工业控制网络课程设计-基于CAN总线的电液比例阀控制器的设计.docx

辽宁工业大学课程设计说明书（论文）辽 宁 工 业 大 学_工业控制网络 课程设计（论文）题目： 基于CAN总线的电液比例阀控制器的设计 院（系）： 专业班级： 学 号： 学生姓名： 指导教师： （签字）起止时间： 本科生课程设计（论文）课程设计（论文）任务及评语院（系）：电气工程学院 教研室： 学 号学生姓名专业班级课程设计（论文）题目小型直流电机控制器的设计课程设计（论文）任务课题完成的功能、设计任务及要求、技术参数实现功能小型直流电机控制器可实现电机的启动、加速、减速、急停、恒速等功能。硬件设计包括CPU选型、最小系统电路、电机驱动电路、按键电路等。软件采用汇编语言或C语言实现。设计任务及要求1、确定设计方案，画出方案框图。2、进行硬件电路的设计，包括元器件选择。3、绘制原理图、PCB。4、绘出程序流程图，并编写转速检测程序、电机驱动程序等。5、要求认真独立完成所规定的全部内容；所设计的内容要求正确、合理。6、按学校规定的格式，撰写、打印设计说明书一份；设计说明书应在4000字以上。技术参数1、宽频带的工作范围：其输出频率可在5350KHz范围内任意调节；2、双通道脉宽调制输出，每个通道最小输出电流为100mA。进度计划1、布置任务，查阅资料，确定系统设计方案（2天）2、系统硬件设计及模块选择（3天）3、系统软件设计及编写功能程序及调试（3天）4、撰写、打印设计说明书（1天）5、验收及答辩。（1天）指导教师评语及成绩平时： 论文质量： 答辩：总成绩： 指导教师签字： 年 月 日注：成绩：平时20% 论文质量60% 答辩20% 以百分制计算摘要当今，随着自动化技术的不断发展，液力传动控制在工业领域中得到了广泛的应用和发展。而电液比例控制作为一种新的液压传动控制技术，具有更加稳定和精确的控制性能。通过采用此项技术，可将液压系统的某些控制功能集成到电液比例控制器内，简化液压系统的构成，提高液压系统动作的稳定性和可靠性。本设计主要运用STC89C52单片机为核心控制器，对电液比例阀进行控制。并辅以硬件部分的电源模块、CAN总线模块、A/D转换模块和驱动模块。软件部分通过STC89C52进行编程，通过PWM脉宽调制技术和驱动电路实现对电液比例阀进行控制。其中通过CAN总线模块实现了信号的读取和传送，这比传统的I/O信号读取和传送可靠性和精确性更强，稳定性更高。通过PWM脉宽调制技术控制电液比例阀。CAN总线作为一种工业网络通讯技术，以其独特的设计思想、优良的实时传输性能和极高的可靠性，越来越受到人们的重视。通过CAN总线实现电液比例控制系统与工业数字化信息平台的信息共享，具有良好的发展前景。为此，研究并制造高性能、高可靠性的电液比例阀控制器有着十分重要的意义。关键词：STC89C52； CAN；PWM；电液比例阀目 录第1章 绪论1第2章 课程设计的方案22.1 概述22.2 系统组成总体结构2第3章 硬件设计43.1 单片机最小系统设计43.2 电源电路设计53.3 驱动电路的设计63.4 A/D转换电路的设计73.5 CAN总线模块的设计83.6 总体电路图11第4章 软件设计124.1 总体方案124.2 PWM控制实现134.3 CAN总线通讯的实现144.4 PID算法实现15第5章 课程设计总结18参考文献19附录I20附录II21III第1章 绪论近年来，随着技术的发展和进步，液位传动技术应用更加广泛，尤其是在工业过程控制中的应用。电液比例控制作为一种新的液压传动控制技术，在液力传动系统中取得了较好的使用效果。通过采用此项技术，可将液压系统的某些控制功能集成到电液比例控制器内，简化液压系统的构成，提高液压系统动作的稳定性和可靠性。电液比例控制主要作用在系统起动及停止时，不必采用外部减压阀就可达到自动减压减速的目的，较采用减压阀更稳定、更易于调整。电液比例控制主要是采用电液比例控制器控制比例电磁铁带动先导阀，从而达到控制液压系统动作的目的。对于电液比例阀控制器设计，早期电液比例阀的控制系统采用模拟分离器件构成，由于模拟器件有其固有的缺点，如存在温漂、零漂电压，构成系统的器件较多，使得模拟电液比例阀系统的控制精度及可靠性较低。随着计算机控制技术的发展，微处理器已经广泛使用于电液比例阀控制系统，实现了数字化控制。由于微处理器以数字信号工作，控制手段灵活方便，抗干扰能力强。所以，数字电液比例阀控制精度、可靠性和稳定性比模拟电液比例阀控制系统大大提高。电液比例控制采用微处理器实现全数字化，使电液比例控制进入一个崭新的阶段。利用微处理器控制电液比例阀完成各种新颖的、高性能的控制策略，使电液比例阀的各种潜在能力得到充分的发挥，电液比例控制系统具有抗干扰能力强、可靠性高、结构紧凑、价格低、与计算机连接方便、控制灵活、低速平稳性能好等诸多优点，在液压系统中的应用具有重要意义。对于简单的电液比例阀控制，只需利用微处理器控制继电器、电子开关元器件，使电路开通或关断就可实现对比例阀的控制。现在带微处理器的可编程控制器，已经在各种的机床设备和各种的生产流水线中普遍得到应用，通过对可编程控制器进行编程就可以实现对电液比例阀的规律化控制。对于复杂的微处理器控制电液比例阀，则要利用微处理器控制电液比例阀的电压、电流、开度等，使电液比例阀按给定的指令准确工作。通过微处理器控制，可使电液比例阀的性能有很大的提高。电液比例控制技术以其一系列优点在工业中应用已经相当普遍，在新系统设计和旧设备改造中正成为用户的重要选择方案，对提高企业的技术专装备水平和设备的自动化程度，发挥了极为重要的作用。将电液比例控制技术应用于液压传动系统中，不仅可以简化液压控制系统，还可以提高液压系统的控制水平，更好的满足工业要求。第2章 课程设计的方案2.1 概述本次设计主要是综合单片机和现场总线所学知识，设计电液比例控制器，并在实践的基本技能方面进行一次系统的训练。能够较全面地巩固和应用“现场总线”课程中所学的基本理论和基本方法，并初步掌握基于CAN总线的电液比例控制器设计的基本方法。应用场合：应用于液压传动系统的控制，在工业控制应用较广。通过CAN总线实现信号的接收和发送，控制器根据A/D转换模块传送的数据调整PWM输出控制电液比例阀达到设定值。系统功能介绍：电液比例控制器实现了对电液比例阀的控制。控制器通过比较A/D转换模块的和CAN总线模块的输入信号，通过控制器调节PWM输出控制电液比例阀达到设定值，实现控制电液比例阀开度大小的功能。2.2 系统组成总体结构STC89C52A/D转换模块驱动模块CAN总线模块电液比例阀位移模拟信号图2.1 系统整体框图STC89C52： 采用STC公司的STC89C52单片机作为控制器核心。和AT89S52单片机相比，其内部有8K字节的Flash，512字节的RAM，3个定时/计数器，6个中断源，程序存储空间和数据存储空间是AT89S51单片机的的2倍。并且在使用STC89C52单片机和CAN总线模块更易连接。位移模拟信号：控制器输入信号，为3路位移模拟信号，-10V10V电压信号，要求采样精度为1%。A/D转换模块：A/D转换模块接收电液比例阀模拟量信号，把模拟量信号转化成数字量信号传送给STC89C52单片机处理。驱动模块：驱动模块可以把信号进行功率放大，对于大电流设备可采用UNL2803驱动电路和IRF740-NMOS驱动电路，由于查阅资料发现UNL2803电流不足以驱动一般电液比例阀，顾采用IRF740NMOS驱动电路，其最小电流可达500MA，最大电流可达10A，完全能驱动一般电液比例阀。CAN总线模块：通过CAN总线模块实现数据接收和发送，CAN总线控制器SJA1000和光耦6N137相连接，增强了CAN总线节点抗干扰能力，通过CAN总线收发器PAC 82C250接收和发送数据。电液比例阀：以市面上普通的东峰电液比例阀为例，其工作最小电流在500MA左右，参数符合本次课设要求。顾选用东峰电液比例阀。第3章 硬件设计3.1 单片机最小系统设计单片机最小系统：所谓最小系统就是指由单片机和一些基本的外围电路所组成的一个可以工作的单片机系统。一般来说，它包括单片机，晶振电路和复位电路。( 1 ) 单片机STC89C52STC89C52是STC公司生产的一种低功耗、高性能CMOS8位微控制器。STC89C52使用经典的MCS-51内核，但做了很多的改进使得芯片具有传统51单片机不具备的功能，具有8K在系统可编程Flash存储器，512字节RAM，32 位I/O 口线，看门狗定时器，内置4KB EEPROM。STC89C52是一种高效的为控制器，为很多嵌入式控制系统提供了一种灵活性高且廉价的方案。( 2 ) 复位电路及时钟电路复位电路和时钟电路是维持单片机最小系统运行的基本模块。如图3.1和图3.2所示。 图3.1 复位电路 图3.2 时钟电路在晶振频率的选择上，虽然高频率的时钟有利于程序更快的运行，也有可以实现更高的信号采样率，从而实现更多的功能。但是对系统要求较高，而且功耗大，运行环境苛刻。考虑到单片机本身用在控制，并非高速信号采样处理，所以选取合适的频率对于选频信号强度和准确度都有好处。本次设计选取11.0592M无源晶振接入XTAL1和XTAL2引脚。并联2个22p贴片电容帮助起振。单片机最小系统如图3.3所示。图3.3 单片机最小系统3.2 电源电路设计常用的稳压电路有两种形式（1 ) 稳压二极管稳压电路稳压二极管稳压电路其工作原理是利用稳压管两端的电压稍有变化，会引起其电流有较大的变化这一特点，通过调节与稳压管串联的限流电阻上的压降来达到稳定输出电压的目的，其缺点是电流小，一般不会大于500MA，功率低，带动负载时电压下降。（2 ) 集成稳压芯片电路串联型稳压电路是利用电压串联负反馈的原理来调节输出电压的。集成稳压电源就是串联稳压电源的集成自动化。其优点是输出电流大，最高可达到1.5A，集成芯片有更好的稳定性和准确定,输出电压偏差相对较低。电路无需接额外电阻，简单易用，由于A/D转换芯片需要双电源供电，所以使用集成稳压芯片将会使电源更加稳定可靠，并且LM7805等系列芯片价格便宜，支持大电流，适合给单片机和A/D转换模块等供电。综上所述，采用集成稳压芯片所组成的电路。电源电路如图3.4所示。图3.4 电源电路3.3 驱动电路的设计由于单片机P2口输出的电压最高才有5V，难以直接驱动电液比例阀，所以需要驱动芯片驱动电液比例阀。1 ) UNL2803驱动芯片八达林顿晶体管，可驱动8路电机，工作电压高，工作电流大，灌电流最大可达到500mA，输入电阻2.7K，高耐压和大电流，并且能够在关态时承受50V的电压，输出还可以在高负载电流并行运行，但在设计时不要超过每个驱动器的电流的限制。2 ) IRF740NMOS芯片IRF740属于NMOS开关芯片，漏极电流最小200MA，漏极电流最大10A， 栅源电压最大可承受25V，额定功耗25W，而TO-220封装的IRF740功耗达50W左右，满足大部分小型直流电机的工作需求，其开关频率达到10KHz，而大部分电液比例阀的参数在7 KHz左右，所以符合大部分电液比例阀的参数。经实际检验发现散热较差，所以应用时应加散热片，但本次设计是电液比例阀，散热小，所以可以忽略。经实际检验发现STC89C52单片机并不能推动UNL2803驱动电液比例阀，并且STC89C52并不支持推挽输出，所以尝试使用上拉电阻提高驱动能力，然而效果并不理想，测试电流达不到UNL2803最低工作电流。最终决定使用IRF740驱动电路，其电路简单，方便使用，功耗大，漏极电流最大10A，远远大于500mA，并且驱动电流比UNL2803大很多，经测试单片机完全能驱动其工作，并且电流大于500mA。最终选择IRF740驱动电路。IRF740驱动电路如图3.5所示。图3.5 IRF740驱动电路3.4 A/D转换电路的设计A/D转换电路有两种方案1 ) 采用混合式电路在使用ADC0809作为A/D转换模块时，由于输入模拟信号为-10V10V，而ADC0809输入的模拟信号为05V信号，所以不满足要求，这样的话可以使用模拟电路把-10V10V电压转换成05V电压信号再用ADC0809进行模数转换。首先需要将-10V10V电压信号电阻分压，输出为-2.5V2.5V电压，在采用加法器和2.5V电压相加，这样得到的电压为05V 电压信号，但这样做会使用双电源电路，而且需要一个2.5V并不常见电压信号，制作这样一个电压信号非常繁琐，在运放上也需要调试和选型，要考虑阻抗匹配以及精确度是否符合要求，工作量也是提高了。而且在使用ADC0809时需要74HC573锁存器来提高单片机的输出电流，调试更加复杂，但从经济角度来说混合式电路成本却小很多。2 ) 高精度A/D转换芯片经查阅资料和书籍发现有很多A/D转芯片支持双极性输入，从技术要求和经济成本考虑可以使用AD574A芯片做A/D转换电路。AD574A是一种高性能的12位逐次逼进式A/D转换器，它同ADC0809一样是常用的A/D转换器。转换时间为25微妙，线性误差为1/2LSB，内部有时钟脉冲源和基准电压源，单通道单极性或双极性电压输入，采用28脚双立直插式封装。信号输入可以单极性也可以双极性的，完全能接收-10V10V电压信号，并且其转换精度高，转换时间短，这样再设计A/D转换时可以不使用采样保持电路。由于转换精度要求为1%即可，AD574A芯片转换精度完全满足要求，而且只需使用其8位进行A/D转换即可。综上所述，混合式模数转换电路设计复杂，用件更多，更易出现硬件和调试问题，而且混合式模数转换电路在耗电量上明显会高于只采用A/D转换芯片的模数转换电路，不利于电源的长期工作。在使用AD574A转换芯片时，因为转换精度为1%，所以只需8位进行A/D转换即可，这样不需要74HC573锁存芯片进行分时输出，程序可大大简化。所以使用A/D 574A转换芯片。A/D转换电路如图3.6所示。图3.6 A/D转换电路3.5 CAN总线模块的设计STC89C52将A/D采集的数据运算处理之后，还要将数据通过CAN总线通信接口以符合CAN协议的数据形式发送到总线上供上位机处理。要完成这一功能所以必须得对CAN总线模块进行设计，其中包括CAN控制器、CAN总线的光电隔离及对CAN收发器设计。本设计中CAN总线控制器芯片采用SJA1000芯片， SJA1000CAN通信控制器是Philips公司推出的一种CAN总线控制器芯片，它实现了CAN总线物理层和数据链路层的所有功能。SJA1000CAN总线控制器芯片是PCA 82C200的替代产品。PCA 82C200支持CAN 2.0A协议，可完成基本的CAN模式通信，而SJA1000CAN总线控制器芯片支持CAN 2.0B协议，并且有效支持分布式控制或实时控制的串行通信网，并且在引脚、电气特性、软件与PCA 82C200兼容，同时支持11位和29位标示符，具有64字节的FIFO扩展接收缓冲器，支持多种微处理器接口。SJA1000总线控制芯片在目前市场上是体积最小、最易于使用也是最节约成本的独立CAN控制器。SJA1000是一种支持CAN 2.0B协议的 CAN控制器，并能够发送的接收标准的和扩展的信息帧，同时具有接收滤波和信息管理的功能。SJA1000可通过传输接口与STC89C52进行数据传输，最高数据传输速率可达1Mb/s，STC89C52可通过SJA1000与CAN总线上的其它设备通讯。SJA1000总线控制器芯片内含三个发送缓冲器、二个接收缓冲器。同时还具有灵活的中断管理能力，这些特点使得微处理器对CAN总线的操作变得非常简便。SJA1000总线控制芯片如图3.7所示图3.7 SJA1000总线控制芯片在设计CAN总线模块时，为增强CAN总线控制器接收和发送信号的抗干扰能力，需要对CAN总线进行光电隔离设计。由于光耦合器输入输出间互相隔离，电信号传输具有单向性等特点，因而具有良好的电绝缘能力和抗干扰能力。因此，它在长线传输信息中作为终端隔离元件可以大大提高信噪比，光耦隔离器输入端属于电流型工作的低阻元件，因而又具有很强的共模抑制能力。在信号单向传输过程中，光耦隔离器的输入端与输出端完全实现了电气隔离，输出信号对输入端无影响，抗干扰能力强，工作稳定且无触点，使用寿命长，传输效率高等特点，所以，光耦隔离器广泛应用于抗干扰电路设计。经查阅资料后选择6N137光耦隔离芯片，6N137光耦合器是一款用于单通道的高速光耦合器，其内部有一个850 nm波长LED和一个集成检测器组成，其检测器由一个光敏二极管、高增益线性运放及一个肖特基钳位的集电极开路的三极管组成。具有温度、电流和电压补偿功能，高的输入输出隔离，LSTTL/TTL兼容，5mA的极小输入电流。其价格便宜，在光耦隔离电路应用广泛，因此，此次光耦隔离电路选用6N137芯片进行设计。6N137光耦隔离芯片如图3.8所示图3.8 6N137光耦隔离芯片CAN总线模块在接收信号时需要CAN收发器。CAN收发器是一个物理层的器件，它是CAN总线控制器和物理总线之间的接口，器件可以提供对总线的差动发送能力和差动接收能力。本设计总线收发器选用PCA82C50，其与ISO/DIS 11891标准完全兼容，最高速可达1Mbps，PCA82C50具有很强的抗瞬间干扰和保护总线的能力，降低射频干扰（RFI-Radio Frequency Interference）的斜率控制，热防护，可防护电池与地之间发生短路，它还存在低电流备用模式，并且某一个节点掉电不会影响总线。PCA82C250是CAN协议控制器和物理总线之间的接口，该器件对总线提供差动发送能力并对CAN控制器提供差动接收能力。它有更高的击穿电压，因此可以在电源电压范围内驱动低至45欧姆的总线负载。而且PCA82C250在隐性状态下的拉电流比一般CAN总线收发器更小，在掉电情况下的总线输出特性有一定的改善。PCA82C250是目前国内使用最广泛的CAN收发器，并且其与SJA1000 CAN通信控制器组成的CAN总线模块应用成熟，所以选用PCA82C250 CAN总线收发器。PCA82C250 CAN总线收发器如图3.9所示。图3.9 PCA82C250 CAN总线收发器芯片CAN总线模块包括CAN控制器、CAN总线的光电隔离及CAN收发器。其总体电路如图3.10所示。图3.10 CAN总线电路图3.6 总体电路图总体电路图见附录I所示。第4章 软件设计4.1 总体方案首先上电之后，A/D转换电路进行测量当前模拟量输入信号大小并传送给STC89C52单片机，同时CAN总线接收控制信号，经A/D转换后的数字信号和CAN总线接收的控制信号进行比较是否一致，一致的情况直接返回，不一致通过PID控制输出控制信号使当前输出电压和控制要求的电压信号一致，并周期的刷新从A/D转换电路传送回来的数据，通过不断比较调整输出，利用P2.4口编程输出PWM脉冲信号，直接作用于驱动芯片，最终实现输出和控制信号一致。其整体流程图如图4.1所示。开始A/D转换当前电压值CAN总线接收控制信号当前值和控制信号一致？Y输出PWM脉冲NPID闭环控制增加或减小当前输出值CAN总线发送输出信号图4.1 整体流程图P2.5脉冲宽度调制器（PWM）通道，此通道可有编程决定宽度和间隔的脉冲。脉冲的间隔周期是一个中断时间，即一个中断时间的PWM是内层的，通过控制中断次数即可设定外层PWM周期。由于产生的PWM信号不能直接驱动电液比例阀，这就需要设计合适的驱动电路，可间接的驱动电液比例阀，使其能够正常的运行。具体程序我们通过KeilC编程。4.2 PWM控制实现PWM（脉冲宽度调制）是通过控制固定电压的直流电源开关频率，改变负载两端的电压，从而达到控制要求的一种电压调整方法。PWM可以应用在许多方面，比如：电液比例阀控制，电机调速、温度控制、压力控制等等。在PWM驱动控制的调整系统中，按一个固定的频率来接通和断开电源，并且根据需要改变一个周期内“接通”和“断开”时间的长短。通过改变电液比例阀电枢上电压的“占空比”来达到改变平均电压大小的目的，从而来控制电液比例阀的开度，也正因为如此，PWM又被称为“开关驱动装置”，其占空比波形如图4.2所示。图4.2 PWM占空比设电液比例阀始终接通电源时，电液比例阀开度最大为Cmax，设占空比为D=t1/T，则电液比例阀平均开度为Ca=CmaxD，其中Ca指的是电液比例阀平均开度，Cmax是指电液比例阀最大开度，D=t1/T是指占空比。由上面的公式可见，当我们改变占空比D=t1/T时，就可以得到不同的电液比例阀开度Ca，从而达到调整电液比例阀开度的目的。严格来说，平均开度Ca与占空比D并非严格的线性关系，但是在一般的应用中，我们可以将其近似的看成是线性关系。基于单片机类由软件来实现PWM，在PWM调速系统中占空比D是一个重要参数在电源电压Ud不变的情况下，电枢端电压的平均值取决于占空比D的大小，改变D的值可以改变电液比例阀电枢端电压的平均值从而达到调速的目的。改变占空比D的值有三种方法：( 1 ) 定宽调频法：保持t1不变，只改变t2，这样使周期也随之改变。( 2 ) 调宽调频法：保持t2不变，只改变t1，这样使周期也随之改变。( 3 ) 定频调宽法：保持周期T不变，同时改变t1和T。( 1 )、( 2 )两种方法在调速时改变了控制脉冲的周期，当控制脉冲的频率与系统的固有频率接近时，将会引起振荡，因此常采用定宽调频法来改变占空比从而改变电液比例阀两端电压。在选用计时来实现脉宽的自由调整时有两种方法：( 1 ) 采用定时器作为脉宽控制的定时方式，这一方式产生的脉冲宽度极其精确，误差只在几s。( 2 ) 采用软件延时方式，其在精度上不如定时器方式，特别是在引入中断后，将有更大的误差。综上所述，最终选用定时器方法，此种方式可简化硬件电路，操作性强，计时精度高。4.3 CAN总线通讯的实现CAN总线作为控制器局域网络，其网络层次结构中的数据链路层和物理层时保证通信质量至关重要和不可缺少的一部分。SJA1000 CAN总线控制器就是扮演这个角色，它以一块可编程芯片上的逻辑电路组合来实现这些功能，提供了与模块控制器及微控制器接口，通过对它的编程，CPU可以设置它的工作模式，控制它的工作状态，与CAN收发器PCA82C250进行数据的接受和发送，把应用层建立在它的基础之上。SJA1000的内部寄存器主要有：模式寄存器MOD，其内容用来改变CAN控制器的行为方式，可读可写。命令寄存器CMR，其一个命令位启动CAN传输层的一个动作，只写。状态寄存器SR，反映CAN控制器的状态，只读。中断寄存器IR，用作中断源的识别，只读。中断使能寄存器IER，允许或禁止不同类型的中断源产生中断，可读可写。接受代码寄存器ACR，用于定义要接受的报文的位格式，可读可写。接受屏蔽寄存器AMR，用于定义某些报文位的无关位，可读可写。总线定时寄存器BTR0，用于定义波特率和同步跳转速度，可读可写。总线定时寄存器BTR1，用于定义一个位周期的长度、采样点的位置和在每个采样点的采样数目，可读可写。输出控制寄存器OCR，用于由软件控制建立不同输出驱动的配置，可读可写。时钟分频寄存器CDR，主要用于BasicCAN和PeliCAN的选择及控制CLKOUT的频率。在设置CAN总线初始化时，需要设置模式寄存器为复位状态，因为只有复位状态时才能对寄存器进行设置。在设置初始化程序时，需要对时钟分配器（CDR）进行二分频和设置PeliCAN模式，对应设置的二进制为：1000 0000。还需要设置波特率为500Kbps，这就需要对总线定时寄存器BTR0和总线定时寄存器BTR1进行设置，根据波特率设置的公式进行设置，其公式为：CAN总线波特率=fclk2BRP+1*1TSEG1+TSEG2+3其中fclk为SJA1000CAN总线控制器的晶振频率，BRP为总线定时寄存器BTR0的05位加权和，TSEG1和TSEG2为总线定时寄存器BTR1的03位和46位加权和。由于SJA1000CAN总线控制器的晶振频率在硬件设计时选择为24M，在采用CAN总线波特率计算公式时，BRP和TSEG1、TSEG2的数值可以是多种选择，所以满足要求即可。经计算设置BRP为1，TSEG1和TSEG2之和为12