FMEA--潜在的失效模式及后果分析(2).ppt

潜在的失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysisFMEA,目录,1.课程目的2.QS9000背景3.FMEA介绍4.FMEA-启动5.设计FMEA的开发6.过程FMEA7.总结-下一步做什么!,课程目的,帮助理解失效模式及后果分析在设计及过程中的应用。确定FMEA在QS9000和APQP过程中的位置。确定针对你的产品使用FMEA的适用的标准。,2QS9000背景,QS9000-美国汽车工业标准,通用汽车，福特和克莱斯勒对供应商要求的统一以ISO9001：1994标准（质量体系国际标准）为基础要求独立的第三方注册机构的评审和认证,汽车工业实施QS9000的目标,开发一个基本的质量体系，以便能够：持续改进强调缺陷预防减少供应链中的变异和浪费,QS9000出版物的结构,3FMEA介绍,什么是失效模式及后果分析,一种分析，识别和量化设计和制造应用中的“潜在”失效的技术FMEA用于防止无意中将设计或过程失效模式设计进入产品,FMEA目前用于何处？,航空业-复杂的体系，过程和产品小批量生产汽车业-复杂的体系，过程和产品大批量生产,什么时候使用FMEA？,在产品质量先期策划过程（APQP）期间设计FMEA在产品设计和开发阶段应用过程FMEA在过程设计和开发阶段应用,APQP过程图,1策划,2产品设计和开发,3过程设计和开发,4产品和过程确认,生产,概念提出和批准,项目批准,样件,试生产,投产,计划和确定项目,产品设计和开发验证,过程设计和开发验证,产品和过程确认,反馈评定和纠正措施,设计FMEA,过程FMEA,FMEA-团队方法,使用设计工程，制造工程和相关的人员团队要求下列组合：经验/过去问题的知识有效的团队管理对所有活动的观测结果文件化,总的原则,设计或过程功能,潜在失效模式,潜在原因,现有设计控制,失效的潜在后果,确定严重度,确定频度,确定不易探测度,风险顺序数（RPN）,RPN=后果的严重度X失效可能性X不易探测度取值范围在1到1000,设计FMEA,你为什么要做FMEA,满足顾客要求,减少失效风险,保持竞争力,改进产品质量,机会,所有的制造问题中有80%是由糟糕的设计引起的。中国最大的资料库下载制造停工使英国每年损失470万生产小时。对于许多制造过程，缺陷产品仍然以百分数来测量，而不是以百万件中缺陷产品数来测量。,4FMEA-启动,如何开始,建立跨部门工作组提供充分的时间对设计和过程进行充分的评价评价设计要求评价过程要求确保对发现结果适当地文件化,评价设计要求,选择一个设计系统/子系统来评价（设计FMEA）开发一个关于设计预期做什么的清单识别设计不想做什么倾听顾客的呼声绘制分解设计系统和子系统的方框图,例子,电热水壶的设计要求是什么？设计必须做什么？设计不应做什么？,设计必须,烧水到正确温度指示灯显示正确,设计不应做,水加热到正确温度以前切断电源漏水壶身烫手,练习,评审一个简单产品的设计要求，例如：自来水笔你自己的产品另外一个例子,倾听顾客的呼声,保修数据顾客退还缺陷产品中间商的信息顾客的调查/诊断竞争对手分析顾客抱怨,绘制方框图,将设计系统或子系统分解到零件显示设计系统或子系统的要素之间的联系评价部件和装配方法,例子,绘制一个方框图分解电水壶的设计系统识别零件和连接方式,方框图：电水壶,加热元件C,开关D,热敏开关E,壶身A,水量计F,盖B,电插头G,零件A壶身B盖C加热元件D开关E热敏开关F水量计G电插头,连接方式1装接2模压插头/三头连接器3电极/螺纹4双金属电连接器5电线6螺钉螺母7胶,5,4,7,6,1,2,3,练习,做一个简单产品的方框图，例如：自来水笔你自己的产品另外一个例子,评价制造过程要求（过程FMEA）,在可行性研究阶段或可行性研究阶段之前进行在过程的开发阶段进行评审倾听顾客的声音制定过程流程图,过程FMEA的应用,新零件/过程零件/过程的变更在新的应用环境中的结转零件/过程,过程FMEA假设所设计的产品将满足设计意图由于设计的薄弱导致的潜在失效，可以包括在过程FMEA中，但不是必须的,过程流程图,识别与各项操作相关的产品（过程参数）按照低，中等和高风险对各参数分类评价高风险区域,例子,对水量计与壶身的装配过程绘制过程FMEA流程图。,过程FMEA流程图/风险评审（水量计与壶身的装配）,过程步骤从托架上取下胶水枪将胶水涂在壶身将水量计在壶身上定位将水量计按在壶身，使胶水凝固-等10秒钟将胶水枪送回托架,风险评价低风险高风险中等风险中等风险低风险,注：对所有高风险应用中都要求过程FMEA,练习,针对一个简单的产品做一个过程FMEA流程图风险评价，例如：自来水笔-笔夹与笔身的安装你的产品另外一个例子,总结,新的更改的设计,评价,方框图,设计FMEA,过程FMEA,过程,产品过程特性,过程流程图,5设计FMEA的开发完整地介绍这一技术,设计FMEA,第1阶段：完成表头,FMEA编号系统标识，例如零件名称/号码设计责任编制人车型年/车辆类型关键日期FMEA日期核心组,第2阶段：失效模式和后果,确定设计项目/功能指明潜在失效模式（引用清单）识别潜在失效的后果计算后果的严重度数（引用表格）弄清任何特殊的产品特性,第2阶段,典型的失效模式裂纹泄露氧化断裂变形松动粘连短路（电）,第3阶段：潜在原因,潜在失效原因（见清单）确定可能发生的频度（见表格）计算可能失效的比率,第3阶段典型失效原因,指定了错误材料润滑能力不够设计生命假设不当维护指南不当应力过大环境保护不好计算方法错误典型的失效机理屈服疲劳材料稳定性蠕变磨损腐蚀,第4阶段：现行设计控制,确定现行设计控制确定不易探测度（参见表格）,典型的不易探测度评价,第5阶段：计算RPN,RPN=严重度数X频度数X不易探测度数,RPN,RPN值大于150时应改进可以看到对中间点以上的数值必须采取纠正措施,125,第6阶段：纠正措施,建议改进措施设计职责分工和拟完成日期记录采取的行动重新计算RPN,练习,选择下列一种情况开发一个包括方框图的设计FMEA（A）自来水笔（B）你自己的产品（C）另外一个例子,6过程FMEA的开发,完整地介绍这一技术,第1阶段：完成表头,FMEA编号项目过程责任部门编制人车型年/车辆类型关键日期FMEA日期核心组,第2阶段：失效类型和后果,确定过程职能指出潜在失效模式（引用清单）识别潜在失效的后果计算后果的严重度数（按照表格）弄清任何特殊的产品特性,第2阶段,典型的潜在失效模式弯曲粘合毛刺手柄破坏裂纹变形弄脏设置不当接地断路短路工具磨损失效的后果（顾客可能会注意到）噪音工作不正常无法操作不稳定拔模斜度不合适不良外观粗糙费劲难闻的气味操作损坏间歇性工作车辆控制损坏如果顾客是下一个/后续的操作不能固定不能钻孔不能装配不能研配对操作着有危险不吻合不能连接不匹配损坏设备,第3阶段：潜在原因,潜在失效的原因（见清单）确定频度（见表格）计算失效可能性比率,第3阶段潜在失效原因,扭矩不合适焊接不好测量不准热处理不当门/入口不当润滑不当或无润滑漏掉零件或零件位置错误,第4阶段：现有过程控制,建立现有过程控制确定探测的可能性（使用表格）,第4阶段,第5阶段：计算RPN,RPN=严重度数X频度数X不易探测度数,RPN,RPN值大于150时应改进可以看到对中间点以上的数值必须采取纠正措施,125,第6阶段：纠正措施,建议改进措施过程职责和拟完成日期记录所采取的措施重新计算RPN,练习,针对下面一种情况开发一个包括过程流程图的过程FMEA：（A）自来水笔（B）你自己的产品（C）其他例子,7总结-下一步是什么！,我们应该已经完成了：,开发设计FMEA的方法确定过程要求使用方框图（作为工具）识别失效模式确定潜在失效后果确定潜在失效原因识别现有设计控制计算风险（RPN）必要时改进,开发过程FMEA的方法确定制造过程功能使用过程流程图（作为工具）识别失效模式确定潜在失效后果确定潜在失效原因识