采购品质管理.ppt

采购质量管理,厂外质管,厂外质检,巡回辅导,稽核及评鉴,参与其质量检讨会,客诉回复制度,成品质量资料品保法,失败成本求偿法,利益审核扣分法:预警法,悬案追踪法,质量改善,改善供应商质量十大手段,检测方式、仪器同步,标准一致,质检頻率合理,按批按阶段抽验,质量鉴別及标识系统同步化,特采管理,退货原则,不合格处理原则,不良追踪系统,返工处理原则,质量检讨会,首件及自主检查,记录及分析,供应商物料质量管制实施手法,质量控制,书面程序,供应商标准,合格供应商档案,采购文件齐全,采购文件的审批,检查控制和记录,采购质量控制应检查项目,检查方法质量要求样板、规范资料检查设备工具工作条件允收水准解決质量争议方法,采购物料验证方法协议,一般质量变异的统计规律,寻找统计规律的一般步骤：(1)收集数据(保证数据收集的随机性与正确测量)(2)整理数据(如：分组、加工、汇总、绘图等)(3)计算与分析数据(有关统计量计算，数据分布规律推断),直方图：举例,(1)收集数据(如50个转子轴径数据，公差范围30.04530.095mm)(2)计算极差：R=XmaxXmin(3)确定分组数k(k=10)，计算组距h=R/k(4)计算各组边界值:第1组下限值=Xmin最小测量单位/2第1组上限值=第2组下限值=第1组下限值+h(5)列表统计数据频数(6)作图、计算并分析其分布规律,典型的质量变异规律及其度量,质量特性值数据分类：1)计数值质量数据：一般为离散型随机变量。又分计件值。如产品合格率、不合格率；计点值。如产品表面缺陷(气孔、疵点)。计数值质量数据的统计分布多为泊松分布、二项分布、超几何分布等2)计量值质量数据：一般属连续型随机变量。计量值质量数据的统计分布一般为正态分布。,正态分布：概率密度函数与分布函数,f(x),x,F(x),正态分布：平均值与方差,正态分布：平均值变化,正态分布：方差变化,正态分布：3原则,标准正态分布：=0，=1标准正态分布表的使用1的面积：68.27%2的面积：95.45%3的面积：99.73%4的面积：99.9937%6的面积：99.9999966%,生产过程状态,(1)控制状态(incontrol)：,不随时间变化，每个样本点的质量特性值xi均在控制范围之内(2)失控状态(outofcontrol)：1)稳定状态：,不随时间变化，xi已超出控制界限2)不稳定状态：,随时间变化，xi超出控制界限,生产过程的统计推断,用样本平均值估计总体均值：E()=;用估计，精度为：(n为样本大小)；样本极差的平均值是总体方差的无偏估计量。,生产过程的统计推断,样本,总体,推断,测定、计算,R,检定,、,总体质量水平,工序能力的基本概念,产质量量受到生产过程(工序)状态的影响，也就是受到5M1E的影响(5M1E综合作用使产质量量特性值波动)；质量特性值的波动情况用,反映；根据3原则，工序能力B=6=6s(反映在工序实际加工中保证产质量量的能力)。越大，工序能力越低。,工序能力指数(Cp值),Cp值的涵义：T公差范围TU公差上限TL公差下限,工序能力指数(Cp值),Cp值的评价Cp1.67(5)，特级，工序能力过高1.33Cp1.67，一级，工序能力充足1.00Cp1.33，二级，工序能力尚可0.67Cp1.00，三级，工序能力不足Cp0M=(TU+TL)/2,工序能力指数Cp值的计算(2),(2)双侧公差，分布中心或与公差中心M不重合(M)：实践中常常是M，此时需对=M的Cp进行修正；修正后的工序能力指数为Cpk：Cpk=(1-k)Cpk为修正系数(相对偏移系数)：,工序能力指数Cp值的计算(3),(3)单侧公差的Cp计算：,工序能力计算：举例,A、B、C三个品牌的白酒抽样检查(换算为60白酒的甲醇含量)测出其中甲醇含量的有关统计量分别如下表：国家标准规定：60白酒的甲醇含量0.04g/100ml。,工序能力计算：举例,要求：计算三个品牌白酒生产工序的工序能力指数；利用正态分布计算各自的合格率、不合格率。解：A品牌合格率为99.32%(不合格率6.68%)B、C略,工序质量控制图,控制图设计,分析与判断,以平均值极差控制图为例,步骤：(1)收集数据：(注意分组抽样的特点及与直方图的区别)；(2)确定控制界限：(图与R图的CL、UCL、LCL分别计算)(3)绘制控制图(4)控制界限修正控制图的控制界限控制图的中心线CL=用“3原则”确定控制图的上、下控制界限(UCL、LCL)：即UCL=+3、LCL=-3观察样本点受控/失控状态：是否出界排列是否异常,顾客决定质量质量改善是一个组织的程序而非结果强调群体合作而非单靠个人的努力从最上层主管之投入持续地改善,全面质量管理之基本概念,更好:提供更高质量和较少变异的产品/服务更快:从设计、开发、销售、到最终使用者之管道能更快速地反应更有弹性：能配合顾客之需求来调整产质量量和其它要求更少的成本：借着质量改善与消除浪费来降低成本,全面质量管理之目的,TQM制度之建立程序,以TQM为基础之供应商管理系统发展模式,步骤一：最高层管理者承诺保证供应料/零组件之质量，并指派负责人员去执行必要的工作步骤二：分析供应商管理的质量需求，并决定供应商资格之评估因子步骤三：规划供应商质量管理系统,以TQM为基础之供应商管理系统发展模式,步骤四建立供应商质量管理作业程序模式，并改善现有之流程步骤五应用计划-执行-检讨-行动（PDCA)程序于供应商质量管理系统，以持续改善步骤五落实供应商质量管理制度，塑造质量文化，使每一员工都以质量为工作之第一优先,以TQM为基础之供应商管理系统发展模式,供应商质量需求分析步骤,包括三个步骤:(1)客户需求分析(2)产品制造需求分析(3)供应商质量需求分析,供应商质量需求分析,采购部,研发部,质量部,生产部,客户需求市场趋势,供应商,质量管理,销售部,辨识关键流程,供应商质量需求,供应商质量管理流程,开拓新市场,产能,技术能力,产质量量,合作关系,供货产量质量及弹性,制造环保产品能力,