毕业设计（论文）-滚刀支架加工工艺及编程（全套图纸）.pdf

毕 业 设 计（论 文） 设计题目：设计题目： 滚刀支架加工工艺设计及编程滚刀支架加工工艺设计及编程 专专 业：业： 机械设计与制造机械设计与制造 班班 级：级： 学学 号：号： 姓姓 名：名： 指导老师：指导老师： 起讫日期起讫日期 2016 年年 2 月月 1 日日2016 年年 5 月月 20 日日 I 摘要摘要 滚刀支架加工零件的主要加工表面是各表面的数控铣削加工 200X200X96 方块及 数控车82 外圆， 84.53 内孔深 100MM 的镗削，M52X2 外螺纹的数控车削加工以及 12- M6 深 12 螺纹孔的钻、攻加工等。一般来说，保证平面的加工精度与保证孔系的加 工精度相比，保证平面的加工精度比较容易。孔径加工都是选用专用钻夹具，夹紧方式 一般选用手动夹紧，夹紧可靠。因此生产效率较高。能够满足设计要求。 本次设计的题目是滚刀支架加工工艺设计及编程，重点在于对滚刀支架加工的工 艺性和力学性能分析，对滚刀支架加工零件的加工工艺规程进行合理分析，对滚刀支架 加工进行加工工艺的规程设计，包括了滚刀支架加工的数控铣削加工和数控车削加工， 并且介绍了数控加工工艺及数控编程， 以此滚刀支架加工进行数控加工工艺编制和数控 编程的设计。 关键词：关键词：滚刀支架；数控加工；工艺设计；编程 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 XX 学院毕业设计（论文） 滚刀支架加工工艺设计及编程 目目 录录 摘摘 要要 . 错误！未定义书签。 1 制造工业的重要性制造工业的重要性 . 错误！未定义书签。 2 零件结构工艺分析零件结构工艺分析 . 错误！未定义书签。 2.1 零件的分析 . 2 2.1.1 零件的作用 . 3 2.1.2 零件的工艺分析 . 4 2.2 零件的主要技术要求 . 4 2.2.1 内孔的精度及位置精度 . 5 2.2.2 平面的精度及位置精度 . 6 2.2.3 其他要求 . 8 3 工艺规程设计工艺规程设计 . 9 3.1 选择定位基准 . 10 3.2 制定工艺路线 . 10 3.3 选择加工设备和工艺设备 . 11 3.4 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 . 12 4 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时 . 12 4.1 工序 20：在铣床上面铣出 200X200X96 的方料 . 13 4.2 工序 30：在车床上面准备四爪卡盘，校正中心与平行度，车端面，打4中 心孔 . 15 4.3 工序 40：铣 12X96 键槽 . 16 4.4 工序 50：切割外形与52的孔 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 4.5 工序 60：钻、攻两端 12-M6 深 12MM 内螺纹 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 4.6 时间定额计算及生产安排 . 20 5 零件编程零件编程 . 21 5.1 车 82 外圆,长度 100MM . 22 5.2 镗 84.53 内孔深 100MM . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 5.3 钻、攻两端 12- M6 深 12MM 内螺纹 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 结结 论论 . 23 参考文献参考文献 . 24 致致 谢谢 . 25 XX 学院毕业设计（论文） 滚刀支架加工工艺设计及编程 1 制造工业的重要性制造工业的重要性 机械制造工业是国民经济中一个十分重要的产业，它为国民经济各部门科学研究、 国防建设和人民生活提供各种技术装备，在社会主义建设事业中起着中流砥柱的作用。 从农业机械到工业机械，从轻工业机械到重工业机械，从航空航天设备到机车车辆、汽 车、船舶等设备，从机械产品到电子电器、仪表产品等，都必须有机械及其制造。减速 器也是有些设备中所不可缺少的， 我们应该了解减速器的机械制造工艺过程才能把产品 制造出来。 2 零件结构工艺分析零件结构工艺分析 本文首先对滚刀支架加工的零件进行分析，通过对滚刀支架加工进行的研究和分 析，描述了它的毛坯制造形式、机械加工余量、基准选择、工序尺寸和毛坯尺寸的确定， 以及切削用量和工时的计算等相关内容。为了提高劳动生产率，与指导老协商后，感觉 用数控编程比较合适。 在这次毕业设计中， 根据课题所给的零件图、 技术要求， 通过查阅相关资料和书籍， 了解和掌握了的机械加工工艺和编程的一般方法和步骤， 并运用这些方法和步骤进行了 夹具设计。整个设计得指导思想“简便、效率高、非常经济”。 2.1 零件的分析零件的分析 2.1.1 零件的作用零件的作用 题目给出的零件是滚刀支架。滚刀支架加工主要是作为机械结构零件来使用的，一 个设备是通过各种不同零件组成的，其中包括各种机构，例如传动机构、执行机构，以 及一些其他结构， 故滚刀支架加工零件的加工精度和表面光洁度直接影响着装配的精度 和机械设备的使用性能，可以说，一个加工精度高的滚刀支架加工与加工精度的低的滚 刀支架加工相比，其传动效果很明显。所以研究和制定滚刀支架加工零件的数控加工工 艺规程和编程就尤为重要。图 1 为滚刀支架加工零件图纸。图 2 为滚刀支架加工的毛坯 图。 XX 学院毕业设计（论文） 滚刀支架加工工艺设计及编程 图 1 滚刀支架零件图 图 2 滚刀支架毛坯图 2.1.2 零件的工艺分析零件的工艺分析 由滚刀支架加工零件图可知，滚刀支架加工的表面以及内孔都需要进行加工，此外 还需要加工一个内孔和一个键槽。 因此可将其分为三组加工表面。 它们相互间有一定的 位置要求。现分析如下： （1）以左视图为主要加工表面，82外圆的车削加工，M56X2 内螺纹的数控车削加 工， 62 深 60 内孔的镗削加工等等。 XX 学院毕业设计（论文） 滚刀支架加工工艺设计及编程 其表面粗糙度要求分别为 Ra1.6 m ，其他表面粗糙度为 Ra3.2 m 等。 （2）以主视图为主要加工面的加工表面，包括 30 宽度缺口的数控铣削加工，96X12 键 槽的铣削加工，其加工表面粗糙度为 mRa2 . 3 等等。 2.2 零件的主要技术要求零件的主要技术要求 由以上分析可知，该滚刀支架加工零件的主要加工表面是外端面和孔系。因此，对 于滚刀支架加工来说， 加工过程中的主要问题是保证孔保证孔系的加工精度容易， 处理 好孔和平面之间的相互关系。 2.2.1 内孔的精度及位置精度内孔的精度及位置精度 以左视图为主要加工面的表面粗糙度要求分别为： 62 内孔的数控加工，其表面粗 糙度均为mRa2 . 3。 2.2.2 平面的精度及位置精度平面的精度及位置精度 以主视图为主要加工面的加工表面，包括 30 宽度缺口的数控铣削加工，其加工表 面粗糙度为mRa3 . 6等等。 2.2.3 其它要求其它要求 滚刀支架加工系加工方案，应该选择能够满足较为复杂类零件平面加工的加工设 备，例如数控机床。除了从加工精度和加工效率方面考虑外，也要适当考虑经济因素。 依据零件图我们确定滚刀支架加工的加工工艺及加工路线，对于关键工序，我们应该在 数控铣床上面进行加工比较合适。 3 工艺规程设计工艺规程设计 3.1 选择定位基准选择定位基准 粗基准选择毛坯的左右端面，精基准选择已经铣削好的左右端面。 3.2 制定工艺路线制定工艺路线 本次设计的零件是滚刀支架加工的加工工艺，根据先面后孔原则，本次先以内孔 定位加工滚刀支架加工零件的各个面，然后再是孔。后续工序安排应当遵 循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。对于滚刀支架加工， 需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在 实际生产中样安排不易于保证孔和端面相互垂直。加工工序完成以后，将工件清洗干 净。 清洗后用压缩空气吹干净。 保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大 于mg200。 XX 学院毕业设计（论文） 滚刀支架加工工艺设计及编程 根据以上分析过程，现将活塞加工工艺路线确定如下： 工艺路线一： 10 锻造毛坯206110110XX。 20 在铣床上面铣出 200X200X96 的方料 30 在铣床上面用平口钳找平行后夹紧工件 铣 12X96 键槽 40 在车床上面准备四爪卡盘，校正中心与平行度，车端面，打4中心孔 车82外圆,长度 100MM 打孔50深 100MM 镗84.53内孔深 100MM 车562X退刀槽，镗62的孔深 60MM 车 M56X2 内螺纹 50 线切割 在线切割机床上面找正平行和垂直与52的中心位置后，切割外形与52的孔 线切割宽度 30 的缺口 60 钻、攻两端 12-M6 深 12MM 内螺纹 70 去毛刺倒棱角。 80 检验。 90 入库。 工艺路线二： 10 锻造毛坯206110110XX。 20 在铣床上面铣出 200X200X96 的方料 30 在车床上面准备四爪卡盘，校正中心与平行度，车端面，打4中心孔 车82外圆,长度 100MM 打孔50深 100MM 镗84.53内孔深 100MM 车562X退刀槽，镗62的孔深 60MM 车 M56X2 内螺纹 40 在铣床上面用平口钳找平行后夹紧工件 铣 12X96 键槽 50 线切割 在线切割机床上面找正平行和垂直与52的中心位置后，切割外形与52的孔 XX 学院毕业设计（论文） 滚刀支架加工工艺设计及编程 线切割宽度 30 的缺口 60 钻、攻两端 12-M6 深 12MM 内螺纹 70 去毛刺倒棱角。 80 检验。 90 入库。 工艺路线三： 10 锻造毛坯206110110XX。 20 在铣床上面铣出 200X200X96 的方料 车 M56X2 内螺纹 30 在铣床上面用平口钳找平行后夹紧工件 铣 12X96 键槽 40 线切割 在线切割机床上面找正平行和垂直与52的中心位置后，切割外形与52的孔 线切割宽度 30 的缺口 50 在车床上面准备四爪卡盘，校正中心与平行度，车端面，打4中心孔 车82外圆,长度 100MM 打孔50深 100MM 镗84.53内孔深 100MM 车562X退刀槽，镗62的孔深 60MM 60 钻、攻两端 12-M6 深 12MM 内螺纹 70 去毛刺倒棱角。 80 检验。 90 入库。 通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题， 由于62内孔 M56X2 内螺纹粗糙度达不到要求， 综合选择方案二： 10 锻造毛坯206110110XX。 20 在铣床上面铣出 200X200X96 的方料 30 在车床上面准备四爪卡盘，校正中心与平行度，车端面，打4中心孔 车82外圆,长度 100MM 打孔50深 100MM XX 学院毕业设计（论文） 滚刀支架加工工艺设计及编程 镗84.53内孔深 100MM 车562X退刀槽，镗62的孔深 60MM 车 M56X2 内螺纹 40 在铣床上面用平口钳找平行后夹紧工件 铣 12X96 键槽 50 线切割 在线切割机床上面找正平行和垂直与52的中心位置后，切割外形与52的孔 线切割宽度 30 的缺口 60 钻、攻两端 12-M6 深 12MM 内螺纹 70 去毛刺倒棱角。 80 检验。 90 入库。 3.3 选择加工设备和工艺设备选择加工设备和工艺设备 由图样分析，该图样需要数控铣削上下左右几个端面，车外圆 ，钻孔，攻牙，车 退刀槽等，在这里我们在铣轮廓时选用外圆车刀，沟槽车刀，钻头，丝攻等等。而钻削 加工时我们可以选用麻花钻头，量具可选用 0-150mm 为 75-100mm 的测量游标卡尺，外 径千分尺，游标深度卡尺、 塞规等。 3.4 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (1)毛坯种类的选择 由于零件尺寸不大，结构比较复杂，因此我们采用锻造作为毛坯的制作形式，从而 提高劳动生产率，降低成本。 (2)确定毛坯的加工余量 根据毛坯制造方法采用的砂型锻造，查取机械制造工艺设计简明手册表 2.2-5， “滚刀支架”零件材料采用锻造。材料为 45，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。 4 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时 工序 20 在铣床上面铣出 110X110X206 的方料 本工序为粗铣出 110X110X206 的方料的工序，在这里，我们选择数控铣床 NT850 作为铣削设备，加工刀具选择硬质合金端铣刀（面铣刀）mmdw400= 齿数50=Z 铣削深度 p a：mmap3= 每齿进给量 f a：根据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中，取 XX 学院毕业设计（论文） 滚刀支架加工工艺设计及编程 Zmmaf/25. 0= 铣削速度V：参照实用机械工艺简明手册中表，取smV/4= 机床主轴转速n：min/191 40014. 3 60410001000 0 r d V n = ，取min/200rn = 实际铣削速度 V ：sm nd V/19. 4 601000 20040014. 3 1000 0 = 进给量 f V：smmZnaV ff /67.1160/2001425. 0= 工作台每分进给量 m f ：min/2 .700/67.11mmsmmVf fm = 即 700.2/ min 3.5/ 200 / min mm mm r r = a ：根据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中2.4- 81,mma240= 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341= 刀具切入长度 1 l：mmaDDl42) 31 ()(5 . 0 22 1 =+= 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t：min55. 0 2 .700 242341 21 1 + = + = m j f lll t 工序 40 在车床上面准备四爪卡盘，校正中心与平行度，车端面，打4中心孔 车82外圆,长度 100MM 本工序为车82外圆,长度 100MM，已知加工材料为 45 钢，锻件，有外皮，机床为 NT850 型数控车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。 确定背吃刀量 p a 。由于精加工单边余量为 0.3mm 可在一次走刀内完成，故 mmap3 . 0= XX 学院毕业设计（论文） 滚刀支架加工工艺设计及编程 2） 确定进给量 f 。 根据查 切削用量简明手册 得， 刀杆尺寸为mmmmHB2516=， mmap3以及工件直径为mmmm4020时 rmmf/5 . 02 . 0= 按 CK6140 车床说明书选择 rmmf/3 . 0= 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据 CJK6140 车床说明书，其进给机构允许的进给力NF3530 max =。 当 钢 的 强 度MPa b 810680=，mmap4，rmmf/75 . 0 ，= = 45 r k， min/65mvc=（预计）时，进给力为NFf1820=。 切削时 f F 的修正系数为0 . 1= voFf k，0 . 1= sFf k，11 . 1 = krFf k故实际进给力为 NNFf202011 . 1 1820= 由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力， 故选rmmf/55 . 0 =的 进给量可用。 3）确定切削速度 c v 当 用15YT硬 质 合 金 车 刀 加 工MPa b 700630=钢 料 ，mmap3， rmmf/54 . 0 ，切削速度min/109mvt= 4）选择车刀磨钝标准以及刀具寿命 根据查切削用量简明手册得，车刀后刀面最大磨损量取为 1.4mm，因为车刀的 材料为硬质合金，所以车刀的寿命 T=60min。 5）确定车削速度 c v 和每分钟进给量 f v 根据切削用量简明手册表 1.27 与 1.28 中公式计算： 1000 0n d vc = =8.88m/min； 1000 30075 基本工时计算 根据一下公式，可得： XX 学院毕业设计（论文） 滚刀支架加工工艺设计及编程 机动T = min;23 . 0 109*35 . 0 /20 * = nf L 车 562X 退刀槽，镗 62 的孔深 60MM 1)本工序为车 562X 退刀槽的工序，根据工况，我们选择 CK6140 型车床。 刀具：硬质合金刀 量具：游标卡尺 （1）mmap5 . 1=，走刀次数2=m。 （2）进给量rmmf/4 . 0=。 （3）车刀后刀面最大磨损限度取为mm4 . 1，硬质合金车刀寿命min60=T。 （4）确定切削速度 min)/(mfaTkCV vv yx p m vvC = 根据表 1.27，其中修正系数18 . 1 = v k，242= v C，15 . 0 = v x，35 . 0 = v y， 2 . 0=m，所以： min)/(19.163 889 . 1 56.285 726 . 0 063 . 1 268 . 2 56.285 4 . 05 . 160 18 . 1 242 35 . 0 15 . 0 2 . 0 mVC= = =； 确定主轴转速：mmd70= min/688 8 . 219151170)7014 . 3 (17dvn= 按照 CK6141 数控车床的转速，选择 min/710rn = 则实际切削速度 min/1101000mdnV= 2）基本时间的确定 根据切削用量简明手册可知，有一下公式： f m v L t= 公式中llL+=，l=48mm，根据切削用量简明手册表 3.26，铣刀入切量及超 切量mmy12=+，则 L=60mm。 min25 . 0 235 167= = m t 4.3 铣 12X96 键槽 （1）铣削宽度的选择 查机械制造工艺设计简明手册表 3.127 可知： 粗铣： e a =38 这里取 3 XX 学院毕业设计（论文） 滚刀支架加工工艺设计及编程 （2）、铣削每齿进给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 328 329 可知： f a =0.10.3 这里取 0.2 p a =1 （3）、铣削速度的选择 查机械制造工艺设计手册表 330 可知： V = 0.40.6 m/s 这时取 0.5m/s = 30m/min 10001000 30 159 /min 3.14 60 v nr d = 查机械制造工艺设计实用手册表 1151 取 160 /minnr= 由于是粗铣，故整个铣刀盘不必铣过整个工件 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表 1.415 可知： ()() 12 1 2 . .0.2 16 160512 1595 1313 25 130 z z m mf pp L T f fa z n Llll laDa l L = = = += =+= = = 所以，3.1min z m L T f = 查机械制造工艺设计手册表 325 有 ： 0.830.650.83 0 9.81 zzefp FCF aada z = 式中： 0 30 3 0.2 60 z e f CF a a d = = = = 16z = 所以， 0.830.650.83 0 9.81 zzefp FCF aada z = XX 学院毕业设计（论文） 滚刀支架加工工艺设计及编程 0.830.650.83 9.81 30 30.2601 16 136.8N = = 工序 50 切割外形与52的孔 本工序为切割外形与52的孔的工序，我们选择慢走丝线割机床。根据切削用量 简明手册 表 3.2 选择线割金属丝的几何形状。 由于加工材料为 45， b =145MPa， 锻件， 有外皮。故选择 0 =8， 0 =+5。 已知宽度 e =52mm，深度82= p amm。机床为慢走丝线割机床，工件装在专用夹 具中。 （1）确定主轴转速 机床主轴转速n：min/362 85.1114 . 3 603 . 01000 0 1000 r d V n = （2）确定进给速度 实际进给速度 V ：06.75363 . 1 462 =XnXfV （3）确定切削时间 切削时间18 . 0 462/82 /=VLtmin （4）合计时间 1 j t 机动时间 1 j t=tx 加工次数+辅助时间=0.18minX3+3min=3.54min. 工序 60 钻、攻两端 12-M6 深 12MM 内螺纹 本工序为钻、攻两端 12-M6 深 12MM 内螺纹，根据实际工况，我们选择机床：Z3050 摇臂钻床，刀具我们选择麻花钻、丝攻； （1）钻2 . 5孔 查机械制造工艺设计手册表，我们知道， 切削深度 p a：mmap5 . 5=； 进给量f：根据实用机械工艺简明手册中表 2.4-39，取rmmf/25. 0=； 切削速度V：参照实用机械工艺简明手册中表 2.4-41，取smV/45. 0= XX 学院毕业设计（论文） 滚刀支架加工工艺设计及编程 机床主轴转速n：min/782 1114. 3 6045. 010001000 0 r d V n = ，取min/500rn = 实际切削速度 V ：sm nd V/29. 0 601000 5001114. 3 1000 0 = 被切削层长度l：mml 87= 刀具切出长度 2 l：0 2 =l 走刀次数为 1 根据切削用量简明手册可知，有一下公式： 机动时间 1 j t：min20. 0 50025. 0 2 . 520 21 1 + = + = fn lll tj （2）攻 M6 孔 查机械制造工艺设计手册表，我们知道， 切削深度 p a： p a=26mm 进给量f：根据实用机械工艺简明手册中表 2.4-52，攻丝取rmmf/8 . 04 . 0= 取rmmf/6 . 0= 切削速度V：参照实用机械工艺简明手册中表 2.4-53，取smV/3 . 0= 机床主轴转速n：min/484 85.1114. 3 603 . 010001000 0 r d V n = 实际切削速度 V ： sm nd V/31. 0 601000 50085.1114. 3 1000 0 = 被切削层长度l： mml 87= 刀具切入长度 1 l ： mmctg r ctgk dD l65. 32120 2 1126 ) 21 ( 2 0 1 + =+ = 刀具切出长度 2 l ： 0 2 =l 走刀次数为 1 根据切削用量简明手册可知，有一下公式： 机动时间 2j t ： min2975. 0 5006 . 0 25. 287 21 2 + = + = fn lll j t XX 学院毕业设计（论文） 滚刀支架加工工艺设计及编程 查机械制造工艺设计手册表 342 有 所以 mr X X d v n/85.238 2814 . 3 2110001000 = 1 计算切削深度 p a mm d ap142/28 2 = 4)攻削扭矩的计算 查机械制造工艺设计手册表 336 有 0MCmd xmfym= 3 10 mm yx mm MC dfk = 式中 225.63 1.9 0.8 m m m C X y = = = 所以 1.90.83 225.63 220.3510 34.59.N m = = 5)计算轴向力 查机械制造工艺设计手册表 336 有 轴向力 . f F XY FF FC dFK= 式中 588.6 1 0.8 F F F C X Y = = = 所以， ;28.576835. 028 6 . 588NXXF= 因零件材料为 HB=150，查机械制造工艺设计手册表 336 有 0.60.6 150 0.94 190190 mF HB KK = 所以，实际的切削扭矩和轴向力分别为： 34.59 0.9432.52. 5591 0.945255.5 MN m FN = = XX 学院毕业设计（论文） 滚刀支架加工工艺设计及编程 6)计算切削功率 因为 304 /min5.1 /nrr s= 查机械制造工艺设计手册表 336 有 35.13 2102 3.14 35.6510 n m PM = 1.121.5kwkw= 所以，机床功率足够; 4.6 时间定额计算及生产安排时间定额计算及生产安排 假设该零件年产量为 30 万件。设每天的产量为 1300 件。 根据相关标准，当零件的加工批量为中小批量的时候，时间定额的计算公式为： Ntkttt zzfjd /%)1)(+= （大量生产时0/Ntzz） 故，相对于大批量生产，其计算公式如下： %)1)(kttt fjd += 其中： dt 单件时间定额 j t基本时间（机动时间） f t辅助时间。 k一些除了加工工件以外时间的总和。 工序：粗、精铣结合面 机动时间 j t：min73. 1= j t 辅助时间 f t：参照机械加工工艺手册表 2.5.43，取工步辅助时间为min6 . 0。由 于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为min1 . 0。则 min7 . 01 . 06 . 0=+= f t k：根据相关计算切削时间的资料有，13=k 单间时间定额 d t ： min14. 1min24. 2%)131)(25. 073. 1 (%)1)(f+=+=kttt fjd 因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时， min14. 1min12. 1 2 24. 2 2 p= d d t t 即能满足生产要求。 （1）、铣削宽度的选择 查机械制造工艺设计简明手册表 3.127 有 半精铣1 e a = 2 这里取1.5 e a = XX 学院毕业设计（论文） 滚刀支架加工工艺设计及编程 （2）、铣削每齿给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 328 有 0.3 f a = （3）、铣削深度的选择 查机械制造工艺设计手册表 329 有 0.5 p a = （4）、铣削速度的选择 查相关计算切削时间的资料有 0.6/36/minvm sm= 所以： 10001000 36 192 /min 3.14 60 v nr d = （5） 计算切削时间 查相关计算切削时间的资料表 1.415 可知： ()() 12 1 2 . .0.3 16 192921.6 1595 1312 25 1580 z z m mf pp L T f fa z n Llll laDa l L = = = += =+= = = 所以， 1595 1.73min 921.6 z m L T f = （6）计算铣削力 相关计算切削时间的资料有 ： 0.830.650.83 0 9.81 zzefp FCF aada z = 式中： 0 30 1.5 0.3 60 z e f CF a a d = = = = XX 学院毕业设计（论文） 滚刀支架加工工艺设计及编程 16 0.5 p z a = = 所以， 0.830.650.83 0 9.81 zzefp FCF aada z =93n。 5 零件编程零件编程 本次是要对滚刀支架加工相关工序进行编程，编程部件的加工处理顺序，刀具运动 轨迹的尺寸，工艺参数（主要运动和进给运动速度，切削深度）和辅助操作（刀，主轴 反转，冷却液体开关，刀具等等。 1）数控编程的分类 数控编程又可分为手工编程和自动编程两类。 手动编程，在制备过程的整个过程由手工完成。这就要求程序员不仅要熟悉常用的 代码和编程规则，还必须有一个机械加工工艺知识和数值计算。为点或部分的几何形状 的机械加工，常见的编程简单，程序并不多，且手动的编程，可以实现。 自动编程是使用计算机来把人变成可以由数控的处理程序，这是说，大多数数控编程的 工作来实现要执行的描绘信息到数控机床的一部分。 2）编程方法的选择 刀具路径的路径主要由直线，圆弧，并且点的坐标是方便的，所以加工程序是用手 工编程。 3）编程原点的确定 该零件为规则的回转型零件，其坐标原点可设在轴的两端面中心上，这样方便编程 坐标的计算。其坐标原点如图 3.1 所示。 XX 学院毕业设计（论文） 滚刀支架加工工艺设计及编程 5.1 车 82 外圆,长度 100MM N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置） N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴 2mm 处） N3 G01 U10 W- 5 F300 （倒 345角） N4 Z- 48 （粗车82 长度 100mm 外圆） N5 U34 W- 10 （退刀） N6 Z- 48 （半精车82 长度 100mm 外圆） N7 G00 X100 Z10 （回对刀点） N8 M05 （主轴停） N9 M30 （主程序结束并复位） 5.2 镗 84.53 内孔深 100MM N10 T0202 换 53 mm 钻头 N20 G54 G90 G00 X0 Y0 Z100 N30 M03 S600 N40 Z20 M08 N50 G98 G81 X55 Y40 Z- 13 R10 F60 粗镗84.53内孔 N60 G00 Z100 M09 N70 T00303 N80 M03 S60 XX 学院毕业设计（论文） 滚刀支架加工工艺设计及编程 N90 Z20 M08 N100 G98 G81 X- 55 Y40 Z- 13 F20 精镗84.53内孔 N110 G00 Z100 M09 N120 M05 刀具复位 N130 M30 主程序结束 5.3 钻、攻两端 12- M6 深 12MM 内螺纹 N10 T0202 换5mm 钻头 N20 G54 G90 G00 X0 Y0 Z100 N30 M03 S600 N40 Z20 M08 N50 G98 G81 X55 Y40 Z- 13 R10 F60 钻54 孔的第一个孔 N60 X- 55 Y40 第 2 个5孔 N70 X- 55Y- 40 第 3 个5孔 N80 X55 Y- 40 第 4 个5孔 N90 X- 55Y- 40 第 5 个5孔 N100 X55 Y- 40 第 6 个5孔 N110 G00 Z100 M09 N120 T00303 换6Mmm 铰刀 N130 G54 G90 G00 X0 Y0 Z100 攻66 M孔螺纹孔 N140 M03 S60 N150 Z20 M08 N160 G98 G81 X- 55 Y40 Z- 13 F20 第 1 个6M孔 N170 X- 55 Y40 第 2 个6M孔 N180 X- 55 Y- 40 第 3 个6M孔 N190 X55 Y- 40 第 4 个6M孔 N200 X- 55 Y- 40 第 5 个6M孔 N210 X55 Y- 40 第 6 个6M孔 N220 G00