哪里可以下载设备oee管理年度工作计划-

1 / 13 哪里可以下载设备 oee管理年度工作计划 ? OEE的概念和本质 Overall Equipment Effectiveness，即设备综合效率，也有资料表述为总体设备效率 其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值 从时间角度讲， OEE计算的是合格品的净生产时间占总可用生产时间的比例 也就是说，不仅考察设备在时间上的利用情况，也考察由于操作和工艺造成的性能降低和合格品率的问题，更全面地体现了全员参与关注设备的思想 TEEP的概 念和计算公式 TEEP ， 即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。 OEE和 TEEP 的总体水平 OEE 由来和变迁 有关时间概念的定义 日历时间 :指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间。 【例】平日正常出勤 :8HR 负荷时间 :设备生产产品的计划运转时间 2 / 13 负荷时间 =日历时间 -休止时间 开动时间 :设备应当 开动的负荷时间中除去停机时间后设备的纯运转时间开动时间 =负荷时间 -停机时间 净开动时间 :产品生产所必需的时间 净开动时间 =理论 Circle Time实际生产量 =开动时间 -速度损失时间 价值开始时间 :设备只生产合格品所需要的时间 价值开动时间 =理论 Circle Time合格品产数量 =净开动时间 -不合格品损失时间 哪些应归类于休止时间 ? 休止时间 :作业时间中由于设备的非开动而引发的损失时间 年修、定修计划 :年度的维修计划而设备停机时间 假日、会议、早会 :作业中因假日或必需的会议及早会而使设备停止的时间 教育、训练 :公司认定的企业内、外教育和训练必须参加而引起的设备停机时间 停电 :电力供给中断引起的设备不能开动的时间 原材料 :生产过程中由于原材料的品质、供应等问题引起的生产不能持续进行导 致设备停止的时间 哪些应归类于停机时间？ 停机时间 :由于以下的原因而引起的设备不能开动3 / 13 的时间 机器故障 :偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间 机种变更 :资材不合格、品质等偶然发生的因素，依据生产计划 Model 变更时发生的设备停机时间 准备、调整 :产品生产结束时或开始时工具类的调整、整理、清扫等相关的作业引发的停机时间 造成设备速度降低的时间类别 瞬间停止、空转：传送装置上的产品阻塞或者工作台上的加工品挂住的情况，或检查装置自动停止的时间 生产线不均衡：前、后生产中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后加工的生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间 生产不合格品导致的时间损失 资材不合格：不合格资材引起的加工前的选取、修理或生产过程中修正导致设备停止的 情况 不合格品返工：质量、式样等不合格的加工和中间检查后再加工作业需要的设备开动时间 结合生产实际看日历时间的组成 OEE 的计算公式 OEE=时间开动率性能开动率合格品率 100% 4 / 13 A 时间开动率 Availability P 性能开动率 Performance Rate Q 合格品率 Quality Rate 设备利用率的计算公式 设备利用率： 在整个日历时间中去除休止时间后的可利用时间所占的比例。 OEE中时间开动率的计算公式 时间开动率： 设备效率的概念一向都是体现设备的时间上的利用程度。 OEE中性能开动率的计算公式 速度开动率： 设备原来具备的性能可以发挥出多大。 净开动率： 体现设备的开动时间中有多少时间是进行产品生产的。 性能开动率： 速度开动率和净开动率相乘得出的设备的性能发挥情况 5 / 13 合格品率：相对于总产出的数量中合格品数量所占的比率。合格品是总产出的 数量中除去初期开始的不合格品、生产中的不合格品、降级和返工品后剩余的 【不合格品 =初期开始的不合格品 +生产中的不合格品 +降级 +返工品】 OEE计算关键点：理论加工时间和实际加工周期 理论 Cycle Time:设备制造公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间。 实际 Cycle Time:作业环境和限制条件等发生影响后实际开动时得到的结果上平均使用的开动速度。 理论 Circle Time 的确定原则 设备初始说明书上记录的时间 设备初始时说明书上没有记录的理论 Circle Time 或现在运行设备 Circle Time 比记录上的理论 Circle Time 快的情况时以测定的最佳时间定为基准。 设备已更新改造情况下以改善后的最佳时间定为基准。 OEE计算困惑 :性能开动率为什么会大于 1? 原则上，理论加工时间不大于实际加 工周期，即速度开动率是不大于 100%的统计结果。 国内企业经过不断升级改造或为超产拼速度， 6 / 13 许多设备当前加工运转速度超出了设计 OEE的计算方法 利用 OEE 的一个最重要目的就是帮助管理者发现和减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的简单说明及其与 OEE 的关系： OEE,即设备综合效率，是较全面衡量生产现场管理水平的一个指标，同时 OEE的提高 也是推行 TPM活动的效果体现。 OEE1描述了 OEE 的基本原理，其中： 时间开动率是生产计划时间扣除了外部因素造成的停机损失、故障停机损失、等停机损失和等小停机损失所造成的时间损失与生产计划时间之间的比值，代表了设备稳定性的一个指标； 性能开动率是有效生产时间扣除了速度损失造成的时间损失与有效生产时间的比值，代表了设备性能和老化程度的一个指标； 良品率是良品数和投产数量的比值，反映了因不合格品与返修品加工和初期投产造成的时间和成本的损失。 OEE2 则给出了具体的计算方式，反映了具体的损失和问题所在，目的在于指导企业给予相应的改善对策。 7 / 13 OEE3 是 OEE 计算的一个简便计算方式，方便于企业即时了解企业的现场管理水平，但不能反映企业具体的损失和问题所在。 从 OEE 的原理和计算描述中，可以看出 OEE 指标综合反映出企业现场有关生产、设备、质量等造成的各种损失。提高 OEE 就等于你拥有具有竞争力的生产现场。 OEE的计算实例 设某设备某天工作时间为 8H，班前计划停机 10MIN，故障停机 30MIN，设备调整 35MIN， 产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品 400件，有 20件废品，求这台设备的 OEE。 根据上面可知： 计划运行时间 =8*60-10=470 ? 实际运行时间 =470-30-35=405 ? 有效率 =405/470= ? 表现性 =400/405= ? 质量指数 =/400= ? OEE=有效率 *表现性 *质量指数 =80% ? 在上表中 ,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。 OEE 能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以8 / 13 进行哪些改善工作。长期的使用 OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。 OEE 的跟踪统计表 无论公司的规模，无论什么样的生产或制造系统，你总被置身于要求提高生产表现，改进质量和增加产量和产品种类的极大压力下。为了实现上述要求，质量或设备可用率中的任何一个看似只是一个单独的主要任务，但如果要制定一个可持 续型的综合改进计划，则是一个困难艰巨的任务。 一个取得成功关键是从简单而最有效率的对象入手 ,比如说机床设备的表现 ,这正是 OEE 使你每天的生产决策与众不同之处。 OEE IMPACT 是由英国 Gemba Solutions 公司开发用于改善收集和分析制造现场数据，并且建立在已经被工业界普遍接受的 OEE， Gemba Kaizen， Six Sigm， TQM， Lean Manufacturing， Just-In-Time 先进理论与技术上所特别设计的工具。 OEE IMPACT提供比标准 OEE解 决方案更多附属功能，而且是 CATS MES 的核心子系统，是完全可升级的和可扩展附带模块允许你收集来自你车间资产或投入人力实时数据。我们保证 OEE IMPACT 将成为你的掌握和改进生产力工具盒中一个关键部分： ? 设备节拍时 9 / 13 ? 可用率 ? 停工时 ? 利用率 ? 生产能力 ? 车间损耗 ? 维修 ? 生产 ? 故障平均时 ? 瓶颈 ? 产品和换班 ? 能力改进计划 ? 废品 ? 更多 如何来计算 OEE： OEE=表现指数 *可用率 *质量指数 ? 可用率 可用率是将停机时间记入的参数。当机床由于故障而停机，将使你损失计划运行时间： 可用率 =实际操作时间 /计划生产时间 ? 表现指数 许多公司有一系列关于生产节拍的计算： 表现指数 =/操作时间 10 / 13 理想节拍时间是指机床以最快速度生产的时间作为一个单位节拍时间。它有时也称为铭牌节拍时间。 表现 指数通常用 100%表示，这样能保证避免如果一个节拍时间太短而造成计算混乱。 ? 质量指数 质量指数是计算由于质量问题而造成的废品率。 质量指数 =合格品数 /生产总数 下面举一个例子来说明： 假如下面是某车间一个班次的记录： 从上面的数据，我们可以得出： 计划生产时间 =班次时间 计划中断 =480 2 X 15=450 工作时间 =计划时间 停工时间 =420 47=373 良品 =生产数量 次品 =19271 423=18， 848 从而： 有效率 =工作时间 /计 划生产时间 =373/420= 表现性 =生产数量 /=19271/= 质量指数 =良品 /生产数量 = 18， 848/19， 271= OEE=有效率 X 表现性 X 质量指数 = X X = 根据OEE 系统所提供的数据，你可以方便的知道自己工厂存在什么问题，例如，如果你的有效率在某一个时间段很低，说明11 / 13 在六大损失中和 OEE可用率损失有关的故障太多，那么，显而易见，你应该把改善重点放在这些方面了！同样，如果质量指数或者表 现性导致你的 OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和它们有关的问题点上。在表一中，我们只列举了一些事件原因，其实它可以包括和生产有关的任何方面，因此，你可以对生产做到全面的管理和改善。 利用 OEE 的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停工、设置 /调节；微停工和减速 ;调节机器生成的次品和生产正常运行时产生的次品。下面表格是六大损失以及他们为生产带来的影响： 全局设备效率的计算方法虽然简单，但实践证明其是一个极好的基准工具，通过对生产的约束和持续改进，可以使企业生产车间的产 能得到优化和改善。它可以对生产过程中所有的损耗进行监督和控制，它为你可视化地展现了一般车间存在的六大损失。通过 OEE 模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用 OEE 工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。据此，企业进行有针对性地解决问题，达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。 1. 生产管理常见问题 ? 我们的生产良品率一直在 80%左右徘徊，如何才能12 / 13 提高到 90%或者更高呢？ OEE Impact: OEE Impact 系统始终关心生产中的质量问题，系统对每个工序的质量进行监控，避免了不良品流入下一工序的可能。系统会对每个工序提供一个工作参考信息，包括质量要求以及出现品质故障时的应对措施。系统会建立对于班次，员工的质量信息报告，通过对比寻找问题所在。改善质量，大有可为。 ? 车间的设备总是发生故障，设备维护人员总不能第一时间赶到现场，往往造成生产线上产品堆积， 耽误出货期，能有什么办法解决这个问题呢？ OEE Impact: 要减少 车间故障发生的频率和故障对生产带来的影响，就要提高工厂的预警机制和维护反应速度。 OEE Impact 通过长期对生产现场的监控，绘制出效率，质量以及生产故障的趋势图，帮助工作人员预先了解车间可能存在的潜在故障，从而做出预防动作，同时，一旦发生突发性事件，遍布于整个工厂区域的实时监控信息，可以提高工作人员的反应速度，从而减少损失。 ? 我们工厂产品种类繁多，每次接到订单后，生产计划成为最令人头疼的事，哎？ OEE Impact: 分析其原因，归结于工作人员没有清楚的掌握车间生产资源的利用情况，从而制 定的生产任务的安排缺