机械制造技术课程设计-阀腔零件加工工艺及粗铣下表面夹具设计（全套图纸）.docx

课程设计说明书课程名称：机械制造技术基础课程设计设计题目：阀腔零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计姓名：专业班级：机电1203班指导教师： 2016 年1月27日太原理工大学机械工程学院目录绪论3第一章零件分析41.1零件作用41.2零件工艺分析41.3零件生产类型5第二章毛坯的选择与设计62.1选择毛坯62.2确定毛坯尺寸63.3 确定毛坯尺寸公差7第三章机械加工工艺规程设计93.1加工方法的选择93.1.1基准的选择93.1.2零件表面加工方法的选择113.2 机械加工工艺规程的确定123.3选择加工设备133.4刀具的选择143.5夹具的选择163.6量具的选择183.7各个加工表面工序尺寸的确定193.7.1各个孔加工表面工序尺寸的确定203.8确定切削用量及基本时间21第四章铣床夹具设计444.1问题的提出444.2夹具设计444.2.1定位基准选择444.2.2切削力及夹紧力计算444.2.3定位误差的分析45致谢47参考文献48全套图纸，加153893706绪论机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。机械制造技术基础课程设计是在学习完成机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了机械制造课程设计与生产实习基础上的又一次实践性教学环节，这次设计将更深层次的运用金属工艺学、互换性、力学、机械制造技术基础、机械制图等课程中的基本知识与理论以及生产实践中所学到的实践知识，综合运用，学会使用手册及图表资料，独立解决零件制造问题，并设计了机床专用夹具这一设备，提高了结构设计能力，为今后从事机械设计制造行业打下了坚实的基础。在阀腔的加工工艺规程及其铣下表面的夹具设计中，涉及到零件图誊画，解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，以保证零件的加工质量。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。第一章零件分析1.1零件作用题目做给的零件是容积式压缩机用阀腔。容积式压缩机是通过压缩腔的内部容积缩小来提高气体或蒸气压力的压缩机。阀腔即为压缩机内部控制气流的阀门的主要零件。从零件图上分析，大体作用为：通过阀腔作为油的分油岔口，将液压油输送到阀体，其中100的内孔与阀体结合，100的内孔有110的凹槽，用于垫密封胶圈，阀腔底部孔65外圆有宽73深3.5的凹槽与阀座配合，用于垫密封橡胶圈，保证密封性，防止漏油。零件图见附录。1.2零件工艺分析通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。从零件图上可以看出，阀腔零件还算比较规则，属于箱体零件，上、下端面通过粗铣、精铣即可达到所需表面粗糙度。100H8孔、65孔、76孔通过铣削加工可以达到所需技术要求，100H8孔与76孔端面有平行度要求，加工精度要求较高。6M12-6H的螺纹孔相对100H8孔的轴线互成60分布，其径向设计基准为110H11孔的轴线，轴向设计基准是100H8孔外圆的左端面，220孔分布于100H8孔两侧，加工要求在阀腔的对称中心线上。1.3零件生产类型零件是压缩机上的阀腔，质量为15Kg，查表2-1可知其属于轻型零件，生产类型为中批生产。第二章毛坯的选择与设计2.1选择毛坯零件的材料为QT450-10，力学性能450，硬度：160210HBS，基本组织碳素体，能承受冲击、振动。从提高生产效率和保证加工精度方面考虑，由于零件的生产类型为中批生产，零件的轮廓不大，选用砂型铸造，采用机器造型，铸造精度10级，铸件应符合JB9140-1999容积式压缩机球墨铸铁技术条件的规定，能够保证铸件的尺寸要求，由于铸件的主要缺点是力学性能差，阀体在控制液压油时，在阀腔内壁会产生压力，故铸件需进行回火处理。2.2确定毛坯尺寸根据课程设计所提供的原始数据及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，毛坯的初步设计如下： 1、阀腔的上端面通过查看零件图标注，该阀腔的上端面的粗糙度要求是Ra6.3。通过一次粗铣、半精铣加工即可达到所需表面粗糙度，阀腔下端面的粗糙度要求为Ra1.6，需要经过粗铣、半精铣、精铣等加工才能满足光洁度的要求，取经济精度为IT10级，通过查表和经验得，阀腔的上端面单边的加工余量为3.5，下端面单边余量为3。 2、76mm孔的加工76mm孔的表面粗糙度为Ra3.2，通过查表阅关资料，取经济精度为IT10级，粗镗、半精镗达到工序要求。粗镗、半精镗的加工余量之和为7。3、100H8孔的加工该孔的粗糙度为Ra1.6，通过粗镗、半精镗才可达到加工工序要求，取经济精度为IT10级，总加工余量之和为7。 4、65孔的加工该孔的粗糙度为Ra1.6，直径较小，通过粗镗、半精镗、精镗可达到加工工序要求。5、其他孔因直径太小，不铸造出孔，故无加工余量。综上所述，确定毛坯尺寸下表：表2.2毛坯尺寸零件尺寸单面加工余量铸件尺寸850.53.5及392763.569100H83.593653.558202.3 确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据铸件的尺寸公差等级、机械加工余量，查得本阀腔毛坯尺寸允许偏差见表2.3表2.3 阀腔（铸件）尺寸允许偏差零件尺寸偏差9292737495966162第三章机械加工工艺规程设计3.1加工方法的选择3.1.1基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，先选取前后96两侧面表面作为粗基准。精基准的选择应满足以下原则：（1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要计算。本零件是箱体类零件，遵循“先面后孔、先粗后精、先主后次、基面先行”的原则，在加工上下表面的时候应互为基准，直至加工到所要精度。而扩中间孔的时候基准应为下表面、凸台孔和已经铸造好的76mm的孔。最后扩孔和攻丝的时候应为其他面和孔已加工好，基准可以任意选取。3.1.2零件表面加工方法的选择表3.1.2零件加工方法加工表面加工精度等级（IT)粗糙度(Ra)方法阀腔上下表面850.5126.3粗铣-半精铣直径为76内孔103.2粗镗-半精镗直径为110的凹槽11普通粗镗直径为100的孔101.6粗镗-半精镗-精镗直径为65的内孔81.6粗镗-半精镗-精镗直径为85凸台12普通粗镗2X2096.3钻-扩-铰10XM127普通钻-攻丝底面环形槽11普通粗铣-半精铣4X18-2810普通钻-锪平3.2 机械加工工艺规程的确定零件的加工质量要求较高时，都应划分加工阶段。一般划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。如果零件要求的精度特别高，表面粗糙度很细时，还应増加光整加工和超精密加工阶段。各加工阶段的主要任务是： （1） 粗加工阶段 主要任务是切除毛坯上各加工表面的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品。 因此，应采取措施尽可能提高生产率。同时要为半精加工阶段提供精基准，并留有充分均匀 的加工余量，为后续工序创造有利条件。 （2）半精加工阶段 达到一定的精度要求，并保证留有一定的加工余量，为主要表面的精加工作准备。同时完成一些次要表面的加工（如紧固孔的钻削，攻螺纹，铣键槽等）。 （3）精加工阶段 主要任务是保证零件各主要表面达到图纸规定的技术要求。表3.2工序内容工序号工序工序内容1铸造毛坯机器砂型铸造毛坯2检验毛坯检验毛坯并清沙3热处理回火处理以消除热应力4粗铣下表面以上表面为基准，粗铣下表面5粗铣上表面以下表面为基准，粗铣上表面6粗镗65的孔以上表面，100、76的孔为基准，粗镗657粗铣下表面环形槽以上表面，100、76的孔为基准，粗铣下表面环形槽。8粗镗76、110、以下表面和65凸台孔为基准，粗镗76、110、9半精铣下表面以上表面为基准，半精铣下表面10半精铣上表面以下表面为基准，半精铣上表面11半精镗65以上表面，100、76的孔为基准，半精镗6512半精铣下表面环形槽以上表面，100、76的孔为基准，半精铣下表面环形槽。13半精镗76、100的孔以下表面和65凸台孔为基准，半精镗76、100的孔14钻4X18锪平28以下表面和65凸台孔为基准，钻4X18锪平28的T型槽15钻2X20的孔以下表面和65凸台孔为基准，钻-扩-铰2X20的孔16攻螺纹10XM12以下表面和65凸台孔为基准，钻-攻丝10XM1217精镗100以下表面和65凸台孔为基准，精镗10018精镗65以上表面，100、76的孔为基准，精镗6519精铣下表面以上表面为基准，精铣下表面20去毛刺与终检去毛刺，并进行清洗3.3选择加工设备表3.3加工设备的选择工序号工序工序内容设备1铸造毛坯机器砂型铸造毛坯2检验毛坯检验毛坯并清沙3热处理回火处理以消除热应力4粗铣下表面以上表面为基准，粗铣下表面X52K立式铣床5粗铣上表面以下表面为基准，粗铣上表面X52K立式铣床6粗镗65的孔以上表面，100、76的孔为基准，粗镗65的孔T68金刚镗床7粗铣下表面环形槽以上表面，100、76的孔为基准，粗铣下表面环形槽。X52K立式铣床8粗镗76、100、110、85的孔以下表面和65凸台孔为基准，粗镗76、110、100、85的孔T68金刚镗床9半精铣下表面以上表面为基准，半精铣下表面X52K立式铣床10半精铣上表面以下表面为基准，半精铣上表面X52K立式铣床11半精镗65以上表面，100、76的孔为基准，半精镗65T68金刚镗床12半精铣下表面环形槽以上表面，100、76的孔为基准，半精铣下表面环形槽。X52K立式铣床13半精镗76、100的孔以下表面和65凸台孔为基准，半精镗76、100的孔T68金刚镗床14钻4X18锪平28以下表面和65凸台孔为基准，钻4X18锪平28的T型槽Z3025摇臂钻床15钻2X20的孔以下表面和65凸台孔为基准，钻-扩-铰2X20的孔Z3025摇臂钻床16攻螺纹10XM12以下表面和65凸台孔为基准，钻-攻丝10XM12Z3025摇臂钻床17精镗100以下表面和65凸台孔为基准，精镗100T68金刚镗床18精镗65以上表面，100、76的孔为基准，精镗65T68金刚镗床19精铣下表面以上表面为基准，精铣下表面X52K立式铣床20去毛刺与终检去毛刺，并进行清洗3.4刀具的选择表3.4刀具的选择工序号工序工序内容刀具1铸造毛坯机器砂型铸造毛坯2检验毛坯检验毛坯并清沙3热处理回火处理以消除热应力4粗铣下表面以上表面为基准，粗铣下表面硬质合金端铣刀YG155粗铣上表面以下表面为基准，粗铣上表面硬质合金端铣刀6粗镗65的孔以上表面，100、76的孔为基准，粗镗65的孔硬质合金单刃镗刀7粗铣下表面环形槽以上表面，100、76的孔为基准，粗铣下表面环形槽。硬质合金直柄立铣刀YT158粗镗76、100、110、85的孔以下表面和65凸台孔为基准，粗镗76、110、100、85的孔工步1：硬质合金单刃镗刀工步2. 硬质合金单刃镗刀工步3：高度钢锪刀工步4：高度钢锪刀9半精铣下表面以上表面为基准，半精铣下表面刀具：硬质合金细齿铣刀10半精铣上表面以下表面为基准，半精铣上表面刀具：硬质合金细齿铣刀11半精镗65以上表面，100、76的孔为基准，半精镗65刀具：YT30硬质合金圆形铣刀12半精铣下表面环形槽以上表面，100、76的孔为基准，半精铣下表面环形槽。刀具：硬质合金直柄立铣刀13半精镗76、100的孔以下表面和65凸台孔为基准，半精镗76、100的孔工步1：硬质合金单刃镗刀工步2：硬质合金单刃镗刀14钻4X18锪平28以下表面和65凸台孔为基准，钻4X18锪平28的T型槽工步1：高速钢钻头工步1：高速钢钻头15钻2X20的孔以下表面和65凸台孔为基准，钻-扩-铰2X20的孔工步1：莫式锥柄麻花钻，高速钢钻头工步2：锥柄扩孔钻，高速钢钻头工步3：硬质合金锥柄铰刀16攻螺纹10XM12以下表面和65凸台孔为基准，钻-攻丝10XM12工步1：高速钢钻头工步2：高速钢钻头工步3：高速钢钻头机用丝锥工步4：高速钢钻头机用丝锥17精镗100以下表面和65凸台孔为基准，精镗100刀具：硬质合金单刃镗刀18精镗65以上表面，100、76的孔为基准，精镗65刀具：硬质合金单刃镗刀19精铣下表面以上表面为基准，精铣下表面刀具：硬质合金细齿铣刀20去毛刺与终检去毛刺，并进行清洗夹具：通用夹具3.5夹具的选择由于阀腔为箱体类零件，故其夹具选择专用夹具。3.6量具的选择表3.6量具的选择工序号工序工序内容量具1铸造毛坯机器砂型铸造毛坯2检验毛坯检验毛坯并清沙3热处理回火处理以消除热应力4粗铣下表面以上表面为基准，粗铣下表面游标卡尺5粗铣上表面以下表面为基准，粗铣上表面游标卡尺6粗镗65的孔以上表面，100、76的孔为基准，粗镗65的孔三牙锁紧式圆柱塞规7粗铣下表面环形槽以上表面，100、76的孔为基准，粗铣下表面环形槽。普通游标卡尺8粗镗76、100、110、85的孔孔孔以下表面和65凸台孔为基准，粗镗76、110、100、85的孔三牙锁紧式圆柱塞规9半精铣下表面以上表面为基准，半精铣下表面游标卡尺10半精铣上表面以下表面为基准，半精铣上表面游标卡尺11半精镗65以上表面，100、76的孔为基准，半精镗65三牙锁紧式圆柱塞规12半精铣下表面环形槽以上表面，100、76的孔为基准，半精铣下表面环形槽。游标卡尺13半精镗76、100的孔以下表面和65凸台孔为基准，半精镗76、100的孔三牙锁紧式圆柱塞规14钻4X18锪平28以下表面和65凸台孔为基准，钻4X18锪平28的T型槽普通游标卡尺15钻2X20的孔以下表面和65凸台孔为基准，钻-扩-铰2X20的孔普通游标卡尺16攻螺纹10XM12以下表面和65凸台孔为基准，钻-攻丝10XM1217精镗100以下表面和65凸台孔为基准，精镗100三牙锁紧式圆柱塞规18精镗65以上表面，100、76的孔为基准，精镗65三牙锁紧式圆柱塞规19精铣下表面以上表面为基准，精铣下表面游标卡尺20去毛刺与终检去毛刺，并进行清洗3.7各个加工表面工序尺寸的确定3.7.1各个孔加工表面工序尺寸的确定表3.7.1各个孔加工表面工序尺寸的确定加工表面加工内容加工余量（mm)精度等级（CT)工序尺寸粗糙度Ra工序余量最小最大100H8的孔铸件71093粗镗210956.30.263.6半精镗39983.22.9133.14精镗281001.61.9462.08776铸件71069其余粗镗510746.33.284.88半精镗210763.21.761.8865铸件71058其余粗镗310616.31.284.6半精镗210633.21.882.12精镗28651.61.9542.1285粗镗201285其余19.6520110粗镗1011110其余9.7810.352X20钻18101812.517.9318扩1.81019.812.51.7161.87铰0.29206.30.1480.28410XM12钻（6）深1810.2810.2普通10.17310.2钻（4）深19.810.2810.2普通10.17310.2攻丝（6）深151.87M12普通1.7821.818攻丝（4）深16.51.87M12普通0.9821.8184X18-28钻181018普通17.9318锪平283.7.2各个平面工序尺寸的确定表3.7.2各个平面工序尺寸的确定工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度铸件3.592104粗铣下表面1.590.5105粗铣上表面1.589109半精铣下表面1881010半精铣上表面2871019精铣下表面185103.8确定切削用量及基本时间工序一：铸造毛坯机器砂型铸造毛坯工序二：检验毛坯检验毛坯并清沙工序三：热处理回火处理以消除热应力工序四：粗铣下表面以上表面为基准，粗铣下表面1.加工条件工件材料：QT450-10，强度为450Mpa铸件：工件尺寸aemaxs=198mm,l=198mm加工要求：粗铣下表面，加工余量为1.5mm；机床：X52K立式铣床；刀具：硬质合金端铣刀。 故根据切削用量简明手册（后简称切削手册）表3.1，取刀具直径d0=200mm。根据切削手册表3.2，选择刀具前角0=5，后角0=8 ，副后角0=10 ,刃倾角s=-10，主偏角Kr=60,过渡刃Kr=30,副偏角Kr=5。2.切削用量（1）确定切削用量ap因为余量较小，故选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成。（2）确定每齿进给量fz由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑。根据切削手册表3.5，使用YT15硬质合金端铣刀加工，根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表4.2-35，X52K机床功率为7.5kw，根据切削手册表3.5，得fz=0.090.18mm/z，故选择fz=0.18mm/z。（3）确定刀具寿命及磨钝标准根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm,由于铣刀直径d0=200mm，故刀具使用寿命T=240min（据切削手册表3.8）（4）计算切削速度v0和每分钟进给量vf 根据切削手册表3.16，当d0=200mm,Z=8，ap不高于5mm时，每齿进给量fz=0.18mm,vf=263mm/min,n=206r/min,vc=129mm/min。各修正系数为:kmv=1.0,ksv=0.8。切削速度计算公式为其中ae=198mm,ap=1.5mm,cv=186,qv=0.2,xv=0.1,yv=0.4,uv=0.2,pv=0,m=0.2,T=240min,fz=0.18mm/z,kv=kmv*ksv=1.0*0.8=0.8,z=8,将以上数据带入公式得:vc=628m/min确定机床主轴转速：ns=1000vc/(dw)=1000r/min根据切削手册表4.2-36，选择nc=950r/min,vfc=375mm/min因此，实际进给量和每分钟进给量为： Vc=d0n/1000=3.14*200*950/1000m/min=596m/minFz=vf/ncz=0.1mm/z（5）校验机床功率根据切削手册表3.24，近似为pcc=7.5kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率pcm=7.5*0.75kw=5.625kwpcc。故校验合格。最终确定：ap=1.5mm,nc=950r/min,vf=375mm/min, Vc=596m/min,fz=0.1mm/z。（6）计算基本工时tm=L/vf,L=l+y+变量，l=198mm查切削手册表3.26，入切量及超切量为：y+变量=60mm,则tm=L/vf=(198+60)/375=0.68min。工序五：粗铣上表面以下表面为基准，粗铣上表面1.加工条件工件材料：QT450-10，强度为450Mpa铸件：工件尺寸aemaxs=333.5mm,l=170mm加工要求：粗铣下表面，加工余量为1.5mm；机床：X52K立式铣床；刀具：硬质合金端铣刀。 故根据切削用量简明手册（后简称）表3.1，取刀具直径d0=200mm。根据切削手册表3.2，选择刀具前角0=5，后角0=8 ，副后角0=10 ,刃倾角s=-10，主偏角Kr=60,过渡刃Kr=30,副偏角Kr=5。2.切削用量（1）确定切削用量ap因为余量较小，故选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成。（2）确定每齿进给量fz由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑。根据切削手册表3.5，使用YT15硬质合金端铣刀加工，根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表4.2-35，X52K机床功率为7.5kw，根据切削手册表3.5，得fz=0.090.18mm/z，故选择fz=0.18mm/z。（3）确定刀具寿命及磨钝标准根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm,由于铣刀直径d0=200mm，故刀具使用寿命T=240min（据切削手册表3.8）（4）计算切削速度v0和每分钟进给量vf 根据切削手册表3.16，当d0=200mm,Z=8，ap不高于5mm时，每齿进给量fz=0.18mm,vf=263mm/min,n=206r/min,vc=129mm/min。各修正系数为:kmv=1.0,ksv=0.8。 切削速度计算公式为其中ae=198mm,ap=1.5mm,cv=186,qv=0.2,xv=0.1,yv=0.4,uv=0.2,pv=0,m=0.2,T=240min,fz=0.18mm/z,kv=kmv*ksv=1.0*0.8=0.8,z=8,将以上数据带入公式得:vc=628m/min确定机床主轴转速：ns=1000vc/(dw)=1000r/min根据切削手册表4.2-36，选择nc=950r/min,vfc=375mm/min因此，实际进给量和每分钟进给量为： Vc=d0n/1000=3.14*200*950/1000m/min=596m/minFz=vf/ncz=0.1mm/z（5）校验机床功率根据切削手册表3.24，近似为pcc=,根据机床使用说明书，主轴允许功率pcm=7.5*0.75kw=5.625kwpcc。故校验合格。最终确定：ap=1.5mm,nc=950r/min,vf=375mm/min, Vc=596m/min,fz=0.1mm/z。（6）计算基本工时tm=L/vf,L=l+y+变量，l=198mm查切削手册表3.26，入切量及超切量为：y+变量=60mm,则tm=L/vf=(333.5+60)/375=1.05min。工序六：粗镗65的孔 以上表面、100、76的孔为基准，粗镗65的孔1加工条件加工要求：粗镗65孔，单侧加工余量Z=3.5。机床：选用T68金刚镗床和专用夹具。刀具：硬质合金单刃镗刀。2、选择切削用量（1）选择切削深度由于单侧加工余量Z=3.5mm，故可在二次镗去全部余量，则=2.0mm(2)选择进给量根据实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表11-313，查得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁：=40-80m/min f=0.3-1.0mm/r选择=150m/min则 根据简明手册表4.2-204.2-61，选择，。（3）计算基本工时 根据公式，式中，当加工一个孔时l=12， L=（12+2.0+3）mm=15mm故有=min=0.051min工序七：粗铣下表面环形槽以上表面，100、76的孔为基准，粗铣下表面环形槽。铣宽7.3，外圆直径100.6H11的环形槽1.工件材料：QT450-10 b=220MPa 铸造加工要求：车宽7.3，外圆直径100.6H11的环形槽刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸16x25mm,=90,=15,=12,=0.5mm2计算切削用量1) 已知毛坯长度方向的加工余量为7.3+0.25 -0。7mm,=7.3mm2) 进给量f 根据实用机械加工工艺手册中表2.4-3,当刀杆尺寸为1625 mm，13mm,以及工件直径为160时，f =0.100.35mm/r按CA6140车床说明书（见切削手册）取 f =0.16mm/r3) 计算切削速度，按切削手册表1.27,切削速度的计算公式为(寿命T=60min)(m/min)其中：=342, =0.15,=0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即=1.44 ,=0.8 ,=1.04 ,=0.81 ,=0.97。所以 1.440.81.040.810.97=158.6(m/min)4)确定机的主轴转速ns= 541r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与541r/min相近的机床转速为500r/min及600r/min。现选取=500r/min。所以实际切削速度v=146.5r/min/。5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1L=293mm, =7.3mm,=3.5,=0tm=3.798(min)工序八：粗镗76、110、100、85的孔以下表面和65凸台孔为基准，粗镗76、110、100、85的孔工步1：粗镗761加工条件加工要求：镗76mm孔（基准A），单侧加工余量Z=1.5mm。机床：选用T68金刚镗床和专用夹具。刀具：硬质合金单刃镗刀。2、选择切削用量（1）选择切削深度由于单侧加工余量Z=1.5mm，故可在一次镗去全部余量，则=1.5mm(2)选择进给量根据实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表11-313，查得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁：=40-80m/min f=0.3-1.0mm/r选择=150m/min则 根据简明手册表4.2-204.2-61，选择，。（3）计算基本工时根据公式，式中，当加工一个孔时l=11， L=（11+2.0+3）mm=16mm故有=min=0.027min工步2：粗镗1001加工条件加工要求：粗镗、半精镗100H8孔，单侧加工余量Z=2.0mm。机床：选用T68金刚镗床和专用夹具。刀具：硬质合金单刃镗刀。2、选择切削用量（1）选择切削深度由于单侧加工余量Z=2.0mm，故可在二次镗去全部余量，则 =2.0mm(2)选择进给量根据实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表11-313，查得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁：=40-80m/min f=0.3-1.0mm/r选择=150m/min则 根据简明手册表4.2-204.2-61，选择，。（3）计算基本工时 根据公式，式中，当加工一个孔时l=30.9， L=（30.9+2.0+3）mm=35.9mm故有=min=0.194min工步三：粗镗1101、加工条件加工材料: QT450-10，铸件。工艺要求：孔径d=110mm深2.1，精度H12H13。机床：选用T68镗床专用夹具2、选择镗孔选择高速钢锪刀（如图3所示），其直径d=110mm 3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时，,当d20mm，v=200mm/min。 切削速度的修正系数为：，故=2001.01.00.751.0m/min=150 m/min=434r/mm 根据T68型镗床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=400r/mm，4计算基本工时根据公式式中，l=5mm，入切量及超切量由切削手册表2.29查出，计算得， L=（5+6）mm=11mm故有： t=0.069min工步四：粗镗851、加工条件加工材料: QT450-10，铸件。工艺要求：孔径d=85mm深4.5，精度H12H13。机床：选用T68镗床专用夹具2、选择锪孔钻选择高速钢锪刀（如图3所示），其直径d=85mm 3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时，,当d20mm，v=200mm/min。 切削速度的修正系数为：，故=2001.01.00.751.0m/min=150 m/min=562r/mm 根据T68型镗床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=600r/mm，4计算基本工时根据公式式中，l=10mm，入切量及超切量由切削手册表2.29查出，计算得， L=（10+6）mm=16mm故有： t=0.067min工序九：半精铣下表面以上表面为基准，半精铣下表面切削用量和时间定额及其计算过程同工序四。工序十：半精铣上表面以下表面为基准，半精铣上表面切削用量和时间定额及其计算过程同工序四工序十一：半精镗65以上表面，100、76的孔为基准，半精镗65切削用量和时间定额及其计算过程同工序六。工序十二：半精铣下表面环形槽以上表面，100、76的孔为基准，半精铣下表面环形槽。切削用量和时间定额及其计算过程同工序七。工序十三：半精镗76、100的孔以下表面和65凸台孔为基准，半精镗76、100的孔切削用量和时间定额及其计算过程同工序八。工序十四：钻4X18锪平28以下表面和65凸台孔为基准，钻4X18锪平28的T型槽工步一：钻4-18孔工件材料：QT450-10刀具：高速钢钻头加工要求：钻4-18mm孔切削速度：参考有关手册， 选取V=45mm/minf=0.30mm/r( 参考相关手册)=100045/（18）=796r/mm现选用Z3025摇臂钻床 查金属机械加工手册选取nw=800r/min f=0.28mm/r实际切削速度为=45.2m/min切削工时 切入长度l1=9mm,切出长度l2=3mm,加工长度l=16.5mmnw=（9+3+16.5）/（0.28800）=0.1272min工步二：锪平1、加工条件加工材料: QT450-10，铸件。工艺要求：孔径d=28mm，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z3025摇臂钻床专用夹具2、选择锪孔钻选择高速钢锪刀，其直径d=28mm 3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时，,当d20mm，v=200mm/min。 切削速度的修正系数为：，故=2001.01.00.751.0m/min=150 m/min=1706r/mm 根据Z3025摇臂钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=1700r/mm，4计算基本工时根据公式式中，l=14mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（14+6）mm=20mm故有： t=0.029min总的工时T=4t=0.509min工序十五：钻2X20的孔以下表面和65凸台孔为基准，钻-扩-铰2X20的孔1.工件材料：QT450-102.刀具：高速钢钻头3.加工要求：钻2-20mm孔4.切削速度：参考有关手册， 选取V=45mm/minf=0.30mm/r( 参考相关手册)=100045/（20）=717r/mm现选用Z3025摇臂钻床 查金属机械加工手册选取nw=700r/min f=0.28mm/r实际切削速度为=45.2m/min切削工时 切入长度l1=9mm,切出长度l2=3mm,加工长度l=16.5mmnw=（9+3+16.5）/（0.28800）=0.1272min总的工时T=4t=0.509min工序十六：攻螺纹10XM12以下表面和65凸台孔为基准，钻-攻丝10XM12工步一：钻、攻6-M12-6H的螺纹底孔10.2深18工件材料：QT450-10刀具：高速钢钻头(1) 10.2刀具：高速钢钻头切削速度：参考有关手册， 选取V=21mm/minf=0.15mm/r( 参考相关手册)现选用Z3025摇臂钻床 查金属机械加工手册选取nw=700r/min f=0.25mm/r实际切削速度为=22.4m/min切削工时 切入长度l1=5.1mm,切出长度l2=3mm加工长度l=18mmt= (l1+ l2+ l)/fmnw=(5.1+3+18)/(0.25700)=0.1491min总的工时：T=6t=0.895min工步二：钻4-M12-6H螺纹底孔10.2深19.8工件材料：QT450-10刀具：高速钢钻头(1) 10.2刀具：高速钢钻头切削速度：参考有关手册， 选取V=21mm/minf=0.15mm/r( 参考相关手册)现选用Z3025摇臂钻床 查金属机械加工手册选取nw=700r/min f=0.25mm/r实际切削速度为=22.4m/min切削工时 切入长度l1=5.1mm,切出长度l2=3mm加工长度l=19.8mmt= (l1+ l2+ l)/fmnw=(5.1+3+19.8)/(0.25700)=0.1594min总的工时：T=4t=0.638min工步三：攻6-M12-6H深15切削速度：参考有关手册， 选取V=21mm/minf=0.1mm/r( 参考相关手册)=(100021)/(12)=557.3r/mm现选用Z3025摇臂钻床 查金属机械加工手册选取nw=600r/min f=0.25mm/r实际切削速度为 =22.6m/min切削工时 切入长度l1=0.9mm,切出长度l2=3mm加工长度l=15mmt= （l1+ l2+l）/fmnw=（0.9+3+15）/（0.25600）=0.126min总的工时：T=6t=0.756min工步四：攻4-M12-6H深16.5切削速度：参考有关手册， 选取V=21mm/minf=0.1mm/r( 参考相关手册)=(100021)/(12)=557.3r/mm现选用Z3025摇臂钻床 查金属机械加工手册选取nw=600r/min f=0.25mm/r实际切削速度为 =22.6m/min切削工时 切入长度l1=0.9mm,切出长度l2=3mm加工长度l=16.5mmt= （l1+ l2+l）/fmnw=（0.9+3+16.5）/（0.25600）=0.136min总的工时：T=4t=0.544min工序十七：精镗100、以下表面和65凸台孔为基准，精镗100切削用量和时间定额及其计算过程同工序八。工序十八：精镗65以上表面，100、76的孔为基准，精镗6