毕业设计（论文）-机器人腰部零件注塑模具设计（全套图纸三维）.pdf

XX 学学 院院 本科毕业论文（设计）本科毕业论文（设计） 题目题目 机器人腰部零件注塑模设计机器人腰部零件注塑模设计 作者作者 学院学院 机械工程学院机械工程学院 专业专业 料成型与控制工程料成型与控制工程 学号学号 指导 教师 指导 教师 二一五年四月三日 I XX本科毕业论文（设计）诚信声明 本人声明：所呈交的本科毕业论文（设计），是本人在指导老师的指 导下，独立开展工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议，除文中已 经注明引用的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或创作过 的作品成果。对本文工作做出重要贡献的个人和集体均已在文中以明确方 式标明。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。 本科毕业论文（设计）作者签名：（手写） 二O一五年四月三日（打印） II 摘摘 要要 本次设计就是将机器人腰部零件作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据， 阐述塑料注塑模具的整体设计过程。 该毕业设计的内容是机器人腰部零件的注塑模具，材料为 ABS，根据其结构形状特 点以及通过对机器人腰部零件成型工艺的正确分析， 确定型腔的总体布局， 选择分型面， 确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的 主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。 关键词：关键词：塑料模具；参数化；镶件；分型面；成型 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 III III Abstract The processing of products.Referred to as the plastic parts.plastic molding products are widely used.Especially in the electronic instrument electrical equipment ,communication tools ,etc to obtain a large number of applications . This design introduced the injection takes shape the basic principle, specially single is ABS divided the profile to inject the mold the structure and the principle of work, to cast the product to propose the basic principle of design; Introduced in detail the cold flow channel injection evil spirit mold pours the system, the temperature control system and goes against the system the design process, and has given the explanation to the mold intensity request; Finally introduced product design , and led the wrap to the guide pillar to carry on the parametrization design. Key word: The plastic mold；the parametrization;；inlays；divides the profile；Model. 目目 录录 诚信申明诚信申明 . I 摘要摘要 . II Abstract . III 第一章第一章 前言前言 . 1 1.1 模具介绍 . 1 1.2 模具在加工工业中的地位 . 1 1.3 模具的发展趋势 . 1 第二章第二章 该塑件材料分析和工艺性分析该塑件材料分析和工艺性分析 . 2 2.1 材料分析 . 5 2.2 工艺分析 . 7 2.2.1 尺寸及精度 . 8 2.2.2 表面粗糙度 . 10 2.2.3 形状 . 12 2.2.4 斜度 . 13 第三章第三章 拟定成型工艺拟定成型工艺 . 14 3.1 制件成型方法 . 14 3.2 制件的成型参数 . 15 3.3 确定型腔数目 . 16 3.3.1 计算制品的体积和重量 . 17 3.3.2 型腔数目的确定主要参考以下几点来确定 . 18 3.3.3 模具型腔数目的确定 . 18 第四章第四章 浇注系统的设计浇注系统的设计 . 19 4.1 制件在模具中的位置 . 19 4.1.1 型腔的布置 . 20 4.1.2 分型面的选择 . 21 4.2 确定浇口形式及位置 . 21 4.3 主流道的设计 . 22 4.4 流道的设计 . 22 4.5 冷料穴的设计 . 22 第五章第五章 成型零部件的设计成型零部件的设计 . 23 5.1 成型零部件的结构设计 . 23 5.2 成型零部件工作尺寸计算 . 24 5.3 成型零部件的强度与刚度计算 . 24 第六章第六章 结构零部件的设计结构零部件的设计 . 24 6.1 选用标准注射模架 . 25 6.2 定模板与动模板的设计 . 25 第七章第七章 推出机构的设计推出机构的设计 . 26 第八章第八章 抽芯机构设计抽芯机构设计 . 26 第九章第九章 注塑机参数校核注塑机参数校核 . 26 9.1 最大注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核 . 27 9.2 开模行程的校核 . 27 9.3 模具与注射机安装相关部分尺寸校核 . 27 结论结论 . 28 参考文献参考文献 . 29 致致 谢谢 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 第一章第一章 前言前言 1.1 模具介绍模具介绍 模具的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用 模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业 中。模具主要类型有：冲模、锻摸、塑料模、压铸模、粉末冶金模、玻璃模、橡胶模、 陶瓷模等。除部分冲模以外的上述各种模具都属于腔型模，因为它们一般都是依靠三维 的模具型腔是材料成型。 其中塑料模约占模具总数的 35， 分额最大而且有继续上升的 趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发 泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。 1.2 模具在加工工业中的地位模具在加工工业中的地位 模具是工业生产中的重要工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之 一，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平 高低的重要标志。它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。模具 工业既是高新技术产业的一个组成部分， 又是高新技术产业化的重要领域。 模具在机械， 电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺 装备，它承担了这些工业领域中 6090的产品的零件，组件和部件的生产加工。振 兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。 1.3 模具的发展趋势模具的发展趋势 20 世纪 80 年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展 成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业 发展也十分迅速。近年来，每年都以 15的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视 技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此 外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是 使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将 依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。 尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量 还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口 10 多亿美元的各类大型，精密， 复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模 具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。 （1）注重开发大型，精密，复杂模具；随着我国轿车，家电等工业的快速发展， 成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。 （2）加强模具标准件的应用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模 具制造成本而且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。 （3）推广 CAD/CAM/CAE 技术；模具 CAD/CAM/CAE 技术是模具技术发展的一 个重要里程碑。实践证明，模具 CAD/CAM/CAE 技术是模具设计制造的发展方向，可 显著地提高模具设计制造水平。 （4）重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期；随着先进制造技术的不断出现， 模具的制造水平也在不断地提高，基于快速成形的快速制模技术，高速铣削加工技术， 以及自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用。 1.4 模具设计流程模具设计流程 通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在成型过程中对模具的工艺要求，掌握模 具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。在模具制造方 面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，结合模具结构的特点，根据 不同情况选用模具加工新工艺。毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合 检验大学期间所学的知识。 本模具设计流程： 课题调研，查阅有关资料 塑件的工艺分析及工艺方案的确定 模具结构的总体方案设计 模具的结构参数及工艺性能参数的设计计算 模具的装配图、零件工作图的设计 编写设计说明书和技术文件 第二章第二章 该塑件材料分析和工艺性分析该塑件材料分析和工艺性分析 2.1 材料分析材料分析 机器人腰部零件的零件图如下图所示，该塑件的材料为 ABS，我们知道，ABS 材 料的表面光泽度较好，且没有毒，颜色呈淡黄色，没有气味，非常适合成为人们日常需 要经常接触到的产品的材料。从相关资料可知，ABS 材料轻盈，密度小，所以操作起来 很方便，不费力，随着模具工业的发展，ABS 材料在模具产品的制造中占有不可替代的 地位。相信不久的将来，塑料工业的发展也会带来 ABS 材料的进一步发展，包括它的 力学性能，表面光泽度等等各个方面。 图 2- 1 产品图 2.2 工艺分析工艺分析 本次设计的工件是机器人腰部零件，根据图 2- 1，我们可以知道，该塑件比较复杂， 所以我们要尽可能保证设计出的模具能够注塑出无裂痕，划伤，缺陷等等因素的合适的 产品出来。 2.2.1 尺寸及精度尺寸及精度 从零件图可知，机器人腰部零件不大，材料为 ABS，密度较小，所以采用一般精度 等级来制造该产品，具体的技术指标和工艺参数件一下表格： 表表 2.1 主要技术指标和工艺参数主要技术指标和工艺参数 密度 3 1.021.16 注射机类型 螺杆式 比容 3 0.860.98 预热 干燥 度 8095 吸水率 0.20.4 时间 45 纠缩率 0.40.7 料简 温度 后段 150170 熔点 130160 中段 165180 热变形 温度 0.45MPa 90108 前段 180200 1.8MPa 83103 喷嘴温度 170180 抗拉屈服强度 MPa 50 模具温度 5080 拉伸弹性模量 MPa 1.810 3 注射压力 MP 60100 弯曲强度 MP 80 成 型 时 间 S 高压时间 05 硬度 HB 9.7 保压时间 1530 后 处 理 方法 红外线灯、烘 箱 冷却时间 1530 温度 70 成型周期 4070 时间 24 螺杆转速/min 0.40.7 2.2.2 表面粗糙度表面粗糙度 塑件的外观要求越高， 表面粗糙度应越低。 一般模具表面粗糙度,要比塑件的要求低 12 级。塑件的表面粗糙度一般为 Ra 0.80.2m。 2.2.3 形状形状 产品外形尺寸为 116 65.1 27.15 。塑件的内外表面形状应尽可能保证有 利于成型。 2.2.4 斜度斜度 为了便于从塑件中抽出型心或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在设计时 必须使塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度。ABS 在升温时粘度增高，所以成型压 力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，要有足够的脱模斜度5 。 防止顶角。 第三章第三章 拟定成型工艺拟定成型工艺 3.1 制制件成型件成型方法方法 根据工件的特征以及所使用的材料，我们选择注射成型来加工这个产品。 3.2 制制件的成型参数件的成型参数 根据制品结构特点及选定的原料 ABS，可拟定如下工艺参数 塑料名称： ABS 密度（g/cm）：1.021.05 计算收缩率（%）：0.5 模具温度（）： 5060 注射压力（MPa）：60100 适应注射机类型：柱塞式 料筒温度 喷嘴温度 / 模具温度 / 注射压力 /MPa 注射机类 型 后/ 中/ 前/ 180 190 5070 7090 螺杆式 150 170 180190 200 210 成 型 时 间 螺杆转数（r/min） 注射时间 /s 保压时间 /s 冷却时间 /s 成型周期 /s 35 515 515 1540 3060 后 处 理 备 注 方 法 温度/时间/ h 红外线烤箱 70 0.31 原材料应干燥 0.5h 以 3.3 确确定型定型腔腔数目数目 3.3.1 计计算制品算制品的的体积体积和和重量重量 通过三维制图 UG 软件测量得: 单件塑件投影面积 S=5541.26 2 ；单件塑件体 V=19381.67 3 查有关资料可知 ABS 的密度为 1.021.05g/cm 3 则单件塑件重量 m=20.06g 第三章 拟定成型工艺 3.3.2 模具型腔数目的确定模具型腔数目的确定 1）由于该工件较小，然后考虑到注射机的成型锁模力，我们采用一模两腔的设计 思路来设计该模具。 2）同时考虑到注射机的额定注射量以及产品的制作精度，模具的型腔数不能太多， 所以在这里综合以上因素， 决定采用一模两腔来制作该产品， 故模具的型腔数目为两个。 3.3.3 模具型腔数目的确定模具型腔数目的确定 一模两腔的模具所需要的锁模力和注射量都在注射机额定的范围内， 且制作出来的 产品精度比较容易控制，外形不易变形，所以采用一模两腔来制作加工机器人腰部零件 这个产品。 第四章第四章 浇注系统的设计浇注系统的设计 4.1 制制件在模具中的位件在模具中的位置置 4.4.1 型型腔腔的的布置布置 主要考虑制件在分型后能保留在动模上以便脱模，并结合制件的结构特征应将型腔 设置在定模侧，型芯设置在动模侧。 4.4.2 分型分型面面的的选择选择 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件结构工艺性及尺 寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综 合分析，应遵循以下几项的设计原则： 1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处 2）分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模 3）分型面的选择应保证塑件的精度要求 4）分型面的选择应满足塑件的外观质量要求 5）分型面的选择要便于模具的加工制造 6）分型面的选择应有利于排气 从以上几条分型原则可知，我们应该选择最大的投影面积来作为分型面，同时还要 考虑到模具所制造出来产品的加工精度以及外形尺寸，本次设计的是机器人腰部零件， 通过该工件的零件图可知，我们选择机器人腰部零件最大的投影面作为分型面，其中分 型线如下图绿色线所示： 4.2 确定浇口形式及位置确定浇口形式及位置 对浇注系统进行设计时，一般应遵循如下基本原则： （1）了解塑料的成型性能 （2）尽量避免或减少熔接痕 （3）有利于型腔中气体排出 （4）防止型芯的变形和嵌件的位移 （5）尽量采用较短的流程充满型腔 （6）流动距离比和流动面积比的校核 为了提高成型效率和综合考虑以上的基本设计原则并结合制件质量要求，本模具应 采用潜伏浇口，由产品底部进料。浇口位置如图 42 所示 浇口直径可以根据经验公式计算 d=（0.140.20） 24 A 式中 d浇口直径（mm） 塑件在浇口处的壁厚（mm） A型腔的表面积 2 d=（0.140.20） 24 1.5 20303.81.0mm (浇口直径也可根据经验值取 d=1.0mm) 浇口锥角取 0 30 = 浇口倾斜角取 0 15 = 4.3 主流道的设计主流道的设计 主流道是连接注射机喷嘴与流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断 面为圆形，带有一定锥度 1）主流道设计成圆锥型，其锥角为 16，内壁粗糙度 Ra 取 0.4um 2）主流道大端成圆角，半径 r=13mm，以减小料转向过度时的阻力 3）在模具结构允许的情况下，主流道尽可能短，一般小于 100mm，过长则会影响 流体的顺利充型 4）对于小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式，但在大多数情况下将主 流道衬套与定位圈设计成两个零件， 主流道衬套与定模板采用 H7/m6 过度配合与定位圈 的配合采用 H9/f9 间隙配合 根据系统工况，我们决定使模具与浇口套的配合公差为 H9/f9 的配合。定位圈在模 具安装调试时应插入注射机定模板的定位孔内，用于模具与注射机的安装定位。定位圈 外径比注射机定模板上的定位孔径小 0.2mm 以下。浇口套与模板的配合为 H7/m6 4.4 流道设计流道设计 流道设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。 4.4.1 流道流道的的形状与尺寸形状与尺寸 该注塑模的流道的形状与尺寸和所需要注塑产品的大小有直接关系，如果需要加工 出来的产品很大的话， 流道的截面就要大， 相反地， 如果需要注塑出来的产品很小的话， 流道的截面就要窄，可以说，流道的大小与产品的大小，以及注射机的注射量，锁模力 等等各个方面都有着密切的关系。这需要根据产品的具体形状尺寸来确定。 4.4.2 流道流道的的长度长度 具体尺寸根据型腔的太小而定 4.4.3 流道流道的的表面粗糙度表面粗糙度 流道是注塑模具中影响到产品外观以及结构的重要因素，可以说流道系统的设计的 好与坏直接关系到该模具加工出来的产品的好与坏，所以设计出合理的流道是一个优秀 模具必须具备的。设计流道的过程中，需要考虑到流道的散热性能，以及塑料的流动性 能等等多方面的因素。 4.4.4 流道流道在分型在分型面面的的布置形式布置形式 流道在分型面的布置形式如上图 4- 2 根据以上设计参数校核流动比 / ii L t = 式中 流动比距离 Li模具中各段料流通道及各段型腔的长度（mm） ti模具中各段料流通道及各段型腔的截面厚度（mm） =60/3.5+37/5+4.5/5+2 3/2+140/2=98mm 因为影响流动比的因素主要是塑料的流动性，ABS 塑料的流动性为中等，经查有关 资料可知 ABS 允许的流动比=210110，所以 4.5 冷冷料料穴穴设计设计 通常情况下，冷料穴位于该注塑模的动模板上面，这样更近地接近工件，当塑料被 注射进型腔后，冷料穴就开始发挥作用了，可以使注塑出的塑件很快冷却，从而起到了 冷却塑件，保证其力学性能的作用。流道冷料穴当流道较长时，可将流道的尽头沿料流 前进方向延长作为流道冷料穴，以贮存前锋冷料，其长度为流道直径的 1.52 倍。 本模具采用 Z 形拉料杆，具体设计的图 4- 3 所示。 图 4-3 拉料杆 第五章第五章 成型零部件的设计成型零部件的设计 5.1 成型零部件的结构设计成型零部件的结构设计 成型零部件是注塑模具设计中起到决定因素的一部分， 产品的外观， 综合力学性能， 精度，表面光洁度等等方面都是依靠成型零部件的精度来控制的，例如型腔、型芯、凹 模板，垫板等等都属于成型零部件，在注塑模的设计中，成型零部件的作用非常重要， 把握好成型零部件之间的配合， 精度等等因素是决定一副模具好与坏的根本所在， 其中， 成型零部件的设计主要包括以下几个方面： 5.1.1 型型腔腔结构设计结构设计 根据课题我们知道，型腔的结构形式就决定了机器人腰部零件外部的结构形式，通 过分析机器人腰部零件这个产品，我们可以选择整体镶入式型腔，因为整体镶入式型腔 可以有效地节约成型零部件的制作成本， 并且其力学性能满足工况要求， 更换方便快捷。 5.1.2 型芯型芯及镶及镶件结构设计件结构设计 我们知道，型芯和镶件主要是用来成型机器人腰部零件内部结构的成型零部件，通 过分析机器人腰部零件这个产品，我们知道，其内部凸台较多，所以我们可以选择把凸 台做成较大的镶件来减少模具钢的使用率，从而进一步来节省原材料，降低成本。 5.2 成型零部件工作成型零部件工作尺寸尺寸计计算算 5.2.1 成型零部件性成型零部件性能能 成型由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，它必须有以一些性能： 1、必须具有足够的强度、刚度，以承受塑料熔体的高压； 2、有足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损； 3、通常进行热处理，使其硬度达到 HRC45 。以上； 4、切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好； 5、熔焊性能要好,以便修理； 5.2.2 型型腔、腔、型芯工作部位型芯工作部位尺寸尺寸计计算算 经查有关资料可知 ABS 塑料的收缩率是 0.3%0.8% 平均收缩率为: S=（0.3%+0.8%）/2=0.55% 第五章 成型零部件的设计 型腔工作部位的尺寸： 型腔径向尺寸 () 0 0 1 z z ms LS L + + =+ 型腔深度尺寸 () 0 0 1 z z ms HS H + + =+ 型芯径向尺寸 () 0 0 1 z z ms lS l =+ 型芯高度尺寸 () 0 0 1 z z ms hS h =+ 中心距尺寸 /2(1)/2 mzsz CS C=+ 式中 L塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸（mm） l塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm） H塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm） h塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm） C塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（mm） x修正系数，取 0.50.75 塑件公差（mm） 模具制造公差，取（1/31/4）。 各工作部位尺寸计算结果详见相应零件图纸所标明 5.3 成型零部件的强度与刚度计算成型零部件的强度与刚度计算 为了方便加工和热处理，其型芯整体镶嵌式，型腔为整体镶嵌式。因此，型腔的强 度和刚度按型腔整体式计算。由于型腔壁厚计算比较麻烦，也可参考经验推荐数据。 5.3.1 强度、刚度强度、刚度计计算算 设计好一套模具， 必须考虑到它的强度和刚度方面， 因为模具是在高温下面作业的， 并且高压，所以校核各个结构零部件的强度和刚度是必须的。只有这样，才能更好地使 模具应用的时间长，使用方便，维修少。 （1） 塑件成型过程中不产生溢料 粘度特性 塑料品种 允许变形值 中粘度塑料 ABS 0.05 （2） 保证塑件的尺寸精度 塑件尺寸 经验公式 1050 i/3(1+i) 50200 i/5(1+i) （3） 保证塑件顺利脱模 tS=1.40.8%=0.0112 式中 保证塑件顺利脱模的型腔允许弹性变形量； t 塑件壁厚，mm; S塑件的收缩率。 5.3.2 型腔的侧壁和底板厚度的计算型腔的侧壁和底板厚度的计算 （1） 组合式矩形型腔侧壁厚度的计算 对于小尺寸的模具型腔，在发生大的弹性变形前，其内应力往往超过了模具材料的 许多应力，因此，强度不够是主要矛盾，设计型腔侧壁厚应以强度为准。 max= pHl 4/32Ehs3 s=12.7mm 设允许最大变形量为max，其壁厚按刚度条件的计算式为： s= 32 4 1 HE lHP s=25mm （2）组合式矩形型腔底板厚度的计算 按强度条件，型腔底板厚度计算式为： h= B LbP 4 3 2 式中：h矩形底板的厚度 （mm） B底板总宽度 （mm） L双支脚间距 （mm） P型腔内塑料熔体压力 （MPa） 模具材料的许用应力 （MPa） h25 mm 第六章第六章 结构零部件的设计结构零部件的设计 6.1 选用标准选用标准注注射射模模架架 6.1.1 初选初选注注射射机机 1）注射量：该塑料制件单件重量 m=20.06g 浇注系统重量的计算可以根据浇注系统尺寸先计算浇注系统的体积 V= 1.888 3 cm 粗略计算浇注系统重量为 jj mV= 1.8881.0351.95g 总体积 V塑件=（19.38+1.95）=21.33 3 cm 总重量 M=21.331.03522.08g 聚苯乙烯的密度为 1.054g/cm 3 ，ABS 的密度为 1.021.05g/3 cm 满足注射量 V机V塑件/0.80 式中 V机额定注射量（ 3 cm ） V塑件塑件与浇注系统凝料体积和（ 3 cm ） 21.33 0.800.8 V = 塑件 26.66 3 cm 或满足注射量 M机M塑件 12 /(0.8) 式中 M机额定注射量（g） M塑件塑件与浇注系统凝料的重量和（g） 1 聚苯乙烯的密度（g/cm 3） 2 塑件采用塑料的密度（g/cm 3） 2 1 22.08 1.035 27.1 0.81.054 0.8 M = 塑件 g 2）注射压力： P注P成型 经查有关资料可知 ABS 塑料成型时的注射压力 P成型=7090MPa 3）锁模力： P锁模力1.3pF 式中 p塑料成型时型腔的压力，ABS 塑料的型腔压力 p=30MPa F浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和（ 2 mm ） 各型腔及浇注系统及各型腔在分型面上的投影面积 F=5541.26 2 mm PF=1.3305541.26=216109.14K 根据以上的分析、计算，查相关资料初选注射机型号为：XS-Z-30,其有关技术参 数如下： 理论注射容量（cm）30 螺杆直径（mm） 48 注射压力（MPa） 319 注射行程（） 330 注射方式 注塞式 锁模力（KN） 650 拉杆内向距（mm） 550 移模行程（mm） 200 最大模具厚度（mm） 600 最小模具厚度（mm） 250 喷嘴圆弧半径（mm） 12 喷嘴孔直径（mm） 3.5 最大开合模行程（mm） 160 动、定模板尺寸（） 320301 拉杆空间（） 435 6.1.2 选标准模架选标准模架 根据以上分析、计算以及型腔尺寸及位置可确定模架的结构形式和规格。通过调用 Auto CAD 的燕秀工具箱模架选用。 定模板厚度：A=25 动模板厚度：B=40 垫块厚度： C=61 模具厚度： H 模=282 模具外形尺寸：320 301 282 6.2 定模定模板与动板与动模模板板的设计的设计 本模具的模架是 Auto CAD 的燕秀工具箱调出拉，已经