热控技术的发展与先进控制.ppt

热控技术发展与先进控制,山西电力科学研究院热工室,热控技术的发展与先进控制,热控技术的发展研究成果热控技术今后发展方向协调控制系统（CCS）协调控制系统的RB功能给水控制系统汽温控制系统凝结水控制系统,热控技术的发展,近10年来火电机组热控系统发展迅速，控制装置由DDZ-、仪表到组装仪表，再由可编程调节器发展到DCS分散控制系统以及未来的FCS现场总线控制系统，目前DCS在火电机组的应用已非常成熟，不仅大大提高了热控系统的可靠性，也为火电机组自动化技术的发展提供了广阔的空间；热工自动控制技术由简单的单回路、串级控制发展到多种控制方案相结合的复杂控制，由机组的正常运行工况控制发展到机组的全程自动控制，由开、闭环独立控制发展到单元机组一体化控制，目前火电机组的自动化技术已发展到在运行人员极少干预的情况下，实现机组的自启、停和正常运行功能（即APS-AutomationPlantStartup&ShutdownSystem）。单就闭环控制技术，目前已有不少先进控制理论在生产实际中得到了很好的应用（如模糊控制理论），而且热力系统的效率控制将是我们进一步研究的方向。,研究成果,我省近几年来，在热控领域的各个方面，控制系统的应用研究成果取得了突破性进展，已走在了该领域的技术前沿，在国内具有领先水平，有些方面已达到了国际先进水平。如：提高协调控制系统响应速率及适应性的研究；大型机组RB功能可靠性、准确性的研究；FCB功能的探索研究；模糊控制理论等多种控制理论在汽温控制系统的综合应用；间断式凝结水控制系统的研究；一段式全程给水控制系统的投运；APS的应用研究等等。,热控技术今后发展方向,热控技术今后的发展方向应着眼于如何进一步提高机组的效率、降低发电成本、延长机组寿命等方面，实现机组的效率控制、全智能化控制将成为本学科研究的新课题。如：在线检测、定性分析锅炉的燃烧效率，即调整锅炉的风、煤比，实现锅炉效率的闭环智能控制。同时，优化控制、循环硫化床锅炉的控制研究以及先进控制理论的广泛应用也将是我们研究的方向。,协调控制系统（CCS）,概述影响CCS的主要因素解决方案及其特点投运效果,CCS控制方案原理框图,概述,为了满足电网调度的要求，目前单元机组CCS方案设计大部分是以锅炉跟随为基础，采用负荷指令信号间接平衡与能量直接平衡动、静态相结合的控制方案，主要特点在于负荷指令经幅值限制、速率限制等处理后作用于汽机主控和压力定值形成回路，而锅炉主控同时采用负荷指令与能量需求信号分别作为动、静态前馈，使负荷要求变化时，机、炉协调动作；并在上述回路中采用微分环节和多级惯性环节补偿、拟合机、炉热力系统的特性差异，保证机、炉动作从时间上匹配。锅炉通过控制燃料量改变锅炉负荷，维持主汽压力，以适应汽机的能量需求；汽机在负荷响应起始阶段，通过调汽门动态过开，利用锅炉的蓄热，快速响应负荷，在负荷响应过程中，维持汽机能量需求量与机组负荷要求相平衡。,CCS主要由以下几部分组成：、单元机组负荷指令运算回路机组负荷指令运算回路的主要任务是根据机、炉运行状态，选择机组可以接受的各种负荷指令，用之作为机、炉的功率给定值，分别送至锅炉主控和汽机主控。该回路由负荷控制站、最大最小值限制回路、变化率限制回路等部分组成。、RB运算回路当机组由于辅机故障发生RB时,其最大可能出力将根据不同种类型的辅机故障而受到不同的变化率限制。主要运算回路包括：机组最大可能出力运算回路、RB激活回路、RB限速回路。另外该机组还设计有FCB功能。参与RB运算的设备有：送风机（FD）2台，引风机（ID）2台，一次风机（PA）2台，磨煤机4台，给水泵3台，汽机负荷限制。参与FCB的有发电机油开关跳闸。、频率校正回路频率校正回路的功能是将频差信号转换成负荷偏差，然后经过限幅和大小选后分别送至锅炉主控系统和汽机主控系统，使锅炉和汽机能够快速响应。、压力设定值形成回路包括：定压运行时的压力定值运算回路、滑压运行时的压力定值运算回路、定/滑压无扰切换回路。、锅炉主控锅炉主控相当于单元机组负荷指令处理回路与燃烧控制系统之间的接口，其功能是将机组负荷指令信号传送到风量控制系统和燃烧控制系统，以协调锅炉出力与负荷之间的匹配关系，同时保证锅炉的安全、稳定运行。、汽机主控提供了CCS与DEH之间的接口，同时将机组负荷指令传送到DEH控制回路。、热值校正回路根据煤质变化引起锅炉出力变化而计算的热值校正信号送至燃烧系统进行修正。另外，CCS系统根据不同的运行工况，可运行在下列几种方式：1）协调方式2）炉跟随方式3）机跟随方式4）基本方式,影响CCS的主要因素,锅炉负荷响应特性汽机负荷响应特性（锅炉蓄热能力）不确定因素,锅炉负荷响应特性,锅炉负荷的滞后时间主要是由磨煤机的制粉环节形成的，而惯性则与锅炉的热惯性有关，是系统的固有特性，控制系统必须与之相匹配，才能保证系统的稳定运行。,锅炉特性曲线,汽机负荷响应特性,汽机负荷响应特性取决于锅炉的蓄热能力，而锅炉的蓄热能力来自两个方面：其一是锅炉受热面金属热容量的存储和释放，是造成锅炉惯性较大的主要原因之一；其二是汽机侧的扰动相应改变了汽包压力和饱和温度，使汽包的蒸发量突然变化，以适应负荷要求。,汽机特性曲线,不确定因素,由于一次控制设备特性的变化（如给煤机、给粉机、一次风调节档板）、燃用煤种特性的变化、辅机设备在机组运行过程中的启停等多方面不确定的扰动因素将会引起机组负荷及运行参数的波动，而由于在克服扰动过程中锅炉、汽机相互耦合，进而引起机、炉同时参与调节，造成系统稳定性差、过渡时间长。该问题在其它控制系统中也同样存在，而且也是自动控制领域的一大难题。,解决方案及其特点,提高锅炉负荷响应速率，在动态过程中合理掌握锅炉负荷指令的超调量；形成合适的压力定值；通过调汽门的动态过开，合理利用锅炉的蓄热，并根据锅炉负荷响应特性，在动态过程中限制汽机调汽门的动作；系统解耦,仿真曲线,锅炉负荷,锅炉主控比例、微分前馈引用“预见控制”理论采用可变微分时间和固定微分时间相结合，使微分时间在负荷指令接近目标值时逐渐减小，通过参数调整使锅炉负荷指令在起始以较大的速率变化，并在动态过程中有一定的超调量，接近目标值时超调量逐渐渐小。采用这一方案不仅可以最大程度上提高锅炉的负荷响应速率，还克服了负荷指令到位后超调而造成的静态偏差，解决了通常设计中采用固定微分时间的缺点。,压力定值,根据锅炉的压力响应特性，采用数学模型拟合压力定值曲线，在机组滑压运行区间使压力定值与实际压力变化同步，有效克服了系统的动态偏差和超调。,汽机特性,汽机主控负荷指令在拟合锅炉负荷响应特性（采用惯性环节）的基础上叠加一微分环节，根据负荷指令的变化速率调整微分时间，在负荷指令变化起始，通过调汽门动态过开，充分利用锅炉的蓄热使机组负荷快速响应，等待锅炉负荷发生变化后，机组负荷随之改变，不仅有效克服了机组负荷响应的滞后，而且弥补了机、炉热力系统本身的特性差异，保证热量的供求基本平衡，使系统运行稳定。,系统解耦,在负荷响应过程中，机、炉之间的耦合关系就是机组的能量（即锅炉所产生的能量及汽机所需求的能量）及其平衡关系，反应在控制系统中就是两个主要控制变量即机组负荷和主汽压力，在通常的设计中上述两个变量分别由汽机主控和锅炉主控控制，使CCS在不确定因素自发扰动情况下不能适应。为此，根据“解耦控制”理论引入一个“汽机能量需求信号”的中间变量（NePgPt）代替“机组负荷”作为汽机主控的被调量，由于该信号只反应机组负荷要求的变化及汽机侧自身的扰动，使在锅炉发生自发扰动的情况下，汽机不参与调节，各自的扰动因素分别由锅炉主控和汽机主控独立克服，实现了完全解耦，达到了预期的目的。,投运效果,目前CCS所存在的几个主要问题（负荷响应速率的提高及其与系统稳定性之间的矛盾，机、炉之间的相互耦合关系）解决的关键在于形成合适的机、炉负荷指令和压力定值，使之与机组热力系统的特性相适应，将机、炉之间有机协调，共同适应电网的负荷要求；通过解耦控制提高CCS在各种不确定因素扰动发生时的适应性。,CCS响应特性曲线,协调控制系统RB功能,概述组成、分类存在问题解决方案投运效果,概述,RunBack（RB）功能是协调控制系统（CCS）的重要组成部分，设计的目的是保证在辅机故障跳闸后，协调控制系统自动迫降负荷至机组所允许的预定值，保证机组在此工况下的安全、经济、稳定运行。为了保证RB功能的正常实现，必须进行RB试验，RB试验是协调控制系统乃至整个热控系统在调试及投运过程中的一个综合性的重要试验项目，RB试验不仅是检验协调控制系统及其它自动控制系统调节品质和性能，以及在辅机故障跳闸后的抗干扰能力，而且通过RB试验对其控制回路进行逐步的调整和优化，使热控系统在最佳工况下运行，从而实现机组的全程负荷控制。RB试验不仅对机组的整体性能及自动化水平的提高有重大的意义，而且从客观及主观上都具有相当的技术难度。,组成、分类,协调控制系统RB功能主要包括：机组最大可能出力运算回路、RB激活回路、RB限速回路以及FCB功能。当机组由于辅机故障发生RB时，协调控制系统运行在汽机跟随方式，汽机主控维持当前机前压力，锅炉主控开环迫降负荷至机组所允许的最大负荷，参与RB运算的项目主要包括：锅炉燃料（磨煤机）引风机送风机一次风机给水泵FCB（FastCutBack）,存在问题,锅炉燃烧不稳定，炉膛负压波动较大，甚至造成锅炉灭火，其原因主要是RB发生后，锅炉的负荷迫降速率设定不合理所至；锅炉汽水系统运行不稳定，锅炉汽包水位、主汽温度等参数波动较大，严重威胁机组的安全、稳定运行，其原因主要是在RB这一特定的恶劣工况下，机组的运行方式不合理所至；RB发生后，负荷波动较大，稳定时间长，特别是RB复归后，更加巨了负荷的稳定周期，使机组运行极不稳定，就其原因主要是在降负荷过程中，RB复归时机掌握不好，复归以后机组的运行方式不确定所造成的；给水泵跳闸发生RB，容易造成由于汽包水位低灭火，其原因主要是由以下两方面因素所至：其一负荷迫降较慢，相应地增加了给水需求量；其二是给水量不够，不能弥补汽水不平衡造成的空缺；一次风机跳闸发生RB，往往发生由于一次风压低而引起磨煤机跳闸、锅炉灭火，如何在RB发生的瞬间，快速提高一次风压是解决这一问题的关键。,解决方案,负荷迫降速率的确定机组运行方式的确定RB复归功能给水泵RB一次风机RBFCB功能,负荷迫降速率的确定,通过对不同类型机组（包括直吹式及中储式）的RB试验情况表明：磨煤机RB的负荷迫降速率为100%/min左右；引、送风机RB的负荷迫降速率为300%/min左右；一次风机RB的负荷迫降速率为300%/min左右；给水泵RB的负荷迫降速率为300%/min左右；FCB的负荷迫降速率为100%/min左右。通过合理设定负荷迫降速率，保证了锅炉燃烧的稳定，避免了锅炉灭火等现象。,机组运行方式的确定,在通常设计中，RB发生后CCS切换至汽机跟随方式运行，机组可在定压或定滑压方式运行，采用不同运行方式的试验结果表明：采用定压运行方式（即RB发生后，锅炉开环迫降负荷，汽机快速响应维持当前主汽压力）效果较好，不仅可使负荷快速将至预定值，还能保证各运行参数的稳定，特别是蒸汽品质及汽水系统的稳定。,RB复归功能,大部分设计由于辅机故障发生RB后，系统以一定的速率迫降负荷至预定值，系统稳定后，手动按下“RBRESET”按钮，对RB复归，但在试验过程中发现，由于人为因素复位时机把握不好，造成负荷波动较大，机组运行不稳定。为此，对RB复位功能进行了改进，即当机组负荷降至目标负荷，控制系统自动复归RB，主汽压力设定值将以1.5%/min的速率下降，直到压力设定值与当前机组负荷对应的压力值平衡，则RB过程结束，CCS自动切到锅炉跟随方式，辅机故障恢复后，运行人员可投入协调方式运行。通过该项改进后，在RB工况下机组的负荷稳定性大大提高。,给水泵RB,给水泵跳闸发生RB后具有其特殊性，首先在设置给水泵的最大负荷时应考虑每台给水泵的余度，保证单台给水泵有能力弥补在RB过程中所造成的汽水不平衡；其次瞬间适当提高压力定值，以快速迫降负荷，最大程度减少RB过程中系统的用水量；第三降低汽包水位控制系统的蒸汽流量前馈系数，防止负荷迫降过程中减少给水流量，造成汽包水位较低；第四将RB复归负荷点提高5%左右，防止动态过程中负荷太低，减小负荷偏差。,一次风机RB,一次风机跳闸发生RB后也具有其特殊性，由于一次风压关系到制粉系统及锅炉燃烧的安全、稳定运行，所以，一次风机跳闸发生RB瞬间应快速开大运行一次风机，之后再以一定的速率过渡到正常的控制回路，防止一次风压瞬间降低而造成一次风堵管甚至锅炉灭火。,FCB功能,FCB功能，主汽压力定值形成回路，将CCS、RB回路、FCB回路的压力定值作为一个整体来考虑，保证各种工况之间压力定值的无扰切换，以及CCS运行在跟踪方式（即锅炉开环迫降负荷，汽机运行在转速控制方式，旁路快开后维持当时压力）。,投运效果,RB过程主要参数运行曲线2,给水控制系统,概述系统组成投运技巧投运效果,给水控制系统等效框图,概述,目前，国内大、中型火力发电机组锅炉给水系统已逐步采用变速给水泵、全程给水控制系统实现锅炉各种运行工况的给水控制，以保证锅炉的安全、稳定运行，减轻运行人员的劳动强度，提高机组效率，降低辅机的损耗，但由于各种客观及主观原因，真正实现锅炉给水系统全程控制的机组还为数不多。锅炉全程给水控制系统，是指机组在启停过程，正常运行和负荷变化中均能实现锅炉给水的自动控制，而全程给水控制系统通常采用两种控制方案：两段式给水控制系统，是采用变速给水泵控制给水母管压力，给水调节阀控制汽包水位，这一方案将两个控制系统从热力系统上分段，一定程度上克服了两个系统之间的相互影响，但不利于机组的经济运行和给水泵的安全运行，特别是不能适应较大的负荷变化；一段式给水控制系统，是采用变速给水泵控制汽包水位，给水调节阀控制给水母管压力，这一方案两个系统作为一个整体来考虑，更有利于提高机组的效率和给水泵的安全、高效运行，但采用该方案关键在于克服两个系统之间的相互影响。,系统组成,该系统在低负荷阶段采用单冲量控制系统，在高负荷阶段采用等效串级三冲量给水控制系统，其各项功能分别由以下几个回路完成：汽包水位主控回路；低负荷转速反馈回路高负荷主汽流量前馈及给水流量反馈回路；给水流量平衡回路；压力限制回路；下限特性保护回路；单、三冲量切换回路；给水泵启动及跟踪回路。给水主控系统采用一个PI控制器，配合主汽流量微分前馈及给水流量微分反馈，等效为串级三冲量，又是该系统的一个突出特点，大量的控制任务由前馈来完成，PI只起静态微调作用，也是热控领域的发展趋势。,给水主控原理框图,投运技巧,大家都知道给水系统是无自平衡能力的对象特性，而一段式给水控制系统在低负荷阶段较难投运也是众所周知的，特别是SIEMENS的给水控制方案采用等效串级三冲量，使投运工作更加困难。我们在多台机组的调试中，在充分消化、吸收SIEMENS设计思想的基础上，通过反复的试验研究，有效解决了系统投运过程中的关键技术问题，达到了很好的投运效果，对这一类型系统的投运技巧进行的总结如下：,一段给水控制系统是将整个给水系统的各个运行参数的控制作为一个整体来考虑，尽管从概念上是采用给水泵控制汽包水位，给水调节阀控制给水母管压力，但两个系统之间是互相渗透融为一体的，即在给水调节阀（低负荷阶段为启调阀，高负荷阶段为PINCH阀）控制回路中，引入汽包水位偏差的微分前馈，在汽包水位发生扰动的情况下，在保证泵安全工作的前提下，给水泵和给水调节阀同时作为一个整体来调节，以快速适应水位变化的要求。引入微分前馈对整个系统的平稳运行以及降低水位的动态偏差起到了积极的作用。,投运技巧（1）,投运技巧（2）,主汽流量微分前馈和给水流量微分反馈的调整是这一类型系统投运的关键，将实际微分环节的微分时间和惯性时间设定为与PI控制器的积分时间相同即可等效为串级三冲量控制系统即：D（W）TdS/（1TiS）KdKp（11/TnS）=U如果Td=Ti=Tn，则上式可等效为：D（W）KdKp=U主调为PI调节器，比例系数为Kp，积分时间为Tn；副调为比例系数是1的纯比例调节器；KdKp为流量系数。由等效框图可见：Kp、Tn根据汽包水位的响应特性调整；Td、Ti根据Tn来设定；蒸汽流量微分系数Kd根据Kp和给水泵的流量特性来调整，保证在蒸汽流量发生变化时，产生同样的给水流量变化，维持汽包水位的动态稳定；而给水流量的微分系数Kd因为副调等效为纯比例调节器，则要在满足克服给水流量自发扰动的情况下尽量小，否则将会产生较大的静态偏差。,投运效果,汽包水位负荷扰动运行曲线,汽温控制系统,概述特点分析现有方案改进思路控制方案特点投运效果结论,汽温控制系统原理框图,概述,蒸汽温度是火电机组安全、高效、经济运行的重要参数，因此对蒸汽温度控制的要求相当严格，蒸汽温度过高会使过热器和汽轮机高压缸承受过高的热应力而损坏，严重影响机组的安全运行，汽温偏低会降低机组的热效率，影响机组运行的经济性，而蒸汽温度控制一直是电站热控领域的一大难题，尽管目前所采用的控制方案较多，甚至也有不少先进的控制理论在不断的应用，但汽温控制系统的投运情况仍很不理想。,特点分析,基于汽温控制目前的状况，我们根据其热力系统的特点及其在火电机组中所占的重要位置进行了认真的分析，认为其主要原因表现在以下几个方面：1）要求控制精度高（5），若汽温控制点长期越限，将严重影响机组的安全、经济运行，甚至大大降低机组的使用寿命；2）系统滞后大，过热器的是电站锅炉滞后最大的热力系统，纯滞后时间约为35分钟；3）干扰因素较多，包括：给水压力、温度的变化、减温水扰动、负荷扰动、燃烧自发扰动、风煤配比变化等；4）对象的不确定性，过热器在不同负荷、不同燃烧工况下，对象特性差异较大；5）控制手段单一，目前主要以喷水减温为主要控制手段。,现有方案,目前所采用的控制方案主要包括串级控制、导前微分、相位补偿、分段式控制、温差控制等，但投运效果均不理想。为此，国内外许多控制专家曾在这一方面做了许多研究，也提出了不少新的、先进的控制方案，但由于工程实现存在困难，应用甚少，因此，汽温控制问题也一直未能彻底解决。,改进思路,针对汽温控制的特点，我们对目前所采用的各种常规的和先进的控制方案进行了分析，认为：常规控制方案无法克服系统的大滞后和诸多不确定的外扰因素；先进控制方案大多数依赖于对象的数学模型，而汽温对象特性的不确定性，使许多先进控制理论的工程实现存在较大的困难。总之，无论是常规控制方案，还是先进控制理论，都存在其局限性，任何一种单一的控制方案都不可能覆盖汽温控制中存在的上述诸多因素。因此，将多种控制方案有机结合起来，综合应用在汽温控制系统中，相互协调、配合，分别不同侧重地解决汽温控制中不同方面的问题（如滞后大、扰动因素多、系统的不确定性等）是解决问题的新思路。,控制方案,通过比较、分析、综合和可行性论证，研究决定在原常规导前微分控制方案的基础上，结合思密斯予估控制理论，通过拟合过热器的对象特性，实现对过热器特性的“不完全动态予估”，形成“特性补偿式”汽温控制方案，以有效削减系统的大滞后，克服系统的内扰；引用“锅炉负荷指令”、“锅炉热量”等多种前馈控制最大程度克服外扰因素；同时采用模糊控制理论改变系统的增益，克服系统的不确定性。,控制方案（1）-反馈控制,“特性补偿式”控制方案是在对象特性试验的基础上，进行模型辨识，通过数学模型拟合过热器的对象特性，由图可见当T2*K(1+TcS)n=T1时，K*T2将作为被控量参与控制，控制系统的特性将大大改善（将对象特性补偿为减温器特性），有效削减了系统的大滞后，从而大大提高了系统的克服内扰能力；同时采用单回路控制系统，现场的动态调试和投运过程将大大简化：1)比例系数Kp将根据过热器出口温度T1与调节阀开度的静态特性来确定，而且Kp根据负荷的变化，实现智能修正；2)积分时间Ti将根据减温器的动态特性来确定；3)微分时间Td将根据积分时间来确定，Td=Ti(46)。,控制方案（2）-前馈控制,采用锅炉负荷指令微分前馈在负荷响应动态过程中，提高汽温控制系统的负荷适应性，减小控制系统的动态偏差；采用锅炉热量的比例、微分前馈在静态过程中，克服由于燃用煤种变化、锅炉风煤配比变化等因素引起的锅炉燃烧自发扰动对汽温的影响。采用这两种前馈控制方案，并通过反复的调整试验，最大程度地克服了燃烧等已知外扰因素对汽温的影响。,控制方案（3）-模糊控制,模糊控制方案是根据汽温偏差及其变化率的大、小组合成18条分段连续的模糊控制规则，并根据系统运行的实际情况不断调整和修正，来改变控制系统的增益，快速消除系统的偏差，以补偿数学模型与系统特性的差异，适应系统的不确定性。模糊控制规则如图。,模糊控制规则曲线,特点,将先进控制理论与经典的反馈、前馈控制方案有机地结合在一起；将多种先进控制理论有机结合在一起；易于在DCS中工程实现；结构简单，调节器的参数整定容易，可以使现场实际系统的动态调试和投运过程大大简化；每一中控制策略都具有其针对性；该方案具有广泛的适用性，适用于不同类型、不同容量的机组。,投运效果,汽温响应曲线,结论,该方案是目前大型电站锅炉较为理想的汽温控制方案，它将常规控制方案与现代控制理论相结合，采用汽温惰性区对象动态特性在线智能拟合的方法，实现了汽温动态特性的近似完全补偿，有效克服了对象大纯滞后对控制系统性能的不良影响；采用模糊推理在线修改调节器参数，有效地提高了汽温控制系统的自适应能力；通过静态和动态前馈控制方案可以最大限度地克服来自系统的燃烧侧扰动和负荷侧扰动，使汽温控制系统始终运行在最佳工作状态。该设计理念和解决现场控制难题的具体策略将会对火电生产过程控制系统的设计产生深远的影响。,凝结水控制系统,概述系统特点现有控制方案存在问题改进方案投运效果,凝结水系统工艺图,概述,凝结水系统的稳定运行，是机组安全、高效、经济、稳定运行的重要环节。而凝结水控制系统正常的投运，不仅保障了凝汽器运行的安全性，而且使机组运行的经济性和稳定性有了较大改善，减轻了运行人员的劳动强度，使机组自动化水平又上了一个新的台阶。,系统特点,凝结水控制一直是火电机组过程控制方面的一大难题，其突出表现在凝汽器水位与除氧器水位之间相互影响较大，而且受给水量、凝结水补水量等外部扰动较大，同时该系统滞后大，响应慢，存在许多不确定的干扰因素，系统的对象特性不容易确定，这就给控制系统方案的制定及系统的投运带来较大的困难。,现有控制方案（1）,两段式控制方案，除氧器水位控制和凝汽器水位控制作为两个相对独立的控制系统来考虑，根据除氧器水位控制进入除氧器的凝结水量，根据凝汽器热井水位控制进入凝汽器的补水量。该方案将两个控制系统从