FMEA10611068.ppt

潜在失效模式和影响分析FailureModeandEffectsAnalysis,温馨提示：请将手机调整到会议模式,PMCC-FMEA培训,2,课程内容,课程目的FMEA概要介绍设计FMEA过程FMEA,PMCC-FMEA培训,3,课程目的,理解FMEA在APQP中的作用；介绍FMEA的原因和目的、功用和结构；提供实际运用FMEA的技术指南；使学员在公司实施TS中，会有效地运用FMEA；,PMCC-FMEA培训,4,FMEA概要介绍,FMEA是一组系统化的工作，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。,PMCC-FMEA培训,5,FMEA概要介绍,FMEA的发展历史：FMEA起始于60年代航空航天工业项目。1974年美海军用于舰艇装备的标准舰艇装备的失效模式和后果分析实施程，首先将它用于军事项目合约。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。,PMCC-FMEA培训,6,FMEA概要介绍,FMEA的分类：系统FMEA-SFMEA设计FMEA-DFMEA过程FMEA-PFMEA设备FMEA-EFMEA项目FMEA-,PMCC-FMEA培训,7,FMEA概要介绍,FMEA的应用：设计FMEA：针对产品本身，产品设计开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。过程FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其小组应用。程序/项目FMEA：针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。,PMCC-FMEA培训,8,FMEA概要介绍,FMEA的实施：应该是“事前”行动，而非“事后”工作;D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。,PMCC-FMEA培训,9,FMEA的益处,改进产品的质量、可靠性、安全性改进公司的形象与竞争力帮助增加客户的满意程度降低产品开发时间与成本书面规定并跟踪减少风险所采取的措施事先花时间适当的完成FMEA，能更容易、低成本地对产品/过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。,举例说明,PMCC-FMEA培训,10,案例分析：翻车,一车走下坡路发现前方有人赶紧避让刹车没刹住掉沟里翻车了,PMCC-FMEA培训,11,案例分析：翻车的原因,PMCC-FMEA培训,12,各阶段所造成的损失成本,PMCC-FMEA培训,13,各阶段发生的不符合造成的成本,来料下一工序生产线末最终检验最终用户,第三方遏制额外运费/超额运费管理成本质量保证成本声誉受损丢失市场占有率丢失业务,重大的返工额外操作加班延时发货增加检验,修理遏制返工重新安排计划,一点点较小的延误,非常小,PMCC-FMEA培训,14,上述例子包含了四类FMEA,PMCC-FMEA培训,15,谁编制FMEA?,建议采取工作小组方法编制负责系统、产品或制造的工程师领导所有受影响的领域的技术代表要参与组员可包括系统、制造、装配、质量、维修、采购、测试、供应商及其他专家系统、产品和过程成熟时，成员会变动专卖品系统（黑箱/灰箱）由供应商负责；,PMCC-FMEA培训,16,何时开始FMEA？,设计新的系统、产品和过程时更改现有设计和生产过程时当设计/过程