毕业设计（论文）-差速器壳加工工艺及夹具设计（全套图纸）.pdf

摘 要 随着社会的发展，汽车在生产和生活中的越来越广泛，差速器是汽车中的重要部 件，其壳体的结构及加工精度直接影响差速器的正常工作，因此研究差速器的加工方法 和工艺的编制是十分必要和有意义的。本次设计主要内容有：差速器的工作原理结构分 析，差速器壳体的工艺编制，夹具的设计及加工中对定位基准的选择，工序和工装设计 中切削用量，夹紧力的计算等。机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具， 规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件 加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本设计的 主要内容是设计镗孔夹具和钻孔夹具。 关键词：差速器，壳体，工艺规程，夹具设计 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 Abstract Along with social development motor vehicle production and life in anincreasingly wide differential device is an important vehicle componentsand its interior structure and processing precision differential devicedirectly affect the normal work study differential device case processingmethods and techniques of preparation is necessary and meaningful. Thecurrent design of the main elements: differential device structuresoperating principles of analysis differential device case preparationprocesses design and smooth- bore jig for positioning baseline processingoptions smooth- bore design processes suits cutting consumption increasedcomputing power.Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, designed for a certain workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. The main contents of this design is the design of drilling jig and milling fixture, the need for parts than22hole milling face milling. Key Words: differential device，case， technological process，jig design 目 录 摘 要 . 1 Abstract. 2 目 录 . 3 第 1 章 绪论 . 5 1.1 课题的背景及意义 . 5 1.2 差速器的主要分类 . 6 1.2.1 开式差速器 . 6 1.2.2 限滑差速器 . 6 1.3 差速器结构 . 7 1.3 论文主要内容 . 7 第 2 章 零件的分析 . 7 2.1 零件的作用 . 7 2.2 零件的工艺分析 . 8 第 3 章 工艺规程设计 . 9 3.1 基准面的选择 . 9 3.1.1 粗基准的选择 . 10 3.1.2 精基准的选择 . 10 3.2 毛坯的制造形式 . 10 3.3 制订工艺路线 . 10 3.3.1. 工艺线路方案一 . 10 3.3.2 工艺路线方案二 . 11 3.3.3. 工艺方案的比较与分析 . 11 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 12 3.4.1 外圆表面 . 12 3.5 内圆表面 . 14 3.4.3 端面 . 15 3.4.4 凸台 . 16 3.4.5 孔类 . 16 第 4 章 确定差速器切削用量及基本工时 . 16 4.1 工序 1 铣200 外圆右端面（大头） 。 . 16 4.2 工序 2 铣50 外圆左端面（小头） . 17 4.3 工序 3 粗、半精车200、154、150、50 外圆 . 19 4.4 工序 4 钻孔40 底孔39.5,精车200、154、150、50 外圆,精车最大轮 廓200 前端面 . 24 4.5 工序 5 粗镗50、122、130 孔 . 30 4.6 工序 6 精镗40、50、122、130 孔，以端面和154 外圆定位，选用 T740K 精镗床 . 35 4.7 工序 7 铣两凸台上平面 . 39 4.8 工序 8 钻4 孔，选用 Z525 立式钻床及专用夹具。 . 40 4.9 工序 9 钻、铰两组8、22 孔，8 孔倒角。 . 41 4.10 工序 10 钻孔 1212.5 . 44 则本工序总切削工时min56 . 0 min16 . 0 min4 . 0 21 =+=+= mmm ttt . 45 第 5 章 钻孔夹具设计 . 45 5.1 问题的提出 . 45 5.2 定位基准的选择 . 46 5.3 定位元件与夹紧元件的选择 . 46 5.4 切削力与夹紧力的计算 . 47 5.5 钻套、衬套、钻模板及夹具体设计 . 47 5.6 夹具精度分析 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 5.7 本章小结 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 总 结 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 参 考 文 献 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 致谢 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 第 1 章 绪论 1.1 课题的背景及意义 差速器的作用就是使两侧车轮转速不同。 当汽车转弯时， 例如左转弯， 弯心在左侧， 在相同的时间内右侧车轮要比左侧车轮走过的轨迹要长，所以右侧车轮转的要更快一 些。要达到这个效果，就得通过差速器来调节。差速器由差速器壳、行星齿轮、行星齿 轮轴和半轴齿轮等机械零件组成。 发动机的动力经变速器从动轴进入差速器后，直接驱动差速器壳，再传递到行星齿 轮，带动左、右半轴齿轮，进而驱动车轮，左右半轴的转速之和等于差速器壳转速的两 倍。当汽车直线行驶时，行星齿轮，左、右半轴齿轮和驱动车轮三者转速相同。当转弯 时，由于汽车受力情况发生变化，反馈在左右半轴上，进而破坏差速器原有的平衡，这 时转速重新分配，导致内侧车轮转速减小，外侧车轮转速增加，重新达到平衡状态，同 时，汽车完成转弯动作。 差速器就是一种将发动机输出扭矩一分为二的装置，允许转向时输出两种不同的转 速。 差速器有三大功用：把发动机发出的动力传输到车轮上；充当汽车主减速齿轮，在 动力传到车轮之前将传动系的转速减下来；将动力传到车轮上，同时，允许两轮以不同 的轮速转动。 当汽车转向时，车轮以不同的速度旋转。在转弯时，每个车轮驶过的距离不相等， 即内侧车轮比外侧车轮驶过的距离要短。因为车速等于汽车行驶的距离除以通过这段距 离所花费的时间，所以行驶距离短的车轮转动的速度就慢。 1.2 差速器的主要分类 1.2.1 开式差速器 开式差速器的结构，是典型的行星齿轮组结构，只不过太阳轮和外齿圈的齿数是一 样的。在这套行星齿轮组里，主动轮是行星架，被动轮是两个太阳轮。通过行星齿轮组 的传动特性我们知道，如果行星架作为主动轴，两个太阳轮的转速和转动方向是不确定 的，甚至两个太阳轮的转动方向是相反的。 车辆直行状态下，这种差速器的特性就是，给两个半轴传递的扭矩相同。在一个驱 动轮悬空情况下，如果传动轴是匀速转动，有附着力的驱动轮是没有驱动力的，如果传 动轴是加速转动，有附着力的驱动轮的驱动力等于悬空车轮的角加速度和转动惯量的乘 积。 车辆转弯轮胎不打滑的状态下，差速器连接的两个半轴的扭矩方向是相反的，给车 辆提供向前驱动力的，只有内侧的车轮，行星架和内侧的太阳轮之间由等速传动变成了 减速传动，驾驶感觉就是弯道加速比直道加速更有力。 开式差速器的优点就是在铺装路面上转行行驶的效果最好。缺点就是在一个驱动轮 丧失附着力的情况下，另外一个也没有驱动力。 开式差速器的适用范围是所有铺装路面行驶的车辆，前桥驱动和后桥驱动都可以安 装。 1.2.2 限滑差速器 限滑差速器用于部分弥补开式差速器在越野路面的传动缺陷，它是在开式差速器的 机构上加以改进，在差速器壳的边齿轮之间增加摩擦片，对应于行星齿轮组来讲，就是 在行星架和太阳轮之间增加了摩擦片，增加太阳轮与行星架自由转动的阻力力矩。 限滑差速器提供的附加扭矩，与摩擦片传递的动力和两驱动轮的转速差有关。 在 开式差速器结构上改进产生的 LSD，不能做到 100的限滑，因为限滑系数越高，车辆 的转向特性越差。 LSD 具备开式差速器的传动特性和机械结构。优点就是提供一定的限滑力矩，缺点 是转向特性变差，摩擦片寿命有限。 LSD 的适用范围是铺装路面和轻度越野路面。通常 用于后驱车。前驱车一般不装，因为 LSD 会干涉转向，限滑系数越大，转向越困难。 1.3 差速器结构 当汽车转弯行驶时，外侧车轮比内侧车轮所走过的路程长；汽车在不平路面上直线 行驶时。 两侧主轮走过的曲长短也不相等 即伸路面非平直， 但由于轮胎制造尺寸误差， 磨损程度不同，承受的载荷不同或充气压力不等，各个轮胎的滚动半径实际上不可能相 等，若两侧车轮都固定在同一刚性转轴上，两轮角速度相等，则车轮必然出现边滚动边 滑动的现象。车轮对路面的滑动不仅会加速轮胎磨损，增加汽车的动力消耗，而且可能 导致转向和制动性能的恶化。若主减速器从动齿轮通过一根整轴同时带动两侧驱动轮， 则两侧车轮只能同样的转速转动。为了保证两侧驱动轮处于纯滚动状态，就必须改用两 根半轴分别连接两侧车轮，而由主减速器从动齿轮通过差速器分别驱动两侧半轴和车 轮，使它们可用不同角速度旋转。这种装在同一驱动桥两侧驱动轮之间的差速器称为轮 间差速器。 1.3 论文主要内容 本论文的主要内容有：对差速器及常用差速器功能、作用及结构作一介绍。主要针 对差速器壳体安排合理的加工工艺，在这方面要考虑如下几个问题：零件的精度、结构 工艺性，零件的毛坯及生产纲领、粗精基准的选择，表面的加工方法，切削用量及工时， 设计专用夹具，如确定定位方式、夹紧方式、夹紧元件、夹紧力，夹具的操作及维护等， 贯穿起来，这是一篇集原理、生产、加工、使用合一的论文。 第 2 章 零件的分析 2.1 零件的作用 题目给定零件是汽车后桥差速器壳（见所给零件图） 。差速器的作用就是在向两边 半轴传递动力的同时，允许两边半轴以不同的转速旋转，满足两边车轮尽可能以纯滚动 的形式作不等距行驶，减少轮胎与地面的摩擦。普通差速器由行星齿轮、差速器壳（行 星轮架） 、半轴齿轮等零件组成。发动机的动力经传动轴进入差速器，直接驱动差速器 壳带动行星轮轴，再由行星轮带动左、右两条半轴，分别驱动左、右车轮。 图图 1.1 差速器壳零件图差速器壳零件图 2.2 零件的工艺分析 差速器壳的零件可以分四组加工表面，图中规定了一系列技术要求：现分叙如下： 1. 零件上各段外圆表面： 200 粗糙度 Ra 12.5。 154 0 04. 0 公差等级 IT7，粗糙度 Ra 1.6。 50 018 . 0 002. 0 + + 公差等级 IT6，粗糙度 Ra 1.6。 2. 端面： 200 前后端面，粗糙度 Ra3.2 50 端面，粗糙度 Ra 12.5 中心内孔50 039 . 0 0 + 台阶面，粗糙度 Ra 3.2 3. 内圆孔表面： 130 04 . 0 0 + 公差等级 IT7。 122 016 . 0 0 + 公差等级 IT10 ，粗糙度 Ra 6.3。 50 039 . 0 0 + 公差等级 IT8，粗糙度 Ra 1.6。 50 039 . 0 0 + 公差等级 IT8，粗糙度 Ra 1.6。 40 33 . 0 17. 0 + + 公差等级 IT11，粗糙度 Ra 6.3。 4.凸台孔系 凸台上距中心线 74.5 0 5 . 0 的平面，粗糙度 Ra 6.3 222H8 公差等级 IT8，粗糙度 Ra 3.2。 28H8 公差等级 IT8，粗糙度 Ra 3.2。 4H13 公差等级 IT8 1212.5 他们之间的要求： 1.200 端面及后端面对基准 A2-A3 的跳动为 0.05、0.06，精度等级：8 级。 2.154、122 内孔对 A2-A3 基准跳动为 0.05，精度等级：8 级。 3.两20 孔对 A2-A3 基准位置度为0.06，精度等级：8 级。 4.8H 孔对两20 孔的位置度为 0.1，精度等级：8 级。 5.12 个12.5 的孔对 A3 的位置度为 0.2，精度等级：8 级。 6.两20 孔之间的同轴度要求为 0.025，精度等级： 6 级。 7.基准 A2 为孔50H8，基准 A3 为孔130H7。 8.50 外圆对 A2-A3 基准的跳动为 0.03，位置度为0.03，精度等级：6 级。 由上分析可知，对于这几组加工表面，可以先加工好端面，内外圆表面可以用加工 好的端面为基准先加工其中一组，然后借助专用夹具加工另一表面，并且保证它们之间 的位置精度要求。 第 3 章 工艺规程设计 3.1 基准面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加 工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还 会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 3.1.1 粗基准的选择 按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基 准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最 小的表面为粗基准，若工件必须保证不加工表面与加工表面之间的尺寸或位置要求，如 壁厚均匀，先取不加工表面做粗基准）可以取铸件的大端作粗基准加工小端面，再以小 端面为基准加工大端面，也可以取铸件的两个凸台作为粗基准，先加工好端面和要求不 高的200 外圆。 3.1.2 精基准的选择 按照有关的精基准选择原则（互为基准原则；基准统一原则；可靠方便原则） ，对 于本零件，外圆和内圆两组加工表面相互之间有一定的精度要求，内圆粗加工时可以先 选择加工好的端面作为加工基准，再以粗加工好的内圆表面为基准粗加工外圆表面，然 后以粗加工好外圆表面为基准精加工内圆，最后再以基准精加工好的内圆精加工外圆。 后面加工零件肩上的行星轮轴孔可以用夹具以大端面为基准铣出两侧平面，再用专 用夹具以端面和平面为基准加工孔。 3.2 毛坯的制造形式 零件材料为 QT420-10，球墨铸铁中的石墨呈球状，具有很高的强度，又有良好的塑 性和韧性，起综合性能接近钢，其铸性能好，成本低廉，生产方便，工业中广泛应用。 生产纲领：大批量生产，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用砂型机械造型，这从提高 生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。毛坯图见附件。 3.3 制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术 要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床 配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工 序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 3.3.1. 工艺线路方案一 工序 1 铸造。 工序 2 热处理：正火。 工序 3 铣200 外圆右端面（大头） 。 工序 4 铣50 外圆左端面（小头） 。 工序 5 粗、半精车200、154、150、50 外圆 工序 6 精车200、154、150、50 外圆及端面。 工序 7 粗镗40、50、122、130 孔。 工序 8 精镗内孔40、122、130 孔50 及内部端面，倒角。 工序 9 铣两凸台上平面。 工序 10 钻4 孔。 工序 11 钻大端法兰上 12 个12.5 孔。 工序 12 钻、铰两组22、8 孔，8 孔倒角。 工序 13 去毛刺，检查。 3.3.2 工艺路线方案二 工序 1 铸造。 工序 2 热处理：退火。 工序 3 钻大端法兰上 12 个12.5 孔。 工序 4 钻、铰两组22、8 孔，8 孔倒角。 工序 5 钻4 孔 工序 6 铣两凸台上平面。 工序 7 粗车、精车200 及端面，倒角，钻40 孔， 工序 8 粗镗40、50 孔及端面、122、130 孔。 工序 9 粗、半精车50、154 外圆及端面，车凸台上150 外圆。 工序 10 精镗50 及端面、122、130 孔，倒角。 工序 11 精车50，154 外圆及端面，倒角。 工序 12 去毛刺，检查。 3.3.3. 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一在铣床上先加工小端面，再以小端面定位加工大 端面，方案二是先钻孔，车端面，然后以孔和大端面定位，加工其它部分。两相比较起 来可以看出，工序一比较分散，适合大批量生产。方案二的加工不是很合理，钻孔缺少 必要的定位，精度误差都比较大。在大批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线一。 工序 1 铸造。 工序 2 热处理：正火。 工序 3 铣200 外圆右端面（大头） 。 工序 4 铣50 外圆左端面（小头） 。 工序 5 粗、半精车200、154、150、50 外圆 工序 6 精车200、154、150、50 外圆及端面。 工序 7 粗镗40、50、122、130 孔。 工序 8 精镗内孔40、122、130 孔50 及内部端面，倒角。 工序 9 铣两凸台上平面。 工序 10 钻4 孔。 工序 11 钻大端法兰上 12 个12.5 孔。 工序 12 钻、铰两组22、8 孔，8 孔倒角。 工序 13 去毛刺，检查。 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 差速器壳零件材料为 QT420-10，硬度为 156197HBS，毛坯质量约为 2.4kg，生产 类型为中批生产，采用砂型机械造型铸造。查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-5， 毛坯铸造精度等级取 9G。 根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯 尺寸如下： 3.4.1 外圆表面 (1).200 查机械制造工艺设计简明手册表 2.21 至 2.24，加工余量为 4mm，尺寸公 差为 2.8，所以其外圆毛坯名义直径为208 1.4mm。 参照机械制造工艺设计简明手册2.32 至 2.35，确定各工序尺寸及余量为： 毛坯：208 1.4mm 车：200mm 2Z=8mm (2).154 查机械制造工艺设计简明手册表 2.21 至 2.24，加工余量为 3mm，尺寸公 差为 2.5，所以其外圆毛坯名义直径为160 1.25mm。参照机械制造工艺设计简明手 册2.32 至 2.35，确定各工序尺寸及余量为： 毛坯：160 1.25mm 粗车：155.6 0 63. 0 mm 2Z=4.4mm 半精车：154.3 0 1 . 0 mm 2Z=1.3mm 精车：154 0 04. 0 mm 2Z=0.3mm (3).150 查机械制造工艺设计简明手册表 2.21 至 2.24，加工余量为 3mm，尺寸公 差为 2.5，所以其外圆毛坯名义直径为156 1.25mm。参照机械制造工艺设计简明手 册2.32 至 2.35，确定各工序尺寸及余量为： 毛坯：156 1.25mm 车：150mm 2Z=6mm (4). 50mm 查机械制造工艺设计简明手册表 2.21 至 2.24，加工余量 2.5mm，尺寸公差为 2，所以其外圆毛坯名义直径为55 1mm。参照机械制造工艺设计简明手册2.3 2 至 2.35，确定50 外圆的加工余量 和工序间余量分布见下图： 图图 3.1 毛坯余量分布图毛坯余量分布图 由图可知： 毛坯名义直径：502.5255 mm 毛坯最大直径：552/2=55 mm 毛坯最小直径：55-2/2=53 mm 粗车后最大直径：55-3.5=51.5 mm 粗车后最小直径：51.5-0.39=51.11 mm 半精车后最大直径：51.5-1.2=50.3 mm 半精车后最小直径：50.3-0.062=50.238 mm 精车后尺寸为零件尺寸，即50 018 . 0 002. 0 + + mm 将上叙计算的工序间尺寸及公差整理成表 3.1。 表 3.1 加工余量计算表 工序名称 工序余量（mm） 工序基本尺寸 (mm) 工序尺寸及公差 (mm) 精车外圆 0.3 50 50 018 . 0 002. 0 + + 半精车外圆 1.2 50+0.3=50.3 50.3 0 062 . 0 + 粗车外圆 3.5 50.3+1.2=51.5 51.5 0 39. 0 + 毛坯 50+5=55 55 1 3.5 内圆表面 (1).122mm 查机械制造工艺设计简明手册表 2.21 至 2.24，加工余量 3mm，尺寸公差 为 2.5mm， 所以其孔毛坯名义直径为116 1.25mm。 参照 机械制造工艺设计简明手册 2.38 至 2.312，确定各工序尺寸及余量为： 毛坯：45 1mm 粗镗：121.6 63 . 0 0 + mm 2Z=5.5mm 半精镗：122 16 . 0 0 + mm 2Z=0.4mm (2).130mm 查机械制造工艺设计简明手册表 2.21 至 2.24，加工余量 3mm，尺寸公差 为 2.5，所以其孔毛坯名义直径为124 1.25mm。参照机械制造工艺设计简明手册 2.38 至 2.312，确定各工序尺寸及余量为： 毛坯：124 1.2mm 粗镗：129.5 63 . 0 0 + mm 2Z=5.5mm 半精镗：129.9 16 . 0 0 + mm 2Z=0.4mm 精镗：130 04 . 0 0 + mm 2Z=0.1mm (3).40mm 查机械制造工艺设计简明手册表 2.21 至 2.24，加工余量 2.5mm，尺寸公 差为 2mm， 所以其孔毛坯名义直径为35 1mm。 参照 机械制造工艺设计简明手册 2.3 8 至 2.312，确定各工序尺寸及余量为： 毛坯：35 1mm 钻孔：39.5mm 2Z=4.5mm 镗： 40 33 . 0 17. 0 + + mm 2Z=0.5mm (4).50mm 查机械制造工艺设计简明手册表 2.21 至 2.24，加工余量 2.5mm，尺寸公 差为 2mm， 所以其孔毛坯名义直径为45 1mm。 参照 机械制造工艺设计简明手册 2.3 8 至 2.312，确定各工序尺寸及余量为： 毛坯：45 1mm 粗镗：49.6 63 . 0 0 + mm 2Z=4.5mm 半精镗：49.9 1 . 0 0 + mm 2Z=0.4mm 精镗：50 039 . 0 0 + mm 2Z=0.1mm 3.4.3 端面 (1). 50 小头端面 铣前：157mm 粗铣：153mm Z=4mm (2).内台阶孔50 039 . 0 0 + 车前： 135.5mm 粗镗：134.5 0 39. 0 mm Z=1mm 半精镗：133.5 0 2 . 0 mm Z=1mm (3).200 前端面 毛坯： 160mm 粗铣：157mm Z=3mm (4).200 后端面 车前：11mm 粗铣：9 0 39. 0 mm Z=2mm 半精铣：8 1 . 0 0 + mm Z=1mm 3.4.4 凸台 凸台上平面： 铣前：距中心线 75 铣后：距中心线 74.5 0 5 . 0 ， Z=0.5mm 3.4.5 孔类 (1).4H13、1212.5 孔 一次钻好即可。 (2).28H8 孔 钻：7.8 孔 2Z=7.8mm 铰：8 022 . 0 0 + 2Z=0.2mm (3).222H8 孔 钻：20 2Z=20mm 扩钻：21.8 2Z=1.8mm 铰：22 033 . 0 0 + 2Z=0.2mm 第 4 章 确定差速器切削用量及基本工时 4.1 工序 1 铣200 外圆右端面（大头） 。 1、加工条件 工件材料：QT420-10，铸造 加工要求：铣200 外圆右端面（大头） 。 2、 计算切削用量 铣200 外圆右端面（大头） 。 机床：X62W 型卧式铣床 刀具：两块镶齿套式面铣刀(间距为 80)，材料：15YT，200Dmm= ，齿数20Z =， 为粗齿铣刀。 因其单边余量：Z=3mm 所以铣削深度 p a：3 p amm= 每齿进给量 f a：根据参考文献3表 2.4- 73，取0.15/ f amm Z=铣削速度V：参照参 考文献3表 2.4- 81，取2.54/Vm s= 机床主轴转速n： 10001000 2.54 60 242.68 /min 3.14 200 V nr d = ， 按照参考文献3表 3.1- 74 245 /minnr= 实际铣削速度v： 3.14 200 245 2.56/ 10001000 60 dn vm s = 进给量 f V：0.15 20245/6012.25/ ff Va Znmm s= 工作台每分进给量 m f ：12.25/735/min mf fVmm smm= a ：根据参考文献3表 2.4- 81,mma60= 切削工时 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知42lmm=， 刀具切入长度 1 l： 22 1 0.5()(1 3)lDDa=+ 22 0.5(20020060 )(1 3)7.6mm=+= 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t： 12 1 427.62 0.07min 735 j m lll t f + = 查参考文献1，表 2.5- 45 工步辅助时间为：1.23min 4.2 工序 2 铣50 外圆左端面（小头） (1).加工条件 工件材料：QT420-10，铸造。 加工要求：铣50 外圆左端面（小头） ，粗糙度要求mRa3 . 6=。 机床：X62W 卧式万能铣床 选择刀具：根据切削用量简明手册表 1.2，选择 YG6 的硬质合金端铣刀。 根据切削用量简明手册表 3.1，mmmmap46 . 2=，mmmmae9068= 铣刀直径选取mmmmd200100 0 =。 根据切削用量简明手册表 3.16，选择mmd125 0 =，12=z。 根据切削用量简明手册表 3.2，由于灰铸铁硬度 HBS200p ，故铣刀的几何形状 取= 5 0 、=8 0 、= 20 s 、= 45 r 、= 30 r、=5 r 、mmb2 . 1= (2)计算切削用量 1）决定铣削深度 p a 由于加工余量不大，故可在一次走刀内完成，则mmap6 . 2=。 2）决定每齿进给量 z f 采用不对称铣削以提高进给量。 根据切削用量简明手册表 3.5，当使用 YG6 时，铣床功率为 Kw5 . 7 （ 机械制造 工艺设计简明手册表 4.2- 38） ，rmmfz/24 . 0 14 . 0 =，但因采用不对称铣削，故可以 取rmmfz/18 . 0 =。 3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据切削用量简明手册表 3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损限度为 mm5 . 1 ，由于铣 刀直径mmd125 0 =，根据切削用量简明手册表 3.8 查得刀具寿命 min180=T 。 4）决定切削速度 c v 和每分钟进给量 f v 切削速度 c v 可以根据切削用量简明手册表 3.27 中的公式计算，也可以根据切 削用量简明手册表 3.16 查得：min/86mvt=、min/220rnt=、min/415mmvft= 各修正系数为 0 . 1= MvfMnMv kkk 0 . 1= svfsnsv kkk 1 . 1= k 所以： min/ 6 . 94min/1 . 186mmvc= min/242min/1 . 1220rrknn nt = min/ 5 . 456min/1 . 1415mmmmkvv vtftf = 根据 X62W 型铣刀说明书， 机械制造工艺设计简明手册表 4.2- 39 与 4.2- 40，选 择min/235rnc=、min/475mmvfc=。 因此，实际切削速度与每齿进给量为： min/ 2 . 92 1000 23512514 . 3 1000 0 m nd vc= = zmm zn v f c fc zc /17 . 0 12235 475 = = 5）校验机床功率 根据切削用量简明手册表 3.24，当190=HBS，mmae70， mmap7 . 2，mmd125 0 =，12=z，min/550min/475mmmmvf=， 近似为KwPCC3 . 3=。 根据机械制造工艺设计简明手册表 4.2- 38，机床主轴允许功率为 KwKwPCM63 . 5 75 . 0 5 . 7= 故 CMCC PP,因此所选择的切削用量可以采用。即mmap6 . 2=，min/475mmvf=， min/23