747 数控轴承磨床砂轮修整装置设计

机械/机电/模具/数控毕业、课程设计QQ_2947387549现成资料CAD.Proe/Solidworks图，另可定制1 绪论1.1数控轴承磨床的应用现代工业生产中，中、小批量零件的生产占产品数量的比例越来越高，零件的复杂性和精度要求迅速提高，传统的普通机床已经越来越难以适应现代化生产的要求，而数控机床具有高精度、高效率、一机多用，可以完成复杂型面加工的特点，特别是计算机技术的迅猛发展并广泛应用于数控系统中，数控装置的主要功能几乎全由软件来实现，硬件几乎能通用，从而使其更具加工柔性，功能更加强大。 制造业的竞争已从早期降低劳动力成本、产品成本，提高企业整体效率和质量的竞争，发展到全面满足顾客要求、积极开发新产品的竞争，将面临知识-技术-产品的更新周期越来越短，产品批量越来越小，而对质量、性能的要求更高，同时社会对环境保护、绿色制造的意识不断加强。因此敏捷先进的制造技术将成为企业赢得竞争和生存、发展的主要手段。计算机信息技术和制造自动化技术的结合越来越紧密，作为自动化柔性生产重要基础的数控机床在生产机床中所占比例将越来越多。平面磨床相对于车床、铣床等采用数控系统较晚，因为它对数控系统的特殊要求。近十几年来，借助CNC技术，磨床上砂轮的连续修整，自动补偿，自动交换砂轮，多工作台，自动传送和装夹工件等操作功能得以实现，数控技术在平面磨床上逐步普及。我国从80年代开始生产数控平面磨床，随着数控系统性能与可靠性的提高，价格更趋合理，使数控磨床与普通磨床的比价为广大用户所接受，同时随着先进制造与自动化技术在生产中的要求提高，数控磨床的使用也将越来越广泛。数控平磨及其它磨床将向加工柔性更好的高档磨削加工中心和更加高效的专用数控磨床方向发展。我们相信伴随着计算机、信息技术革命的深入，数控磨床在其智能化、系统信息控制等方面，将会有很大的进步。1.2砂轮磨削的发展现状 人们一直对于提高磨削的砂轮速度所带来的技术优势和经济效益给予了充分的注意和重视。但是在高速磨削过程中，工件受热变形和表面烧伤等均限制了砂轮速度的进一步提高，砂轮强度和机床制造等关键技术也使得高速磨削技术在一段时间内进展缓慢。当20世纪90年代以德国高速磨床FS一126为主导的高速磨削(Highspeed Grinding)技术取得了突破性进展后，人们意识到一个全新的磨削时代已经到来。高速磨削技术是磨削工艺本身的革命性跃变，是适应现代高科技需要而发展起来的一项新兴综合技术，它集现代机械、电子、光学、计算机、液压、计量及材料等先进技术成就于一体。随着砂轮速度的提高，目前磨削去除率已猛增到了3O00 mm3 mms甚至更多，可与车、铣、刨等切削加工相媲美，尤其近年来各种新兴硬脆材料(如陶瓷、光学玻璃、光学晶体、单晶硅等)的广泛应用更推动了高速磨削技术的迅猛发展。日本先端技术研究会把高速加工列为五大现代制造技术之一。国际生产工程学会(CIRA)将高速磨削技术确定为面向21世纪的中心研究方向之一。1.3砂轮修整的作用精密零件的磨削加工中，圆弧形面的磨削尤其是轴承外环内滚道和内环外滚道的磨削是一个技术难点，而砂轮的修整对磨削精度起着重要作用。传统的砂轮修整是通过砂轮修整笔进行手工修整，或者采用成型修整器(如滚轮)进行修整。但这两种方法修整后的砂轮都会产生圆弧形状误差，影响加工后工件的形状精度。影响砂轮修整精度的原因有两方面：一是修整器本身的精度；二是操作不当。修整可恢复超硬砂轮的切削刃。在磨削过程中，砂轮逐渐钝化。因此，驱动砂轮所需要的力矩增加。如果要保持砂轮的转速，砂轮驱动功率就会增加，磨削区产生的热量也会增多。随着砂轮的钝化和摩擦消耗功率的增大，工件可能发生烧伤。2 砂轮修整的分类2.1常规机械修整方法2.1.1离线修整修整砂轮的最初方式是用单刃金刚石车削砂轮。图2-1为100多年前使用的实用修整装置。目前，单刃金刚石仍在使用，而且可以安装在机动滑板上，以提高位置控制精度。对于成形砂轮，为维持砂轮形状精度，通常采用单点式车削修整工具。离线修整仍在工业界使用。尽管手动离线修整不准确，高精度设计的离线修整系统仍能产生良好的砂轮修整效果。在线修整意味着每台磨床装备一台修整装置，因此其经济效益可能低于所有磨床共同使用的高精度离线修整系统。手植金刚石、金属结合剂旋转修整工具的效果优于单刃金刚石工具，常常用于批量生产磨削的磨床上。显然，这些工具比较昂贵，往往与比较昂贵的电气的或液压的精密定位滑板和主轴组件联合使用。对于成形磨削，成形修整滚轮是修整成形砂轮的一种有效方式。由于旋转修整装置费用高且需要相应的位置控制系统，小型机械车间一般不予采用。图2-1 Samann 修整装置2.1.2 连续修整砂轮的修锐往往意味着必须中断磨削过程。这样中断不仅降低生产效率，而且由于磨削过程的专一性导致磨削性能的不一致。所以，加工中修整受到高度重视。连续修整技术向来是研究与开发的重点。连续修整时，砂轮通常以预定修整速度过修整，以补偿工件磨削过程中可能发生的砂轮最高磨损速度。连续修整期间有过量的材料从砂轮上被去除。因此，十分注意检测砂轮表面的磨损速度或状态。磨削过程中采用各种传感器(其中包括加速度计和测力传感器)来间接检测砂轮表面状态。由于磨削过程和磨床的动态性能影响传感器性能，获取准确数据本身就很具挑战性。即使有了数据，进行数据处理，并将间接得到的信号与砂轮表面磨损联系起来加以分析以满足较高的精度要求，也并非易事。为了避免砂轮的过量修整，关键在于检测和分析磨削期间获得的数据。另一种工作是检测修整工具反复横过砂轮作连续修整时的修整力。利用实测修整力确定砂轮已得到充分修整的时间。测出逐次修整力值之差。或者，通过计算逐次修整力变化的差别比率来确定。在两种情况下，当计算值小于某一预定值时便终止修整。图2-2 金属结合剂砂轮的电腐蚀修整图2-2所示的电腐蚀修整法可用于连续修整或在线修整。修整工具提：一种分成两部分的电极对，其中的电极有不同的极性，互相绝缘隔开，电压回路由两电极控制。由于机械接触，保持砂轮表面与电极间的间隙不需要精密定位机构和位移传感器。同时，在接触期间电腐蚀去除导电性结合剂，避免了纯机械磨削修整中的缺点。磨削修整的缺点是：修整工具磨损相当大，在砂轮表面上从结合剂几乎暴露不出磨粒。由于磨粒间没有足够过渡空间接收磨削中的切屑，存在下列问题：砂轮迅速堵塞，结合剂与工件间的摩擦相当厉害，切削力和切削温度增加。图2-3 高速磨削用树脂结合剂超硬磨料砂轮的加工中热修整图2-3所示的这种方法适合于修整硬级高速树脂结合剂砂轮。在磨削工件的同时，砂轮面被加热到2001200华氏温度的修整元件修整和整形。由于有机结合剂砂轮的强度和弹性高于陶瓷结合剂砂轮，其所能承受的砂轮速度高达15000rpm而不致爆裂。在修整过程中，如果增加修整元件的摩擦接触，树脂结合剂的削弱则足以释放磨损的磨粒并暴露出新的磨粒。2.1.3 非接触修整超硬磨料砂轮很难进行机械接触修整，而且要求操作人员有丰富的经验。即使采用CNC磨床中的自动修整系统，避免修整速度过高并按砂轮磨损速度进行修整也仍然是一门艺术。修整工具本身的磨损总是对砂轮修整产生影响。对砂轮修整的工艺参数以及新途径作过大量的研究工作。这些新型修整方法都是建立在结合剂特性的基上，其中包括微磨粒喷射修整、激光束修整、电火花修整和电化学修整。微磨粒喷射和激光束修整已经应用于树脂结合剂超硬砂轮，电火花和电化学修整则已在金属结合剂砂轮上得到应用。非接触修整对工具没有或只有较小的磨损。2.2 特种砂轮修整方法2.2.1 微磨粒喷射修整这种修整是利用高压气体以100200ms的速度传送直径25微米的磨粒来实现的kuriya-gawa，1996。一种方式是将喷射流均匀地喷射到树脂结合剂砂轮表面，以产生大量直径1O微米的微凹。另一种方式是在砂轮表面上切割图案(例如微槽)。两种加工中修整法均被证明是富有成效的。超硬磨料砂轮也可以用氧化铝颗粒喷打。2.2.2 激光束修整这种修整是利用YAG脉冲激光在树脂结合剂CBN砂轮上实现的Nakajima，1995。如果能够准确地控制激光修整参数，砂轮表面的修整深度和修整模式均易控制。修整时间的长短取决于激光束的扫描速度和能量密度。根据输人热的大小，结合剂可能蒸发、分离、飞溅和削弱。同时，CBN颗粒也可能在修整中受到一定的影响。2.2.3电火花修整(EDM)这种修整法已广泛用来修整金属结合剂砂轮以及导电性树脂结合剂砂轮。可用来精密修整成形砂轮，而且可通过自动修整作业来完成。由于不会发生机械力，薄砂轮和小砂轮均宜采用EDM修整。修整过程中采用水基磨削液。砂轮轮廓靠成形石墨电极来生成。砂轮轮廓的生成一般可在15分钟内完成Uematsu，1997。为了配合干磨法，过去也研究过无液EDM修整。2.2.4 电解连续修整(ELID)电解修整由Norton公司发明于60年代，在常规电解磨削中改变砂轮和工件问的电位即可实现。近20年来，由于日本研究人员在促进镜面精密磨削过程作了大量的研究工作，其广泛应用已成为现实。ELID法是建立在图2-4所示的导电性砂轮的基础上。在磨削过程中，金属结合剂由砂轮表面和电极间的电解过程所去除。作为修整区的间隙被供以导电性电解液。图2-4 电解加工中修整ELID系统由用作阳极的导电性铸铁纤维结合剂(CIFB)砂轮、铜或石墨电极和电源装置所组成。当砂轮受到碱性电解液(也用作冷却液)中弱直流脉冲电流作用时，砂轮表面的锈蚀得到促进。高强度铸铁结合剂会变成相当软的氧化铁，并形成导电性不良的所谓ELID层。随着该层在砂轮表面的形成，电流变小，因此铸铁结合剂的电解将被抑制在最低限度。随着磨削的进行，该层受到被磨材料切屑的作用，使其变薄。然后ELID电流恢复，随后的电流增加再次腐蚀铸铁结合剂，将其变成氧化铁层，并留下新凸出的金刚石颗粒。该过程在整个ELID磨削期间持续进行下去，不论颗粒尺寸如何。与常规树脂结合剂或陶瓷结合剂砂轮相比，CIFB砂轮的刚性和强度高得多，因此其变形也小得多，可以实现纳米精密磨削。由于ELID磨削可长期保持一致性，且配置方便，因此可提高生产效率，非常适合于自动作业。但是，必须注意保持砂轮表面与电极表面间的间隙尺寸。应配备砂轮直径变化检测传感器和间隙尺寸补偿精密定位机构，以闭合控制回路。现在也出现了一些替代设计方案，如图2-5所示。对于小直径砂轮，在ELID磨削中随着砂轮直径周围磨损而减小，间隙尺寸在电极上的变化增大。变化的增大影响修整系统的性能。因此，建议采用分段电极，分别由单独的间隙补偿机构加以控制。图2-5 现有ELID系统性的改进设计2.2.5 高速电解连续修整(HELID)为了提高材料切除率，一般最好是提高砂轮速度。但是，砂轮速度高不便修整，因此高速磨削的应用受到限制。尽管多年来作了大量的研究工作，高速砂轮修整的非一致性与效率低下，仍然是工业界的一个严重问题。高速砂轮到了要修整的时间，如不让其停止，就必须放慢磨床的速度。为了实现HELID，砂轮高速运转时应保持修整区内有足够的电解液。这也意味着砂轮高速运转时气孔或气泡必须受到抑制。提高砂轮速度时，砂轮周围的空气可能开始进入间隙，气孔可能开始在凸出部后面形成。由于间隙横向电解液不足，气孔也可能在间隙内形成。结果，砂轮速度越高，修整区内导电性就越低。HELID系统配有专门开发的柔性动压电极，在砂轮表面速度100ms下，超硬磨料砂轮可得到有效地修整，修整速度大约是常规ELID系统的3倍。 修整间隙是自动调节的，不需要配备传感器和精密定位装置的补偿机构。砂轮一旦旋转，修整间隙便自动形成，最初不用设定。2.3砂轮修整的新方法2.3.1 金刚石滚轮的修整金刚石滚轮是一种新发展起来的修整工具，它与单颗粒金刚石笔修整砂轮相比，在进行非直线修整时其修整时间要短得多，且易修整出各种复杂的成形表面。金刚石滚轮修整砂轮的方法分为切入式滚轮修整和摆式滚轮修整，因切入式修整器结构比摆式修整器简单，故在实际生产中应用较多一些。切入式滚轮修整中，与外圆切入磨削工件相似，滚轮由电机驱动旋转，相对砂轮做切入运动，从而进行砂轮修整。由于金刚石滚轮成形修整法具有修整时间短、能修整出各种复杂型面、型面精度保持好、修整操作方便等特点，其使用效果已逐渐得到人们的认司，在生产中也得到了越来越广泛的应用。但在滚轮的设计、制造与使用中应注意如下几点：(1)金刚石的粒度较被修整砂轮的粒度应粗一号，还要选择金刚石颗粒尺寸接近一致，颗粒形状近似球形，常用粒度为36100。(2)通常采用滚轮与砂轮接触点处线速度方向同向、滚轮线速度与砂轮线速度之比( qd值)取+0.3 +O.7较好，不得超过+1；修整时滚轮切入量以砂轮每转切入0.51m为宜，每次修整砂轮的总量应为0.020.04；光修时间尽量压缩。(3)金刚石滚轮的制造误差应小于工件公差的12左右，滚轮孔与安装轴承的配合间隙为24m。(4)可采用天然或人造金刚石，人造金刚石必须采用高强度等级钻石，如磨钢专用金刚石SCD或高强度金刚石SMD。(5)滚轮制造时，一般精度的滚轮可用外镀法和烧结法，高精度和复杂型面滚轮应用内镀法制造，同时进行磨削修整。(6)金刚石滚轮修整砂轮时必须遵守快进(不能碰上砂轮) 慢进(按需要的切人速度进给) 光修退出的动作程序，不得错步，否则滚轮寿命难以保证。2.3.2 砂轮修整的展望砂轮修整的关键在于得到较高的修整精度，较好的表面质量。修整精度的高低决定磨削工件的尺寸精度和表面质量；较好的表面质量能保证对磨粒有较强的把持力，磨削时有足够的容屑空间。然而金属基金刚石砂轮在使用之初和磨损之后很难修整，若要达到精密、超精密磨削所需修整精度，则面临着严峻的挑战。新的修整工具、修整技术的发展趋于高精、高效及自动化，赋予了金属基金刚石砂轮修整技术研究者新的使命：1开展实用的、低成本、高效率的修整技术研究。当前的金属基金刚石砂轮修整法或多或少地都存在着修整成本高、效率低、修整时间长、装置复杂、操作不易掌握等局限性，所以开发低成本、高效率、适应性广、工业化应用程度高的金属基金刚石砂轮的修整技术已成当务之急。2开发修整的检测、监控技术。利用砂轮的声发射超声信号技术来判断砂轮的工况，扫描探针显微镜对修整后的形貌进行分析，对修整质量进行评价，应用计算机对修整过程进行控制，开发检测、处理、质量评价、控制一体化的修整系统，实现金属基金刚石砂轮磨削的智能化修整。3开展各种成形砂轮的修整技术的研究。随着各种高性能硬脆材料在各领域的广泛应用，各种复杂型面零件的加工越来越多，然而这些零件在工程应用中常常需具有一定的曲面形状要求，如汽车发动机中的陶瓷摇臂、光学仪器中的曲面镜、球面镜、电子工业中的磁头等。这对成形砂轮修整提出了更高的要求，因而深入研究各种精密修整技术，开发成形砂轮的修整技术也是金属基金刚石砂轮修整的一个重要研究内容。 1步进电机及其驱动控制系统3.1 步进电机的性能及选用3.1.1 步进电机的性能步进电机一是种将电脉冲信号转换成角位移的控制微电机，在现代工业控制及机加工等领域，自控系统对快、稳、准等三大性能指标的要求在不断地提高。在非超载的情况下，电机的转速、停止的位置只取决于脉冲信号的频率和脉冲数，而不受负载变化的影响，即给电机加一个脉冲信号，电机则转过一个步距角。这一线性关系的存在，加上步进电机只有周期性的误差而无累积误差等特点。使得在速度、位置等控制领域用步进电机来控制变的非常的简单。这些系统在运行过程中常需要进行准确定位和微量进给，而要达到这一目的，通常可以采用步进电机或伺服电机作为系统的动力驱动源。从自动控制原理的角度来分析，伺服电机要求设备本身必须采用闭环控制技术，且要采用精密的传感器件作为反馈信号的检测变换环节，只有这样才能保证控制精度;而步进电机只需采用最简单的开环控制就可取得非常高的控制精度，且这种系统不需要反馈信号，系统硬件实施比较简单，所以在自动控制系统中，步进电机在某些方面比伺服电机应用更为广泛。另外，步进电机还具有以下几个优势: (1)直接采用数字量控制;(2)转动惯量小，启、停方便;步距均匀; (3)设备成本低; (4)定位准确;(5)调速范围较宽。 细分驱动技术通常，步进电机每接收一个驱动脉冲，就会转过一个脉冲当量的角度，这个角度称为步长，又称步距角。通常，由于受绕组等客观因素的制约，步进电机的步长一般较大，有时难以适应步进角度要求更小的微量进给系统;又由于步进电机本身所固有的低频振动问题，使得步进电机在振动及噪音环境下的应用受到了制约。如何对步进电机的步长过大和低频振动等不利因素通过驱动控制技术进行减轻和抑制，是步进电机应用中的一个重要问题。在现有的步进电动机驱动技术中，细分驱动是能够有效解决上述问题的主要控制方法之一，它主要是通过对步进电机的相电流进行阶梯化正弦控制，使电机以足够小的单位步距角运行，从而降低步长和低频振动，增强电机的输出转矩;提高电机的运行分辨率。步进电机的细分技术实质上是一种电子阻尼技术，在每次脉冲输入时，不是将绕组电流一次性地全部导入或全部切除，而是只改变相应绕组中额定的部分电流，从而使电机转动的角度不是一个完整的步长而只是原步长的一部分，而步进电机的固有步长就被分解成了更小的步进单位。本系统采用的是一种被称为“半拍步进”的细分驱动方法，为了产生这样一个逻辑顺序的信号源，可以采用环形脉冲分配器，而本系统所采用的环形分配器是通过软件编程来实现的模拟环形脉冲分配器。步进电机的控制方框图如图3-1所示。图3-1 步进电机的细分驱动控制框图 环形脉冲分配器的控制字环形分配器是一种周期性的脉冲产生部件，在步进控制系统中，环形分配器是把控制步进电机运行所需的速度、方向等参数转换成相应的正、反转相序及切换频率，从而控制步进电机的运行方向和运行速度。在通常的步进控制系统中，都是采用硬件的环形脉冲分配器，但是，在此并不使用。因此本系统采用的是用软件实现的模拟脉冲分配器。鉴于多数步进控制系统的驱动部件常采用三相反应式步进电机，因此细分驱动软件实现的实质就是设计一个合理的通电相序并据此确定所控制的步进电机的控制字(FCW)，并根据初始条件控制步进电机实现系统所要达到的控制目的。步进电机的控制字长可用一个字节(Byte)即8位二进制数表示，三相步进电机的三相电源用A,B, C表示，并且用1表示得电，用0表示断电，控制字节中用D2-DO位表示步进电机驱动信号源的A、B、C相，则正、反转控制是通过按图3-2所示的通电相序的方向切换来实现的。由此根据相序图就可以得到步进电机正转的循环控制字依次为01H,03H,02H,06H,04H,05H，而其反转循环控制自依次为5H,04H,06H,02H,03H,OIH，这点在软件实施上可以通过查表指令来实现，并可进一步推出:若改变两个控制字的输出时间间隔，就可控制步进电机的运行速度，针对于这点在软件实施上可以通过定时子程序来实现。图3-2 环形分配器的通电相序图 步进电机的升/降速控制当步进电机实现自动、手动快速进给或对其实施启/停、变速控制时，有时会出现失步甚至不能正常运行的现象，从而影响所控对象的控制精度。这是由于步进电机所固有的过低启动频率造成的，通常步进电机启动频率要远远低于其正常的工作频率，为了克服这一不利因素，在系统软件中必须要设置针对于步进电机升/降速控制的功能模块，它的主要目的是把控制步进电机的进给脉冲通过指令平滑地引入驱动电路，从而降低甚至避免步进电机异常现象出现。升/降速控制原理为:步进电机启动或速度突变时，电机从初始速度VO开始进行匀加速运动，当速度到达理想转速Vmax时，进入匀速运行阶段，当接近终点目标Smax的点Sc处(即图中C点)时，电机进入匀减速运行阶段，直到速度恢复为VO，这样电机就能迅速而准确地到达预定目标，如图3-3所示：图3-3 步进电机的升/降速曲线图在步进电机速度控制中，最方便的是按运行步数(脉冲数)控制运行的速度(脉冲频率)。在确定了突变速度和加速度(或加速时间)后，就可以得出速度与运行位移的关系表，进而计算出步数和运行时间的关系表，这样在程序中就可以采用查表法来方便地进行步进电机的加减速控制。3.1.2 步进电机的选用 合理地选用步进电机是相当重要的，通常希望步进电机的输出转矩大，起动频率和运动频率高，步距误差小，性能价格比高。但增大转矩与快速运行存在一定的矛盾，高性能与低成本存在矛盾，因此实际选用时，必须根据实际的工作情况全面考虑。 首先，应考虑系统的精度和速度的要求。为了提高精度，希望脉冲当量小。但是脉冲当量越小，系统的运行速度越低。故应兼顾精度的要求来选定系统的脉冲当量。在脉冲当量确定以后，又可以此为依据来选择步进电机的步距角和传动机构的传动比。 步进电机的步距角从理论砂锅上说是固定的，但实际上还是有误差的。另外，负载转矩也将引起步进电动机的定位误差。我们应将步进电动机的步距误差、负载引起的定位误差和传动机构的误差全部考虑在内，使总的误差小于数控机床允许的定位误差。 步进电动机有两条重要的特性曲线，即反映起动频率与负载转矩之间关系的曲线和反映转矩与连续运行频率之间关系曲线。这两条曲线是选用步进电机的重要依据。一般将放映起动频率与负载转矩之间关系的曲线称为启动距频特性，将反映转矩与连续运行频率之间关系的曲线称为工作矩频特性。 已知负载转矩，可以在起动矩频特性曲线中查出起动频率。这是起动频率的极限值，实际使用时，只要起动频率小于或等于这一极限值，步进电动机就可以直接带负载起动。若已知步进电动机的连续运行频率f，就可以从工作矩频特性曲线中查出转矩Tdm,这也是转矩的极限值，有时称其为失转矩。也就是说，若步进电动机以频率f运行，它所拖动的负载转矩必须小于Tdm，否则就会导致失步。数控机床的运行可分为两种情况：快速进给和切削进给。在这两种情况下，对转矩和进给速度由不同的要求。我们选用步进电动机时，应注意使在两种情况下都能满足要求。表3-1给出了一些常用的反应式步进电动机和混合式步进电动机的型号和简单的性能指标。表3-1项目型号相数步距角/（0）电压/V相电流/A最大静矩/N.m空载起频率/Hz运行频率/Hz75BF00131.5/32430.39217501200075BF00331.5/33040.88212501200090BF00140.9/1.88073.922000800090BF00650.18/0.362432.15624008000110BF00330.75/1.58067.8415007000110BF00430.75/1.53044.95007000130BF00150.38/0.7680109.3300016000150BF00250.38/0.76801313.728008000150BF00350.38/0.76801315.6426008000根据本次砂轮修整器的设计要求，选取110BF004 系列步进电机作为驱动电机。假若要求进给驱动装置有如下性能：在切削进给时的转矩为Te，最大切削进给速度ve;在快速进给时的转矩为Tk,最大快进速度为vk。根据上面的性能指标，我们可按下面的步骤检查步进电动机能否满足要求。首先，依据下式，将进给速度值转变成电动机的工作频率：F=1000v/600(Hz) （3-1）式中 v进给速度（m/min） 脉冲当量（mm） f 步进电动机工作频率。在上式中，若将最大切削进给速度 ve代入可求得在切削进给时的最大工作频率fe；若将最大快速进给速度 vk代入，就可求得在快速进给时的最大工作频率fk。然后，根据fe和fk在工作矩频特性曲线上找到与其对应的失步转矩值Tdme 和Tdmk ,若有Te Tdme和Tk Tdmk，就表明电动机是能满足要求的，否则就是不能满足要求的。3.2 步进电动机的控制系统步进电动机由于采用脉冲方式工作，且各相需按一定规律分配脉冲，因此，在步进电动机控制系统中，需要脉冲分配逻辑和脉冲产生逻辑。而脉冲的多少需要根据控制对象的运动轨迹计算得到，因此还需要插补运算器数控机床所用的功率步进电机要求控制驱动系统必须有足够的驱动功率，所以还要求有功率驱动部分。为了保证步进电机不失步的起停，要求控制系统具有升降速控制环节。除了上述各环节之外，还有和键盘、纸带阅读机显示器等输入、输出设备接口电路及其他附属环节。在闭环控制系统中，还有检测元件的接口电路。在早期的数控系统中，上述各环节都是由硬件完成的。但目前的机床数控系统，由于都采用了小型和微型计算机控制，上述很多控制环节，如升降速控制、脉冲分配、脉冲产生、插补运算等都可以由计算机完成，使步进电机控制系统的硬件电路较以前大为简化。3.3. 谐波减速器的选用谐波传动是利用柔轮的变形与刚轮相啮合而实现的传动。谐波传动的传动比大、结构简单、体积小、重量轻。由于同时啮合的齿数多，所以它的承载能力大，传动精度高。已被广泛地应用于许多工业领域，国内外应用谐波传动技术来解决工程机械和起重运输机械的动力驱动和运动传输的实例很多，例如：推土机中的驱动机构，桥式起重机的卷扬机构，旋臂自行式起重机的旋转机构等。由于谐波传动是依靠其柔轮的 变形来实现运动和动力的传递，输出轴力矩较人。当输入受到某种激扰作用时，会引起减速器传动系统的振动响应，给驱动运动精度要求较高的执行机构带来问题，影响其传动性能。因此，对谐波齿轮减速器的模态特性进行分析，研究此类传动的动力学特性是十分必要的。根据总体方案对减速器的技术要求，决定采用谐波减速器。这样的减速器传动精度高、减速比大，谐波传动的间隙小，传动平稳，谐波齿轮传动的阻尼性能为0.81.9，而一般齿轮传动约为0.210.42。外界扰动通过谐波齿轮传动能得到很快的衰减，对系统的稳定性有利。谐波齿轮传动的结构采用双波椭圆波发生器，刚轮、定轮和柔轮采用复合结构，由刚轮输出。减速器结构示意图见图3-4。图3-4 谐波减速器结构示意图3.4 进给机构的设计数控车床靠步进电机带动滚珠丝杠传动，由于滚珠丝杠可以有过盈量，传动无间隙，精度主要靠机床本身和程序保证。在加工过程中可以自动测量，并能自动补偿刀具磨损及其他原因产生的误差。所以加工质量好，精度稳定。还可以用编程的方法车出形状复杂，普通车床难以加工的零件。适合精度高，批量大，形状复杂的零件。但小批量生产也很好用。它的维修费用较普通车床高。3.4.1 微量进给机构通常把每次进给量S2m的周期进给速度和速度V10/min的低速进给称为微量进给。微量进给分手动和自动两类。手动微量进给机构主要用于中小型机床起进给、点动或微量补偿作用，以及某些大型机床的手动微调。自动微量进给机构采用各种驱动元件使进给循环自动进行。3.4.2 对微量进给机构的基本要求（1） 灵敏度高能实现所需的最小进给量Smin 为了保证灵敏度较高，微量进给机构应具有高刚度。根据灵敏度要求确定微量进给机构的刚度计算条件。 （2） 平稳性好在低速进给是速度均匀，不出现爬行。因此，对于低速进给还应不出现爬行的条件确定传动系统刚度的计算条件。（3） 精度高多数微量进给机构执行部件的定位精度直接决定工件的加工精度，因此应按所需加工精度确定进给精度和重复定位精度要求。（4） 结构简单，调整方便，操纵轻便灵活3.4.3 微量进给机构设计 根据设计的要求，砂轮修整时进给量不宜太大一般控制在5m10m, 为了保证进给的准确，从而达到较好的修整精度和表面质量，通过比较各种微量进给方式，最终选择滚珠丝杠传动。 进给机构及结构如图3-5所示：图3-5 进给机构示意图 滚珠丝杠传动的特点及应用滚珠丝杠是数控机床进给传动系统的关键环节。滚珠丝杠静动摩擦系数接近、传动效率高，因此受到了普遍采用。同时，滚珠丝杠直接影响着进给传动系统的灵敏度、定位精度、是否爬行等。作为传动滑动丝杠的进一步延伸发展，滚珠丝杠载荷。具有高效率、温升少、高精度、高速度、高刚性、可逆性、长寿命、低能耗、同步性、高灵敏度、无间隙、维护简单等优点。滚珠丝杠传动的应用：丝杠传动的适用于进给行程小的场合，如磨床的手动横进给、手动补偿、微量调整。螺母移动的适合进给行程大并要求快速进给的场合。在设计滚珠丝杠还应考虑如下些问题：a)临界压缩载荷应大于轴向最大受压载荷，确保丝杠的稳定性；b)丝杠的最高转速应小于临界转速，防止发生共振；c)滚珠丝杠还应受d0nmax限制，一般 d0nmax70000mmrmin；d)滚珠丝杠应具有足够的刚度。 微量进给计算在数控系统设计中，一般根据加工力学特性初选步进电机，再根据加工进度要求确定系统得脉冲当量p,即一个脉冲所产生的工作台直线位移量。脉冲当量p和步进电机的步距角s 之间存在下列关系： （3-2）式中 hsp 丝杠导程（） i 步进电机输出轴至丝杠的传动比 s步进电机步距角，单位为度 当相对于某一点的直线位移X以及所需的脉冲次数N即可得出脉冲当量： （3-3） 通常砂轮修整的修整量取510m，这里取进给量为5m，步进角0.75，脉冲次数为480次，假设丝杠导程10，假设脉冲当量0.001/脉冲。则可推算出谐波减速器的建速为20。 4修整器的设计4.1砂轮修整器的误差分析4.1.1 砂轮修整前后砂轮半径误差首先分析修整后砂轮半径的误差。为分析问题方便起见，先假定砂轮修整时砂轮修整滚轮与砂轮之间仅在水平面内有X和Y两个方向的相对运动，即按两轴圆弧插补的方式在过砂轮轴线截面内做曲线运动，砂轮修整滚轮轴线与砂轮轴线保持平行，建立如图4-1所示的坐标系。 图4-1滚轮轴线与砂轮轴线坐标系设要求修整后的砂轮最小半径为 r1，砂轮修整滚轮的半径为r2 ，砂轮截面曲线是半径为r3=2mm的半圆，则如图4-1所示，对砂轮截面曲线上的任意一点B(XB ，YB ，ZB )，要求修整后点B处的砂轮半径为r1XB，而实际修整后点B处的砂轮半径为r1XBRB,按图4-1的坐标系，有：B点和修整轮中心不在同一点，而Z指的是修整轮中心与砂轮中心的高度差 XB 2 YB2 = r32 ，ZB=0 (4-1) (r1XBr2)2Z2=(r1XBRBr2)2 (4-2) 设： R = r1XBr2 (4-3)代入式(4-2) 后有：R2Z2=( RRB)2 (4-4) R2Z2= R22RRBRB2 (4-5)RB22RRBZ2= 0 (4-6)式(4-6)是关于RB的二次方程，故有： (4-7) (4-8)因为三角形的斜边必大于直角边，因此：r1XBRBr2 r1XBr2 (4-9) 所以： RB 0 (4-10) 上面式(4-8)中必须取正号，故： (4-11) (4-12)由麦克劳林公式：f(x) = f(0) f1(0)x f2(0)x2! f(n1) (0)xn1/(n1)！fn(x)xn/n！, 01 (4-13) 取前两项作近似计算，有： f(x)f(0) f1(0)x (4-14)设： f(x) = (4-15) 则： f(0) = 1 (4-16) f1(0)=0.5 (4-17)故： (4-18) (4-19)代人上面式(4-12)中，有： (4-20) (4-21)由式(4-21)可知：RB近似地与z的平方成正比，与R = r1XBr2成反比。 是砂轮与砂轮修整器两者中心距的水平投影。因为砂轮修整滚轮的半径r2=35mm可视为常数，放联立式(4-1)、(4-3)和(4-21)，可求出RB作为r1、YB 和z的函数，即对应着不同的r1、YB 和z值，有不同的RB值。对我们所使用磨床而言，外圆磨削时，砂轮半径可在 160 mm到 200 mm的范围内变化，故取r1= 160 ,进行计算，另取r1= 190 作对比，分别取z =l mm、2mm，取YB =0、1.414 、2 。计算结果如下面表4-1(表中为砂轮修整滚轮轴线的法面与X轴的夹角，两轴插补修整时，=0；其它参数的单位为)：由计算结果可见：两轴插补修整时，在实际应用的砂轮半径范围内，安装高度误差所引起的修整后砂轮半径误差并不大。即使在z =2rnm这种情况下，砂轮半径取最小值，即r1=160 mm、XB =0时，RB的最大值也仅0.01 mm。表4-1 修整后砂轮半径的误差RB 值zr1YBXBRRB11900202270.00221.4141.414226.4140.00221202250.0022216020450169.330.0029502001970.002541.4141.414196.4140.00255201950,0025620450148.120.00338219002002270.008811.4141.414226.4140.00883202250.0088920450169.330.0118116002001970.010151.4141.414196.4140.01018201950.0102620450148.120.0135由计算结果可见：两轴插补修整时，在实际应用的砂轮半径范围内，安装高度误差所引起的修整后砂轮半径误差并不大。即使在z =2 这种情况下，砂轮半径取最小值，即 r1= 160 mm 、XB =0 时，RB的最大值也仅0.01mm。4.1.2 装配误差引起的修整后砂轮的误差如果修整器装配时，修整器的转动轴没有通过修整轮圆弧刃的圆心，即存在着装配误差，此装配误差将引起修整后砂轮截面曲线形状的误差。假定要求砂轮在过其轴线截面内的形状为图4-2所示曲线，图4-2轴向的装配误差ea 和径向的装配误差er即砂轮截面曲线是半径为r3=2 mm的半圆，并假定修整轮圆弧刃的圆弧半径为r3=0.3mm。因曲线以 X 轴为对称，故下面只讨论曲线的AC段。修整砂轮时，修整轮的轴线最好与砂轮截面曲线的法线垂直。但由于修整轮有一定的厚度，在A点处及其附近，若要求修整轮的轴线与砂轮截面曲线的法线垂直，则也有可能会发生修整轮与砂轮之间的干涉。所以，修整砂轮时，一般使修整轮的轴线与砂轮截面曲线的法线之间的夹角在900到450的范围内变化，这时，修整轮轴线的法面与 X 轴正向的夹角在00到450的范围内变化。假定修整砂轮时，为避免修整轮与砂轮发生干涉，在AD段一直保持=450；而在DC段一直保持修整轮的轴线垂直于砂轮截面曲线的法线，即从450渐变到00。在图4-2中，O3点是砂轮截面曲线的圆心，D点是AC段的中点，修整D点时，修整轮圆弧刃的圆心位于O点，修整器绕 Z 轴转动的转动中心位于O1点，修整轮圆弧刃的中点位于a点；修整C点时，修整轮圆弧刃的圆心位于O点，修整器绕z轴转动的转动中心位于O1点，修整轮圆弧刃的中点位于a点。由于修整轮圆弧刃的存在，修整后砂轮截面在A点处将具有如图4-2中所示的半径为r的圆弧A1A2， 这是圆弧刃上a1a2段圆弧的复印。为反映装配误差的影响，图4-2中将O点与O1点的距离，即装配误差偏心值e夸大画出，偏心值e可分解为在修整轮轴向的装配误差 ea 和在修整轮径向的装配误差er。修整砂轮时，从A点修整到C点的过程中，在AD段一直保持=450，没有绕转动轴的转动，故偏心值e没有产生任何影响；而在DC段，则由于e值的存在而产生了过切或欠切从而引起修整后砂轮截面曲线形状的误差。如图4-2所示：在理想的状态(e=0)时，修整轮圆弧刃的圆心与修整器绕Z轴转动的转动中心重合，从D点修整到C点的过程中，两者的轨迹也重合，若修整器绕Z轴转动的转动中心的轨迹OO1是半径为r3r=2.3mm的圆弧，则可以确保DC是半径为r3=20mm的圆弧，所以数控编程时只需保证OO1是半径为r3r=2.3mm的圆弧。当存在装配误差偏心值e时，OO1是半径为r3r=2.3 mm的圆弧就无法确保DC是半径为r3=2.0mm的圆弧，此时，修整轮圆弧刃圆心的轨迹OO1和DC均为近似椭圆弧。修整D点时，修整轮上与砂轮接触的地方是a点，当O1点经过450圆心角的圆弧到达O1点时，若修整器不绕Z轴转动，则修整轮上与砂轮接触的地方是a2点，但由于修整器绕Z轴转动的结果，修整轮上与砂轮接触的地方实际上是a点。存在装配误差偏心值e时，a点与O1点之间的距离大于a2点与O1点之间的距离，因此产生了过切，若存在与图示e值相反方位的装配误差，则产生欠切。过切量：（4-22）式中，r=03mm可视为常数，故过切量K实际上是轴向的装配误差ea和径向的装配误差er的函数。计算结果表明：ea和er值取负值，则算出的过切量K也是负值，这实际上是产生欠切了。由此可见：不管ea和er值是正值还是负值，均造成修整后砂轮截面形状较大的误差，而且ea对K的影响均大于er，由轴向装配误差ea引起的过切量在数值上与它本身已很接近，是相同数量级的。另一方面，成型磨削后零件的形状精度在很大程度上取决于成型砂轮的形状精度，因此砂轮修整器装配时必须采取必要措施使装配误差尽可能小，尤其是对于轴向装配误差，必须使它小于0.01mm才能达到成型砂轮修整精度要求。4.2 液压缸的稳定性分析及设计 液压系统由于其结构简单，布局灵活，元件的自润滑性较好，便于和其它传动方式联用。液压缸是液压系统的执行元件，在液压系统中可以实现直线往复运动，把系统液压能转化成直线往复运动的机械能。而液压缸运动稳定性的好坏，对液压系统工作的性能、设备运行的状态、加工产品的质量以及自身寿命都有着很大的影响。4.2.1 稳定性分析图4-3 液压缸负载系统图4-3是液压缸- 负载系统，当液压缸输出力与负载相等，且输入的液体流量恒定时，若缸固定，则活塞作匀速运动，液压缸具有稳态特性；当输入流量不变而负载发生变化，或负载不变而流量发生变化时，活塞运动速度就会发生变化，这一过程中负载或输入流量变化与活塞速度变化之间的关系就是液压缸的动态特性。此外，液压缸活塞在很低的速度下移动时，可能产生爬行现象，这也是缸的动态特性之一。（1）频率分析若用m 表示活塞及运动部件质量，F 为液压缸外负载，p 和q 分别为液压缸输入液体压力和流量，则液压缸输入油液的连续性方程为 （4-23）式中 v 活塞运动速度；A 液压缸活塞的面积； Vt 液压缸高压腔及进口管路油液的体积；c 液压缸泄漏系数；K 油液体积弹性模量活塞运动的动力平衡方程式为 （4-24）式中 Bc 粘性阻尼系数由式（4-23）、式（4-24）可得液压缸的速度- 负载特性方程 （4-25）由式（4-25）可得液压缸的固有频率和阻尼比 （4-26） （4-27） 由于液压缸中的泄露在一般情况下很小，因此当c A2 时，可以忽略不计，于是液压缸的固有频率可以近似为 （4-28） 由式（4-28）可以看出，液压缸的移动部