APQP流程优化方案.ppt

肖调庚ISpoon,内部沟通,2015-10-27,TrainThetrainerToTraining,*,APQP内容体现在如下几个阶段；,1、顾客需求2、前期顾客需求信息录入3、顾客信息评估4、经济方面评估5、技术方面评估6、产品报价7、项目启动8、大计划确定,*,9、需要整合资源10、设计方案评审11、模，焊，检具制造12、项目跟踪13、模，焊，检具的检验14、阶段性的评审15、量产前的试运行16、PPAP准备,*,17、模，焊，检具问题点关闭18、稳定性量产19、项目总结会,*,顾客需求；Customerneedsandwants,1、客户电话记录；2、传真邮件；3、其他方式的交流既与客户的第一手信息记录，要求用现有的表格记录下来,*,1、客户新产品导入前期产品及顾客需求信息注入清单描述；既客户有关新产品合作的相关信息录入2、客户新产品导入前期产品及顾客需求信息特别说明描述；如果上述表格不能全部说明，此表可以添加文字进行详细的解释说明3、新客户公司信息调查表描述；新客户合作意向时，对新客户的财务、资信情况的调查,信息录入；Informationinput,*,信息评估；informationassessment,1、客户及其新产品信息注入评估会审表描述；对客户、新产品相关信息收集后的评审，明确客户的意图2、评估时的会议纪要描述；评审会议的会场记录如时间，地点，人物，事件等3、项目评审问题点关闭记录描述；会议评审时提出的疑问、不明等问题时继续收集的客户信息,*,经济评估；EconomicEvaluation,1、新产品成本分析（初始）描述；构成新产品产出所需要投入的成本分析，以形成对报价的支持2、产能及资源配置差距表描述；对当前和新产品量产时产能资源的分析，确认产能间的差距3、新投入资源（设备、工装）初始费用汇总表描述；如可能要增加新的资源，则要计算新增资源的投入费用4、投入产出盈亏平衡分析描述；预测和计算成本与利润之间的平衡，支持报价平衡点,*,技术评估；TechnicalEvaluation,1、产品制造工艺方案描述；新产品实现的基本工艺方案2、产品制造麻烦点及解决方案描述；上述方案在制造和量产时可能出现得风险和问题，并分析解决3、产品新资源投入建议书描述；确认因新产品投入需要新投入的资源（设备、工装、人员）4、新产品制造投入要素明细表描述；所有基于新产品制造需要投入的制造要素的统计,*,技术评估；TechnicalEvaluation,1、产品各阶段制造指标（初始）描述；策划的节点、质量、安全、成本等过程指标,*,产品报价；productquotation,1、产品报价表（草稿）描述；产品原始报价表2、顾客特殊要求清单描述；客户在各种文件或口头提出的与目前通行做法不一样的要求,*,项目启动；Kick-off,1、新产品开发立项表描述；新产品正式承接而在内部的行动通知2、新产品开发目录描述；所有新产品的开发、To、量产、寿命终止全过程记录清单3、图纸与技术资料描述；客户发行的新产品正式图纸和技术资料（电子版和书面版）,*,确定计划；projectwork,1、产品开发项目管理授权书描述；组建新产品项目组合多功能小组的授权书2、项目组人员职责矩阵图描述；项目组内部分工、领导体制及可行性承诺3、产品开发日程表描述；工装制造、供应商选择到PPAP、初期流动管理、初期遏制日程4、制造工艺和产品实现方案讨论、确认纪要描述；制造工艺方案会议的评审纪要,*,确定计划；projectwork,1、新产品过程指标设置图描述；策划的节点、质量、安全、成本等过程指标的正式版本2、新设备、工装、检测装备采购清单描述；会议决定的新设备、工装、检测装备采购清单的完整版,*,整合资源；Integrationofresources,1、合格供应商审核记录描述；对材料、工装、电泳、物流、外包等供应商的检证记录与评价2、合格供应商名单描述；公司确认的合格供应商名单（每年应更新）,合格供应商的考察标准表格3、本项目的供应商清单描述；与本项目相关的供应商资料4、报价表描述；与本项目供应商商谈的报价表,*,整合资源；Integrationofresources,5、合同描述；对材料、工装、电泳、物流、外包等供应商的检证记录与评价6、工装制造进度计划表描述；与本项目、制造或外包供应商确定的项目进度计划,*,设计评审；designreview,1、新产品过程设计方案评审结论书描述；产品过程的实现方案（如冲压、焊接、电泳、包装等）结论2、新产品模具,检具，焊具工艺方案评审结论书描述；模具,检具，焊具方案的工艺评审结论3、新产品结构方案评审结论书描述；模具的结构评审结论4、样件提交计划描述；与供应商确定的、在供应商处提供样件的初始计划5、产品PFMEA表描述；开始策划和研究的产品失效模式分析,*,设计评审；designreview,6、产品接收准则（初始）描述；产品的检验标准、接收准则及全尺寸检查表7、产品初始样件测量计划（包括焊接）描述；测量计划（时间、方法、数量、检测人、测量设备、评价基准）8、样件材料试验/检验计划描述；材料初始的进货验证、检验计划9、产品测量器具、设备清单描述；基于新产品测量需要的测量器具、设备及其有效性清单,*,工装制造；toolingmanufacture,1、模具（检具、夹具）制造进度检查表描述；对模具供应商的阶段性进度检查记录2、新产品工装工程变更确认表描述；当有任何设计或工程变更时的变更确认记录3、其他记录描述；除以上外在工装制造供应商处所形成的评审、确认、更改记录,*,工装检验；toolingdetection,1、产品三坐标测量书描述；样件在三坐标测量的结果和数据2、材料试验/检验记录表描述；初始原材料进货检验（物理检验、化学检验）和验证（批次追溯）记录3、新设备试用评估报告描述；如有新设备投入生产，应对这些设备的效率和可靠性进行评估4、样件试交订单（或要求）描述；客户每次的样件订单,*,工装检验；toolingdetection,5、样件送货单描述；应客户要求而交付的样件送货记录6、试模材料清单（代申请书）描述；在供应商处和内部试模而请求购买的材料规格、牌号、数量、时间等7、产品检具三座标检查验收记录描述；委外承制的检具出厂检验记录（三坐标测量结果）,*,项目跟踪；projecttracking,1、外购件采购清单（代申请书）描述；有外购配件时建立清单，作为采购的依据2、T1阶段及后续阶段产品试制计划描述；应对客户的后续交付的试生产计划：品种、时间、数量、机台等3、PFMEA表（评审后）描述；在初稿基础上修订的产品失效模式分析（正式版，应有签名）4、产品测量系统分析计划（MSA)描述；测量系统分析计划：产品、时间、数量、测量人、接收准则等,*,项目跟踪；projecttracking,5、产品控制计划描述；产品实现方式的具体控制方法6、新产品产能测算及机台资源缺失表描述；经内部试模并评审的产能状况，如有产能欠缺，应明确是哪台设备欠缺7、验模记录描述；各阶段、各产品、各工序的新增模具的验收记录（应附验收标准）8、试模申请表描述；每次在公司内部、使用生产机台进行模具试生产都要填写申请,*,项目跟踪；projecttracking,9、新产品试模测试报告描述；每次在公司内部、使用生产机台进行模具试生产的跟踪报告,解释；主要还是针对模具，检具，焊具回厂后的跟踪,*,阶段评审；phasereview,1、评审会议纪要描述；对量产前各项准备工作和试模、试焊、试包装及操作的总体评估2、改善计划及客户的回应描述；a、顾客抱怨和内部不良的改善、优化，b、内部原来策划的再优化,c、过程指标实现情况3、小批量量产计划描述；小批量量产的内部组织、安排4、小批量量产作业指导书描述；小批量量产时的作业指导书,*,阶段评审；phasereview,5、培训记录表描述；为小批量量产准备的员工培训记录6、成本分析表（更新）描述；根据实际试生产的绩效，重新分析原来测算的成本是否合适7、产品包装方案（初步）描述；与品保科协商整理出来的初始包装方案（经过物流试验的）8、外包供应商的产品评价描述；如有外包，则要对其供应商的品质、订单响应、交货准时率等评价,*,阶段评审；phasereview,9、试模申请表描述；每次试模向生管科提出的申请（应提前2天以上）10、产品全尺寸检查表（检查标准）描述；提供量产期产品检查的“检具”检查标准11、产品特殊特性管理清单描述；所有特殊特性收集和控制重点的作业指导书,*,量产考验；Productiontest,1、产品全尺寸检测表（检查判定结果）描述；产品检查判定结果2、生产日报表描述；冲压线该产品的各工序的生产日报（量产时的首三个批次）3、产品过程能力统计计划（SPC)描述；对产品特殊特性控制点进行的持续测量机统计分析的作业计划4、测量器具送检记录描述；与产品测量相关的测量器具定期送检的合格性记录及标识、有效期,*,量产考验；Productiontest,5、产品检测用测量器具清单描述；所有与该产品测量相关的测量器具的总清单（包括使用者）6、产品功能性试验报告描述；如有功能性试验，则应由内部或第三方建立试验报告7、小批量生产总结会议纪要描述；召集量产部门开会，对小批量生产的总结8、产品订单（内部订单）描述；量产时的首三个批次的内部订单9、生产计划表描述；量产时的首三个批次的生产计划,*,量产考验；Productiontest,10、包装方案书描述；与客户沟通后形成的正式包装设定11、产品不良改善清单描述；基于本产品的所有发生的不良问题及改善后果的总清单12、产品初期遏制计划/初期流动管理计划描述；为量产初期准备的特别管理措施13、产品初物交付清单（记录表）描述；量产时第一个批次交付的记录14、产品首次交付对客户的报告（初物）描述；量产时第一个批次交付前给客户的提醒报告,*,PPAP准备；PPAPprepare,PPAP;(Productionpartapprovalprocess)描述；生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品1、PPAP文件/安全宣言描述；基于本产品的所有发生的不良问题及改善后果的总清单2、产品初期遏制计划/初期流动管理计划描述；客户的批复或检证结果,*,问题关闭；closequestion,1、新产品管理主体转移内部联络单描述；当具备转移条件时，新品科提出内部联络，要求召开主体转移会议2、新产品管理主体转移联席会议纪要描述；会议纪要3、产品管理主体转移承认书描述；基