋架工程技术标.doc

目 录 一、施工方案一、施工方案 .1 1 1.工程概况 .1 2.构件制作加工方案 .2 3.构件包装及运输方案 .12 4.构件安装方案 .14 5.本工程使用的技术规范 .39 二、施工进度计划及保证措施二、施工进度计划及保证措施 .4141 1.工期安排原则 .41 2.总工期 .41 3.施工进度编排说明 .41 4.施工进度计划（见附图） .41 5.工期保证措施 .41 三、保证质量措施三、保证质量措施 .4545 1.质量目标及承诺 .45 2.质量管理组织机构 .45 3.质量管理主要过程 .47 4.质量管理及验评标准 .49 5.质量保证措施 .51 6.主要分布工程工序质量控制点 .53 7.设备及成品保护措施 .56 四、保证安全措施四、保证安全措施 .5757 1.安全管理目标 .57 2.安全管理组织机构及主要职责 .58 3.安全组织及管理制度 .59 4.主要安全控制措施 .60 五、文明施工现场措施五、文明施工现场措施 .6666 六、劳动力安排计划六、劳动力安排计划 .7070 1.劳动力需用计划 .70 2.劳动力组织措施 .70 七、主要机具使用计划七、主要机具使用计划 .7272 一、施工方案 1.工程概况 1.1 工程概述 本工程为*市烟草专卖局卷烟仓库钢结构及钢屋架工程， 建设地点位于*市公园路麻园烟草仓库内。建设规模为扩建一 间 15 米19 米仓库和 1500 平方米分拣车间。 承包方式：包工、包料、包工期、包质量、包现场安全文明 施工。 质量标准：合格。 工期要求：本工程拟于 2007 年 2 月 28 日开工，施工日历工 期 45 天。 1.2 本施工组织设计编制依据 1）招标书和设计图纸； 2）国家现行的安装工程设计、施工规范、规程及验收标准； 3）类似工程施工经验。 2.构件制作加工方案 根据本工程招标图纸显示，本工程钢结构主要构件为焊接 H 型钢。在工厂制作过程中，我们将根据构件的形式制定不同的制 作工艺；根据构件的体形大小，进行合理的分段措施；根据现场 安装的顺序，制定相应的制作计划。 2.1 工艺流程 2.1.1 钢结构制作工艺流程图 制作合同、设计院图纸文件 生产计划 减少协调 材料管理 放样、号料 下料、加工 装配 焊接 矫正 除锈、涂装 编号 终检 发送 细部设计图 质量控制 施工工艺文件 原材料检验 图纸文件消化 工序检验 工装设备 焊缝检测 预组装 尺寸交验 检测表、评定表 2.1.2 工艺设计流程图 2.1.3H 型钢制作工艺流程 施工图 工程进度策划 现场勘查 施工方案讨论 工艺编制 工艺图纸设绘 校对 审图 出图 制作胎架布置 焊接工装夹具 拼装胎架布置 磨擦面试验 运输托架 机加工模具 材料表 制作工艺 预拼装工艺 涂装工艺 质量标准 对外、对内验收项目 钢板下料坡口及边缘处理T 型组立（点焊固定）H 型组立埋弧焊接固定矫正钻孔及锁口切割构件编号 探伤检验除锈油染包装出厂 2.2 分项工艺 2.2.1 号料与划线 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、 下料加工单和零件草图进行号料。 号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或 剔除。钢板矫平采用钢板矫平机进行。 号料时应注意预留制作、安装时的焊接收缩量；切割、刨 边和铣加工的收缩余量；安装预留尺寸要求及构件的起拱下料 尺寸等。 划线公差要求如下表。 划线公差表 项 目允许偏差 基准线，孔距位置 0.5mm 零件外形尺寸 1.0mm 划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不 得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于 0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。 2.2.2 下料切割和刨削加工 切割工具的选用如下表。 工 具 项 目 多头切割机 半自动火焰切 割机 剪板机 圆盘锯，带锯 角钢冲剪机 t9mm 的零件板 t9mm 的零件板 H 型钢、角钢、钢管 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割 表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。剪切边应打磨。 焊接 H 型钢生产线的下料设备一般配备数控多头切割机或 直条多头切割机。此类设备是高效率的板条切割设备，纵向割 矩根据要求配置，可一次同时加工多块板条。切割的公差度要 求： 项 目允许偏差 零件的长度长度2.0mm 零件的宽度 板制 H 钢的翼、腹板：宽度1.0mm 另件板：宽度1.0mm 切割面不垂直度 e t20mm，e1mm； t20，et/20 且2mm 割纹深度 0.2mm 局部缺口深度 对2mm 打磨且圆滑过度。 对2mm 电焊补且打磨且圆滑过度。 切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，应 在组装前进行处理。 H 型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开 R=15mm 的圆弧，以使翼板焊透。 火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令 号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能 流入下一道工序。 以下部位须进行刨铣削，每一铣削边需放 5mm 加工余量： 钢柱柱子支承表面，当柱底板的厚度小于 50mm 时柱底板 由压力机压平。厚度大于 50mm 时应先检验钢板表面的平面度， 若平面度小于 3mm 则单面需铣平，若平面度大于 3mm 则双面需 铣平。 刨削加工的允许偏差如下表。 序号项目允许偏差（mm） 1 零件宽度、长度 1.0 2 加工边直线度L/300 且不大于 2.0 序号项目允许偏差（mm） 3 相邻两边夹角角度 6 4 加工面垂直度0.025t 且0.5 5 加工面粗糙度Ra0.015 端部铣平和半自动气割的允许偏差如下表。 项 目半自动气割铣削 序号检查内容允许偏差（mm）允许偏差（mm） 1 加工后构件两端长度根据附图公差 2.0 2 加工平面平面度 0.5 3 两端铣平时零件长度 2.00.8 4 加工平面对轴线的垂直度 1.5H/1000 1/1500 且0.50 5 表面粗糙度 0.20.015 2.2.3 坡口加工 加工工具的选用如下表。 工具 项目 半自动割刀刨边机高精度高速锁口机 坡口加工 锁口加工 2.2.4 锁口制孔 2.2.4.1 采用数控钻床钻模板后，套钻节点板螺栓孔群 （针对相同类型数量多） 。一般螺栓孔（针对相同类型数量较 少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线 钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。 2.2.4.2 为了消除剪切后钢材硬化或产生淬硬层，以保证 构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。钢结构零 件边缘加工主要应用于经剪切和气割后的零件，应确保加工的 精度。 2.2.4.3 除下料产生的硬化边缘，或经气割、等离子弧切 割产生的带有害组织的热影响区，对其边缘加工的基准，主要 是要求性能好、精度高，且能保证加工的质量为目的。 2.2.4.4 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时， 其刨削量不应小于 2.0mm。 2.2.4.5 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大 于 1.0mm 的缺棱掉角。 2.2.4.6 钢结构构件的连接，大多选用焊接及高强度螺栓 连接，待钢构件加工及检验合格后，用端头铣进行端头铣平加 工，加工时应保证尺寸准确。 2.2.4.7 为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放 样工放样划线划出基准轴线和孔中心。采用数控钻的，其首次 加工品均应在检验员首检合格情况下才准批量钻孔，零件、部 件、构件钻孔后均需经检验员检验合格，做上合格标识后才准 转序。 钻孔公差如下表所示。 项目允许偏差 直径 0+1.0mm 圆度 1.5mm 垂直度0.03t 且2.0mm 孔径的允许偏差如下表所示。 序号名称允许偏差（mm） 1 孔中心偏移L -1L+1 2 孔间距偏移P -1P1+1（同组孔内） -2P2+2（组孔之间） 3 孔的错位 e e1 4 孔边缘距 -3 L 应不小于 1.5d 或满足设计要求 2.2.5 矫正、打磨 钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢 板的不平度可采用七辊矫正机；钢梁的焊后角变形矫正可采用 火工校正，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕 及其他损伤。 热矫正时应注意不能损伤母材。 构件的所有自由边角应有约 2mm 的倒角，以免油漆开裂， （根据油漆说明书定） 。 制作钢结构的钢材以及构件的矫正一般采用平板机和型钢 矫直机矫正。目前本公司矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫 正等，主要采用设备为华联焊割 JZ-10 型 H 型钢矫正机。 型材弯曲方法主要有冷弯及热弯两种，并按型材的截面形 状、材质、规格及弯曲半径制作相应的胎模，按操作程序进行 弯曲加工。 型材冷弯加工时，其最小半径应符合设计要求。制作冷压 弯和冷拉弯胎模时，应考虑材料的回弹性。胎模制成后应先试 弯，确认符合要求后方可正式加工。 型材热弯曲加工时，应严格控制加热温度，满足工艺要求， 并应注意控制胎模温度，防止因温度过高而使胎模变形。 2.2.6 组装 组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加 工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。 组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有 足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。 构件组装要按照工艺流程进行，板制 BH 型钢四条纵焊缝 处 30mm 范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处 应将松散的氧化皮清理干净。 对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并 刷上油漆。 组装件手工焊接采用 CO2 气体焊机，公司焊接人员均按规 定考核持证上岗，现公司所有电焊（包括埋弧焊、气体焊、电 弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员 进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识。一般 构件的加工质量要求详见下表。 梁组装焊接质量要求 项目允许偏差 高度（长度）梁 弯曲矢高 5mm 扭曲不大于 8mm 截面几何尺寸 3mm 柱脚板平面度 / 端头板倾斜 2mm 摩擦面平面度 1.5mm 加劲板、定位板位移 2mm 构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专 检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理 方法确定后进行修理和矫正。 2.2.7 构件焊接 2.2.7.1 钢结构制作与安装工程的连接，必须保证构件的 正确结构位置，连接部位应有足够的强度和稳定性，以满足传 力和功能要求。 2.2.7.2 凡从事钢结构焊接的焊工必须经过考试，取得合 格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。 焊工停焊时间超过 6 个月，应重新考核方得上岗作业。 2.2.7.3 焊工在施焊前必须确认焊材是否符合焊接工艺评 定的规定，复查构件接头质量和焊区的处理情况，如不符合要 求，应修整合格后方能施焊。 施焊材料应符合以下要求： 严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂， 以及已熔烧过的渣壳。 焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。 用于焊接的焊条、焊剂和栓钉施焊前，应按技术说明书规 定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工 艺评定要求。低氢型焊条经烘焙后应放入 100-150保温箱 内，焊条由恒温箱取出后，应即置于焊条保温筒内到施焊的时 间不宜超过 4 小时，否则应重新烘焙后再用（烘焙次数不宜超 过 2 次） 。 焊缝的焊脚，应按设计规定的尺寸执行。角焊缝的起弧不 应在端部，宜距离端部 10mm 以上；对角焊缝端部不加引弧板 的连续焊缝，起落弧点应距焊缝 10mm 以上；围焊须均匀，在 收弧时必须认真填满弧坑，以避免出现弧坑裂纹，严禁在焊道 以外的母材表面化引弧、熄弧。 多层焊接宜连续施焊，焊道层间接头应平缓。过渡并错开。 焊缝坡口和间隙超差，严禁采用填加金属和焊条的方法处理。 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时同相关部门报告， 待查清原因，订出修补措施后方可处理；焊后的外观须清理干 净，超声波检测后方可提交成品检验申请；合格构件须用钢印 打上构件编号。 2.2.7.4 焊接工艺 凡首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接后热处理 等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。 施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。经 过焊接试件试验合格后，方可施焊。 施焊应严格遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材 上引弧。 埋弧焊用的焊剂应与工艺确定的型号和牌号相匹配。 埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的型钢焊接。 埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应 的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量， 特别是焊剂干燥度，H 型钢焊随后应进行矫正，H 型钢的基本 质量要求见下表： 2.2.7.5 焊接 H 型钢质量要求 项目允许高度 截面高度 3mm 腹板中心偏移 2mm 翼缘对腹板的垂直度不大于 2mm 腹板局部平面度不大于 3mm 扭曲度不大于 5mm 焊缝质量3 级 焊缝高度与腹板厚度一样 2.2.8 摩擦面处理 构件的连接摩擦面端头应用铣床铣平，摩擦面经抛丸机处 理表面摩擦度，在自然情况下使其产生浮锈。摩擦面加工同时 应采用相同的材料和加工方法制作试件，并进行摩擦系数试验， 以确保摩擦系数达到规定要求。 2.2.9 构件表面处理 加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去 除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构 件成品并去净表面后，用抛丸除锈机进行表面除锈处理。 2.2.10 油漆 除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆。 油漆工程不在本工程范围内。 2.2.11 验收 构件成品数量达到一跨试拼装要求时，应由在技术、质量 工程师的指导下在厂内进行一次试拼装，以检查构件的整体质 量及安装情况，确保能现场顺利安装，同时由专职检验员对构 件的检验、试验结果进行检查，待以上检验均合格后在构件上 贴上合格证，以供包装和出厂。 3.构件包装及运输方案 构件运输工作由公司生产计划科调度员负责管理。公司生 产计划科调度员，根据生产总体计划及车间实际生产进度，制 定构件运输计划。 运输计划应考虑至少提前三天到达现场，以防止雨天路阻 等情况。 具体运输方案如下： 采用公路运输，生产部根据以上制作要求及进度要求，在 材料运输前 3 天必须制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调 度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前进场准备工作，保证 材料按时到达施工现场。根据钢结构安装计划编制详细发货计 划，在正式起吊前 4 天开始合理组织运输车辆发运构件，减少 现场堆放及材料的二次搬运。 运输时要注意以下事宜：包装、运输、装卸、堆放。 3.1 包装 钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴上标识； 按编号顺序分开堆放，并垫上木条。运输前分别包装，减少变 形、磨损。钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在 运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不 产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。出厂产品（零部件、 构件等）均按要求进行包装。 3.1.1 构件上的标识 钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时进行分类贴上 或喷上标识，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出， 字母大小为 50mmX40mm。 3.1.2 待运 主屋架梁和檩条构件按编号顺序在车间的指定区域分区存 放，下部垫上木条平整稳妥垫实，防止支点下沉和变形，并在 上面覆盖防水彩条布或塑料布以防尘。 相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂 直线上，防止钢构件被压坏或变形。 3.1.3 散件的包装 钢构散件和配件应分类标识打包，在各包装体上作好明显 标记，散件和零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓等应 有可靠的防水、防雨淋措施。 包装的产品应经产品检验合格，随车文件齐全，漆膜完全 干燥。 产品包装要具有足够的强度，保证产品能够经受多次装卸、 运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠的抵 达目的地。 3.1.4 包装要求 钢构件按规定制作完毕检验合格后，及时分类贴上标识； 按编号顺序分开堆放，并垫上木条，减少变形、磨损。 钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车 上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变 形、不损伤涂层且保证运输安全。 主要螺栓孔以及顶紧面用胶布贴盖，H 钢加固支撑固定不 少于两道，防止运输、吊装过程中孔、顶紧面堵塞受损及 H 钢 扭曲变形。包装物与 H 钢间必须加垫包装板防止油漆受损。 3.2 运输 根据构件尺寸和施工现场需求，本工程计划采用公路运输 方式，力求快、平、稳的将构件运抵施工现场。 在材料运输前三天，必须制定可靠的运输计划，作好运输 车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前准备工作， 保证材料按时到达施工现场。 3.3 装卸 梁构件用吊车或行车装运，其他杆件和零件可用铲车装卸， 车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。卸料时，均应 采用汽车式起重机和现场塔吊卸货，严禁自由卸货，装卸时应 轻拿轻放。应严格遵守起重机吊装规范，不得斜拉、斜吊。起 吊和放置时不能与其他物品发生碰撞。 3.4 堆放 应在运输车辆上预先准备枕木，加垫泡沫塑料，以防油漆 划伤。材料到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于平 整不积水的场地；高强螺栓连接副必须在现场干燥的地方堆放， 厂内外堆放都必须整齐、合理，标识明确，雨雪天要做好防雨 淋措施，高强螺栓连接摩擦面应得到确实保护。 3.4.1H 型钢的堆放 堆放时应放在木垫板上，分层以木垫板间隔，垫的位置均 匀以免变形。高度不宜过高。 3.4.2 其他构件的堆放 同一标号的结构放在一个范围内，每堆垛留通道，高度不 宜大于 2 米，易于散落的单件构件的堆放，上小下大，并配备 护拦。 4.构件安装方案 4.1 钢结构安装实施方案及技术措施 4.1.1 钢结构施工安装流程 安装工艺流程：场地三通一平构件进场吊机进场钢 柱吊装屋架（钢梁）安装檩条支撑系杆安装喷涂、防腐 工程屋面系统安装墙面系统安装收尾、验收资料准备 交工 4.1.2 钢结构工程安装 4.1.2.1 钢结构的吊装 4.1.2.1.1 吊装前准备 4.1.2.1.1.1 材料准备 4.1.2.1.1.1.1 钢构件进场前验收 钢构件制作完成后，构件应按照施工图要求和钢结构工程 施工验收规范（GB502052001）的规定，对成品构件进行检 查验收。 各进场材料、构件的检查验收：钢材、焊接材料、涂装材 料等在钢结构制作过程中用到的原材料质量证明文件及复试报 告。构件的外形几何尺寸，连接板的位置角度，螺栓孔的直径 及孔距，焊缝的坡口，附件的数量及规格等。构件的焊缝外观 质量及一、二级焊缝的超声波探伤记录。 高强螺栓连接摩擦面的质量及复试报告。构件的涂装质量 及有关测试记录。对照构件发运清单检查构件的规格、型号、 编号、数量。专门检查在运输过程中产生的变形及损坏情况， 对发生变形的构件及时进行校正和修复。 清除构件上的污垢、积灰、泥土等，对损坏的油漆及时进 行修补。 制作工程技术资料检查验收：设计变更文件及制作中对技 术问题的处理协议文件，变更内容应在施工图中作相应的标注 及修改。构件出厂合格证。 所用钢材及其他材料的质量证明文件及复试报告。高强度 螺栓连接面磨擦系数的测试报告。焊接工艺评定报告，焊缝外 观检查记录及一、二级焊缝的超声波探伤报告。构件发运和包 装清单。各分项工程检验批质量验收记录。其它现场认为需要 提供的制作资料。 4.1.2.1.1.1.2 构件的运输 在装卸、运输过程应尽量保护构件，避免构件在运输过程 中受到损坏。 对一些次要构件如檩条、支撑、角隅撑等由于刚度较小、 数量较多，在运输过程中应进行打包，严禁散装，以免造成发 运的混乱。 运输的构件必须按照吊装要求程序进行发运，尽量考虑配 套供应，确保现场顺利吊装。 构件应对称放置在运输车辆上，装卸车时应对称操作，确 保车身和车上构件的稳定。 次要构件和主要构件一起装车运输时，不应在次要构件上 堆放重型构件，造成构件的受压变形。 构件运输过程中应放置垫木，在用钢丝绳固定时应做好构 件四角保护工作，防止构件变形和刻断钢丝绳，对不稳定构件 应采用支架固定。 4.1.2.1.1.1.3 构件的报验 每批进场构件，应按照构件的进场数量、型号、规格，填 写进场材料、构配件报验申请表向监理单位报验，在申请表后 面应附原材料的质量证明书及复试报告、构件的出厂合格证、 构件的验评资料等。 4.1.2.1.1.1.4 构件的堆放 构件堆放场地应平整，场基坚实，无杂草，无积水。 构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐，每堆构件堆放 高度应视构件的情况分别掌握，一般和次要构件（支撑、檩条、 墙梁等）不宜超过 1m，重型和大型主要构件采用单层堆放，对 平面刚度差的构件如桁架，一般采用竖立堆放，每堆一般为 5 榀组合，每榀之间应放垫木。 每堆构件与构件之间，应留出一定的距离（一般为 2m） 。 如现场场地允许，构件可按吊装顺序及安装位置，在保证 起重机械及运输车辆行走通畅的情况下，按各种型号分别堆放 于吊装位置附近。 构件编号宜放置在两端醒目处，以便于吊装时构件的查找。 4.1.2.1.1.2 机具准备 4.1.2.1.1.2.1 起重机械 钢结构吊装起重机械主要根据结构的跨度、构件的重量、 构件吊装的高度、构件吊装的回转半径等情况，综合考虑吊机 的额定起重量、最大提升高度、最大起重幅度及工作力矩等性 能及现有市场情况来进行选择。 4.1.2.1.1.2.2 汽车式起重机 汽车式起重机的起重机构和回转台安装在载重汽车底盘或 专用的汽车底盘上，底盘两侧设有四个支腿，以增加起重机的 稳定性，箱形结构做成可伸缩的起重臂，能迅速方便地调节臂 架长度，具有机动性能好，运行速度高的特点，但不能负荷行 驶，对场地要求较高，主要用于构件的装卸及单层钢结构的吊 装。 4.1.2.1.1.2.3 钢丝绳 型号的选择。钢丝绳股是由 0.33mm 直径的高强度钢丝 绕成，较细的钢丝绕成的钢丝绳比较柔软，钢丝绳按钢丝的绕 制方法的不同可分为同向捻、交互捻、混合捻几种，一般在钢 结构施工过程中宜选用交互捻制式钢丝绳。在起重吊装中经常 选用的钢丝绳结构形式有 619、637、661 三种，619 由于钢丝绳较硬，易磨损，一般做缆风绳使用，吊装作业中须 采用 637、661 规格的钢丝绳。 直径的选择。吊装中使用的钢丝绳应根据构件的重量，起 吊方法等情况进行受力计算，计算出单根钢丝绳受到的拉力 F，选择钢丝绳的规格、直径等，利用公式进行校核，公式 S=aP/KF。S钢丝绳的安全拉力（N） ；a考虑钢丝绳之间 荷载不均匀系数；P钢丝绳的破断拉力总和，根据钢丝绳的 规格、直径查表可得，现场如没有资料，可按 P=500d2（N）计 算，d 为钢丝绳直径（mm） ；K钢丝绳的安全系数。 钢丝绳荷载不均匀系数表 钢丝绳规格 6x19+16x37+16x61+1 不均匀系数 0.850.820.80 钢丝绳的安全系数表 使用情况K 值使用情况K 值使用情况K 值 揽风绳 3.5 机动起重设备 56 用作绑扎的千斤绳 810 手动起重设备 4.5 作千斤绳，无弯曲 67 用于载人的提升机 124 4.1.2.1.1.3 技术准备 4.1.2.1.1.3.1 定位轴线及水准点的复测 对基础施工单位或建设单位提供的定位轴线，应会同建设 单位、监理单位、土建单位、基础施工单位及其他有关单位一 起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记， 并做好保护。 根据建设单位提供的水准点（二级以上） ，用水准仪进行 闭合测量，并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也 可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时应加以保护。 4.1.2.1.1.3.2 安装前基础的处理 吊装前应彻底清除柱基础及周围的垃圾、积水，对混凝土 基础面重新凿毛，并清除尘屑等杂物。 构件吊装前应对基础的标高、轴线位置进行测量，划出钢 柱安装的纵横十字轴线，安装并调整好调整螺母的标高。 4.1.2.1.1.3.3 构件标志标注 吊装前对钢构件做好中心线、标高线的标注，对不对称的 构件还应标注安装方向，对大型构件应标注出重心或吊点，标 注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作记号，做到清楚、 准确、醒目。 4.1.2.1.1.3.4 吊装时对构件的保护 吊装时如不采用焊接吊耳，在构件本身用钢丝绳绑扎时对 构件及钢丝绳进行保护，在构件四角做包角（用半圆钢管内夹 角钢）以防止钢丝绳刻断。 在绑扎点处为防止工字型或 H 形钢柱局部挤压破坏，可加 一加强胫板，吊装格构柱，绑扎点处支撑杆。 钢柱采用一端起吊时，在柱脚下垫木料，严禁拖吊。高层 钢结构钢柱吊装时，为了防止钢柱底部碰弯连接板，在根部放 一根短道木。 4.1.2.1.1.3.5 缆风绳、锚定的设置 当开始吊装前，应先设置好缆风绳及缆风绳锚定。由于刚 开始吊装的钢结构，在没有安装支撑及相应的连接构件前，单 独的构件没有形成一个稳定的空间体系，因此在吊装前应设置 一定数量的缆风绳，通过一定的锚定设施进行固定。 缆风绳应采用钢丝绳，锚定在固定的建筑物上面，在没有 固定的地方固定时，应在地面上打地锚桩，地锚桩可采用钢管， 必须倾斜，深度不少于 2.5 米。 4.1.2.1.2 安装顺序及安装工艺流程 4.1.2.1.2.1 钢结构安装顺序 轻钢结构工程的安装一般包含的构件包括：钢柱、钢梁、 垂直支撑、水平支撑、压杆、檩条、墙梁、门窗档、拉条、天 沟等钢构件。 安装原则是必须保证结构形成稳定的空间体系，并不导致 永久性变形。 安装单根钢柱柱标高调整纵横十字线位移垂偏校正 初校（初拧锚栓螺母，调整螺母）固定超差调整固定。 安装吊车梁调整标高轴线调整（直线度、轨距）和垂 直度初校固定超差调整固定。 屋面梁在地面超平的垫木上用高强螺栓连接、组装好，再 起吊安装；放置缆风绳。 安装顺序：柱垂直支撑吊车梁屋面梁地面组装放 缆风绳屋面梁吊装水平支撑压杆檩条角隅撑墙梁 拉条。 检查刚架垂直度偏移，复测钢柱标高、轴线位移、垂直度， 屋面梁跨中垂直度和吊车梁跨度、轨距等，合格后用高强螺栓 紧固，再初、终拧。 其余钢架檩条、墙梁的螺栓应在统一校正后进行拧紧。 4.1.2.1.2.2 钢结构安装工艺流程 钢构件制作质检 构件按安装顺序配套运输 安装前做好准备工作 钢柱安装及校正 平面布置构件堆放 施工机具准备、检查 轴线标高复测 预埋螺栓检查与核对 划出基础和底板安装位置 线 搭设操作平台及行走设施 构件编号 构件中心线、标高线 长度、宽度、弯曲、扭曲 孔距、柱底平面度 连接摩擦面质量 出厂合格证及相关资料 垂直支撑安装 钢吊车梁安装及校正 屋面梁地面组装 屋面梁吊装及校正 钢柱重校 高强螺栓紧固 复校 中间验收 标高调整 纵横十字轴线位移 垂直度偏差 构件标注焊接质量 第一榀屋架应不少于 3 组钢丝绳缆风绳 缆风绳锚定设置 4.1.2.1.3 吊装方法 4.1.2.1.3.1 钢结构的吊装 4.1.2.1.3.1.1 钢柱的吊装 钢柱的类型很多，有长有短，有轻有重，断面的一般为 H 型，其安装方法如下： 吊点的选择：吊点位置及吊点的数量，根据钢柱的形状、 断面、长度、重量、吊机的起重性能等具体情况确定。 一般钢柱弹性较好，吊点采用一点起吊，吊耳放置在柱顶 处，柱身垂直、易于对线校正。由于受到起重臂的长度限制， 吊点也可设置在柱的 1/3 处，吊点斜吊，由于钢柱倾斜，但对 线校正比较困难。对于长细钢柱，为防止钢柱变形，可采用二 点或三点起吊。 起吊方法：根据起重设备和现场条件确定，可用单机、双 机、三机吊装。 旋转法：钢柱运输到现场，起重机边起钩边回转边使柱子 绕柱脚旋转而将钢柱吊起，起吊时应在柱脚下面放置垫木，以 防止与地面发生摩擦，同时保证吊点、柱脚基础同在起重机吊 杆回旋的圆弧上。 滑行法：单机或双机抬吊钢柱起重机只起钩，使钢柱柱脚 滑行而将钢柱吊起方法，在钢柱与地面之间铺设滑行道。 4.1.2.1.3.1.2 钢梁的吊装 吊点的选择：钢梁在吊装前应仔细计算钢梁的重心，并在 构件上作出明确的标注，吊装时吊点的选择应保证吊钩与构件 的中心线在同一铅垂线上。对于跨度大的梁，由于侧向刚度小， 腹板宽厚比大，为防止构件扭曲和损坏，如果采用双机抬吊， 必要时考虑在两机大钩中间拉一跟钢丝绳，在起钩时两机距离 固定，防止互相拉动。 屋面梁的吊装：屋面梁的特点是跨度大（即构件长） ，侧 向刚度很小，为了确保质量、安全、提高生产效率，减少劳动 强度，根据现场条件和起重设备能力，最大限度地扩大地面拼 装工作量，将地面组装好的屋面梁吊起就位，与柱连接。可选 用单机两点或三点起吊，也可采用铁扁担以减小索具所产生的 对梁的压力。 吊车梁的吊装：吊车梁吊装可采用专用吊耳或用钢丝绳绑 扎吊装。 4.1.2.1.3.2 次构件的安装 在钢结构的组成中除了钢柱、钢梁（吊车梁、屋面梁、楼 面梁）桁架等主要承重构件外，还有垂直支撑、水平支撑、压 杆、檩条、墙梁、拉条、角隅撑、钢板天沟等次要构件。 钢结构的主要构件一般采用专业的吊装机械进行安装，但 相对较小较轻的次要构件利用人力采用简单的吊装工具进行安 装，钢结构次要构件的安装时机是穿插于主要构件安装之中， 并不是在吊装好主要构件后再进行次要构件的吊装。次要构件 的安装时机对施工的安全性和施工的质量起到很重要的作用， 因此必须严格按照制定的施工工序进行安装 4.1.2.1.3.2.1 垂直支撑 垂直支撑的布置。垂直支撑、水平支撑、系杆（刚性系杆、 柔性系杆）和主要结构一起组成一个的几何不变体系，提高结 构空间稳定性。垂直支撑、水平支撑、系杆一般设置在房屋的 中部及靠山墙的的第二开间。当房屋高度较高时垂直支撑设置 两道。 柱间支撑的形式及连接。柱支撑制作的材料可以有圆钢、 绳索及双角钢几种，在形式方面有十字交叉型，K 字型等，通 过焊接、螺栓连接在柱的腹板上或连接板上。 4.1.2.1.3.2.2 水平支撑 布置与连接。水平支撑与柱间支撑布置与同一开间内，同 一开间内设置的道数根据整体结构的不同而布置。水平支撑连 接在屋面梁的腹板上，采用圆钢制作，在安装时采用花篮螺栓 在屋面梁上张紧。 安装方法。水平支撑在钢结构第一个开间的屋面梁安装后， 就应该安装水平支撑。水平支撑分长短两段，在安装中，先将 短的一段连接在屋架上，当长的一段吊起后，将一端与屋架连 接，另一端用花篮螺栓与短的一段连接，然后将花篮螺栓张紧。 4.1.2.1.3.2.3 压杆 压杆的布置与连接。压杆的布置与垂直支撑、水平支撑设 置于同一开间的屋架转折处（柱顶和屋脊） ，压杆有时也通长 布置。压杆一般采用圆管制作，压杆与屋架的连接一般采用高 强螺栓连接。 安装。压杆安装应在檩条之前进行，一般的压杆重量较轻， 安装时同样可以采用人工进行吊装。对于重量较大的压杆则采 用吊机或手拉葫芦进行吊装。 4.1.2.1.3.2.4 檩条 檩条的截面形式。一般钢结构中的檩条采用实腹式构件， 实腹式檩条的截面形式主要有槽钢檩条、高频 H 钢檩条、C 形 钢檩条、直边 Z 形钢檩条和斜边 Z 形檩。本工程采用 C 形钢檩 条。 檩条的布置及连接。檩条在布置时考虑了天窗、气楼、采 光带及屋面板的材料等原因，一般檩条的间距为 1.5m2m，檩 条的截面应垂直于屋面坡面，应将上翼缘肢尖朝向屋脊方向， 在屋脊处的檩条采用双檩条，采用圆钢拉条连接。 檩条与屋面的连接采用钢板托架连接板，连接托架在钢梁 制作时已焊接在钢梁上，檩条端部与托架在高度方向设置两个 螺栓连接。高频 H 形钢檩条当截面高度200时直接与屋架 用螺栓连接，当高度200时，将下翼缘切去半肢与连接板 连接。带斜卷边的 Z 形钢檩条有时采用叠置搭接，C 形钢檩条 采用不同型号 C 形钢进行套置搭接，施工现场的实际连接方式 应遵循设计图纸接点进行连接。 檩条安装。一般的钢结构的檩条重量不超过 100kg，可借 助简单的吊装机具直接用人力采用麻绳进行吊装。 安装时在地面分配两普工进行檩条绑扎及拉动绳子，在屋 面上分配两安装人员，当檩条接近屋架时帮助把檩条提起并安 装在檩条托架上。 4.1.2.1.3.2.5 墙梁 墙梁的布置与连接。墙梁使用的材料基本同屋面檩条的截 面形式差不多，但墙梁一般采用卷边 C 形钢墙梁，采用 H 钢、 Z 形钢及槽钢做墙梁的较少。墙梁的布置间距根据房屋檐口的 高度、墙面板的材料和门窗的位置来设置，一般墙梁的间距在 1.2m1.8m 之间。墙梁与焊接于柱上的支托连接，C 形钢墙梁 的开口向上的连接，安装方便，但易积灰积水，不利于防锈， 开口向下连接安装不方便，但不易积灰积水，有利于防锈，因 此在 C 型钢檩条的开口方向连接位置焊接一块连接板。 安装。当钢柱吊装并固定地脚螺栓后，即可安装两钢柱之 间的墙梁，钢结构墙梁的重量和檩条差不多，重量一般不超过 100kg，在施工现场采用人力吊装，可直接有人力在钢柱的顶 端进行吊装，到位后再有工人在钢梯上将墙梁的螺栓固定。 4.1.2.1.3.2.6 拉条 拉条的布置：拉条一般采用 812mm 的圆钢制成，拉 条在檩条中的作用是增加檩条的侧向刚度，对于侧向刚度较好 的高频 H 形钢檩条，一般不设拉条，但对于侧向刚度较差的 C 形钢、Z 形钢檩条设置拉条，以减小檩条在安装和使用阶段的 侧向变形和扭转，保证檩条的稳定性。拉条在墙梁中的作用是 减小计算跨度，增强墙梁的稳定性，同时防止檩条由于重力的 作用产生下挠现象，导致门窗安装的困难，影响工程的观感质 量。当檩条或墙梁跨度4m，一般不设置拉条，当跨度4m 时， 在跨中位置设置一道拉条，当跨度6m 时，在跨度三分点处各 设一道拉条，同时檩条在檐口处还应设置斜拉条和撑杆。墙梁 在上面设置斜拉条，在遇到有门窗的地方则取消拉条。 拉条的连接方式：拉条与檩条、墙梁的连接采用两边用螺 母连接固定，斜拉条与檩条、墙梁腹板的连接处一般不折弯， 弯折的长度不宜过大，以免产生局部弯曲，斜拉条弯折点距腹 板边距在 1015mm，斜拉条有时不弯折，采用斜垫板或角钢连 接。斜拉条与屋架连接，可在屋架上焊一短角钢与斜拉条用螺 母连接。 安装方法：屋面檩条拉条安装时在屋面檩条上铺设脚手板， 脚手板与檩条采用钢筋固定，钢筋外面采用布条绑扎，以防止 损坏油漆。安装应从屋面檐口开始进行安装，每一道拉条安装 均应拉紧，同时安装后应随时进行测量调整檩条的弯曲度。 墙梁上的拉条安装采用梯子人工安装，安装时应从上面往 下安装，在安装的过程中应将每一道的拉条都拉紧，当墙梁拉 条全部装好后，用钢丝在墙面的两端拉直测量，然后调整拉条 的松紧程度调整墙梁的直线度。 4.1.2.1.3.2.7 钢板天沟 天沟的布置。天沟的布置根据屋面的坡度方向设置，双坡 屋面的天沟布置在两檐口部位，当屋面连续跨布置时，则在两 跨连接处及檐口位置布置天沟，天沟长度按屋架的开间尺寸制 作，采用钢板折弯而成。 天沟连接：天沟一般搁置于柱顶，当钢柱顶有斜度时，采 用垫铁垫平，天沟之间在柱顶采用焊接对接，同时也与钢柱顶 电焊连接固定。 安装方法：天沟根据屋面排水量的需要设置深度及宽度， 天沟的重量因此有轻有重，相对截面较小、长度较短、重量较 轻的天沟采用人工吊装，截面较大、长度较长、重量较重的天 沟，采用机械吊装。天沟安装好后，在装置落水管的部位开孔， 焊接落水管的头子。 在天沟安装时应注意以下两点：天沟在采用钢丝绳或其他 绳索绑扎吊装时，应在绑扎点附近的天沟内部加支撑予以固定， 在天沟的翻边处垫垫木，一防止变形。天沟吊装到位后搁置在 钢柱顶的长度应两边均匀，落位准确后应立即用电焊与钢柱固 定，严禁只将天沟搁置一小部分，没有焊接固定，导致天沟滑 落造成事故。天沟在开孔焊接落水管头子的之前，应确定落水 管的位置是否准确，考虑开孔位置的落水管是否能直接接到地 面，如不能则根据实际情况进行适当的挪位。焊接时，落水管 头子应与天沟满焊，避免漏焊，导致天沟渗漏。 4.1.2.1.4 测量校正 4.1.2.1.4.1 柱基标高调整 根据钢柱的实际长度、柱底的平整度、钢牛腿顶部及柱顶 距柱底部的距离，有吊车的工程重点是保证牛腿顶部标高值， 来决定基础标高的调整数值。 具体做法如下：在钢柱安装前，在柱底板下的地脚螺栓上 加一个调整螺栓，用水准仪将螺母上表面的标高调整到柱底板 标高齐平，安装钢柱后，根据钢柱牛腿面的标高或柱顶部与设 计标高的差值，利用柱底板下的螺母来调整钢柱的标高，标高 调整无误后，在柱子地板下面的空隙用无收缩沙浆浆法二次灌 浆填实。 4.1.2.1.4.2 纵横十字线的对准 在钢柱安装前，用经纬仪在基础上面将纵横十字线划出， 同时在钢柱柱身的四个面标出钢柱的中心线。 在钢柱安装时，起重机不脱钩的情况下，慢慢下落钢柱， 使钢柱三个面的中心线与基础上划出的纵横十字线对准，尽量 做到线线相交，由于柱底板螺孔与预埋螺栓有一定的偏差，一 般设计时考虑柱底板螺孔稍大（1mm 左右） ，如果在设计考虑的 范围内仍然调整不到位，可对柱底板进行绞刀扩孔，同时上面 压盖板用电焊固定。 4.1.2.1.4.3 柱身垂直度的校正 在钢柱的纵横十字线的延长线上或稍偏的位置架设两台经 纬仪，进行垂直度测量，经纬仪与纵横十字线的夹角应小于 15。通过调整钢柱底板下面的调整螺母来校正钢柱的垂直度， 校正完毕后，松开缆风绳不受力，再进行复校调整，调整后将 螺母拧紧。 4.1.2.1.5 检查和验收 钢结构主要构件安装质量的检查和验收应严格按照钢结 构工程施工质量验收规范 （GB502052001）进行。 凡在施工中用到的原材料都必须严格的按照规范进行全数 检查，检查的方法是检查质量证明文件、中文标志及检验报告 等。 对钢构件的加工质量应检查项目为几何尺寸，连接板零件 的位置，角度、螺栓孔的直径及位置，焊接质量外观，焊缝的 坡口，磨擦面的质量，焊缝探伤报告及所有钢结构制作时的预 检、自检文件等相关资料。 在构件的安装过程中应按实际情况做好：各隐蔽部位的记 录，工程定位记录，结构吊装记录，各部位的技术复核记录， 高强螺栓的检查记录，焊缝的外观及二、三级探伤记录，焊条 的烘陪记录，各分部的质量验收记录。 在钢结构吊装完成后，应对钢柱的轴线位移、垂直度，钢 梁、钢桁架、吊车梁的水平度、跨中垂直度，侧向弯曲、轨距 等进行仔细的检查验收，并做好详细的检查验收记录。 钢结构主体结构完成后，进行自检合格后，应有项目经理 或技术总负责人提出，经监理单位、建设单位同意、邀请监理 单位、建设单位、设计单位、质监单位及有关部门领导进行主 体结构中间验收。 单层钢结构中柱子允许偏差及检验方法表 项 目允许偏差（mm）检查方法 柱脚底座中心线对定位轴线的偏移 5.0 用吊线和钢尺检查 有吊车梁 +3.0-5.0 柱基准点标高 无吊车梁 +5.0-8.0 用水准仪检查 柱子弯曲矢高H/1200，且15.0用经纬仪或拉线和钢尺检查 H10mH/1000 单层柱 H10mH/1000，且25.0 单节柱H/1000，且10.0 柱轴 线垂 直度 多节柱 多节柱 35.0 用经纬仪或吊线钢尺检查 钢吊车梁安装允许偏差及检查方法 项 目允许偏差（mm）检查方法 梁跨中垂直度 h/500 用吊线或 钢尺检查 侧向弯曲矢高 L/1500，且 10.0 垂直上供矢高 10.0 两端支座 中心位移 安装在钢柱上时对牛腿中心的偏移 5.0 用拉线和 钢尺检查 项 目允许偏差（mm）检查方法 安装在混凝土柱子上是对定位轴线的偏移 5.0 支座处 10.0 同跨间横截面吊车梁顶面 高差 其他处 15.0 同跨间同一横截面下挂式吊