毕业设计（论文）-柴油机喷油泵壳体的加工工艺及车夹具设计（全套图纸）.pdf

1 常州机电职业技术学院 毕业设计（论文） 作 者： 学 号： 系 部： 专 业： 题 目：柴油机喷油泵壳体的加工工艺及车夹具设计 校内指导教师： 企业指导教师 评阅者： 年 月 毕 业 设 计 （ 论 文 ） 中 文 摘 要 柴油机喷油泵的概念就是以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方 便的使用,减少了使用厂家的成本.至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可 以安装在其中。随着科学技术的不断进步，它在国民经济中占有越来越重要的地 位，发展前景十分广阔，尤其是在汽车和电子电器等高速发展的领域。本次课程 设计设计的课题就是柴油机喷油泵的设计，是在学完汽车制造工艺学后进行的一 项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的 全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。 关键词：柴油机喷油泵 工艺规格设计 夹具设计 工序 工艺性 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 毕 业 设 计 （ 论 文 ） 英 文 摘 要 The concept of diesel fuel injection pump is to facilitate the application, so that the benefits of cooperation can have a better, more convenient to use, reduces the use cost of the manufacturer. As for the shape, variety, is usually a box, which can be installed on bearing. With the continuous progress of science and technology, it plays a more and more important role in the national economy, the development prospect is very wide, especially in the automotive and electronic appliances such as the rapid development of the field. The design of this course design is the subject of the diesel fuel injection pump, is a teaching link in the completion of manufacturing technology of automobile after; under the guidance of the teacher, can all course to learn the integrated use of previously learned in the design, basic training and independence completion of an engineering. Keywords: diesel fuel injection pump technology specification and design process of fixture design 目录 第第 1 章章 序言序言 . 1 1.1 机械加工工艺概述 . 1 1.2 机械加工工艺流程 . 1 1.3 夹具概述 . 1 1.4 机床夹具的功能 . 2 1.5 机床夹具的发展趋势 . 3 1.5.1 机床夹具的现状 . 3 1.5.2 现代机床夹具的发展方向 . 3 1.6 设计任务 . 4 第第 2 章章 工艺性分析工艺性分析 . 6 2.1 零件作用 . 6 2.2 零件工艺性分析 . 6 第第 3 章章 工艺规程设计工艺规程设计 . 7 3.1 零件材料 . 7 3.2 毛坯选择 . 7 3.2.1 确定毛坯的类型及制造方法 . 7 3.2.3 毛坯加工余量、工序尺寸及公差的确定 . 7 3.3.1 粗基准的选择 . 9 3.3.2 精基准的选择 . 9 3.4 制订工艺路线 . 9 3.5 机械加工余量、工序尺寸及公差 . 11 第第 4 章章 车直径为车直径为 9 的孔专用夹具设计的孔专用夹具设计 . 19 4.1 问题的提出 . 19 4.2 夹具的设计 . 19 4.2.1 定位基准的选择 . 19 4.2.2 定位元件的设计 . 20 4.2.3 切削力及夹紧力的计算 . 20 4.2.5 紧固元件的选择 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 4.2.6 夹具操作说明 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 总结总结 . 错误！未定义书签。 致谢致谢 . 错误！未定义书签。 参考文献参考文献 . 错误！未定义书签。 第第 1 章章 序言序言 1.1 机械加工工艺概述 技术人员根据产品数量、 设备条件和工人素质等情况， 确定采用的工艺过程， 并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。 每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。 总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是 某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。 1.2 机械加工工艺流程 制订工艺规程的步骤 1) 计算年生产纲领，确定生产类型。 2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3) 选择毛坯。 4) 拟订工艺路线。 5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 7) 确定切削用量及工时定额。 8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9) 填写工艺文件。 在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提 高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件 的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工 艺规程进行修订和完善。 1.3 夹具概述 随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工 艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统 的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的 2 型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零 件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。 特别是计算方法和计算机技术的 迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个 新的阶段。 “工欲善其事，必先利其器。 ” 工具是人类文明进步的标志。自 20 世纪末期以来，现代制造技术与机械制 造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不 断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品 成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是 重要的工艺装备。 1.4 机床夹具的功能 在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。 1机床夹具的主要功能 机床夹具的主要功能是装工件，使工件在夹具中定位和夹紧。 （1）定位 确定工件在夹具中占有正确位置的过程。定位是通过工件定位 基准面与夹具定位元件面接触或配合实现的。 正确的定位可以保证工件加工的尺 寸和位置精度要求。 （2）夹紧 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的 操作。 由于工件在加工时， 受到各种力的作用， 若不将工件固定， 则工件会松动、 脱落。因此，夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。 2机床夹具的特殊功能 机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。 （1）对刀 调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。如铣床夹具中的 对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。 （2）导向 如钻床夹具中的钻模板的钻套，能迅速地确定钻头的位置，并 引导其进行钻削。 导向元件制成模板形式， 故钻床夹具常称为钻模。 镗床夹具 （镗 模）也具有导向功能。 3 1.5 机床夹具的发展趋势 随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高， 夹具已从一种辅助工具 发展成为门类齐全的工艺装备。 1.5.1 机床夹具的现状 国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工作品种已占工 件种类总数的 85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以 适应市场激烈的竞争。然而，一般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具。另一 方面，在多品种生产的企业中，约 4 年就要更新 80%左右的专用夹具，而夹具的 实际磨损量仅为 18%左右。特别是近年来，数控机床（NC） 、加工中心（MC） 、成 组技术（GT） 、柔性制造系统（FMS）等新技术的应用，对机床夹具提出了如下新 的要求： 1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。 2）能装夹一组具有相似性特征的工件。 3）适用于精密加工的高精度机床夹具。 4）适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。 5）采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。 6）提高机床夹具的标准化程度。 1.5.2 现代机床夹具的发展方向 现代机床夹具的发展方向主要表现为精密化、高效化、柔性化、标准化四个 方面。 精密化 随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化 夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达0.1；用 于精密车削的高精度三爪卡盘，其定心精度为 5m；精密心轴的同轴度公差可 控制在 1m 内；又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度公差可达 0.20.5m。 高效化 高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间， 以提高劳动生产 率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有：自动化夹具、高速化夹具、具 4 有夹紧动力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高 5 倍左右；在车床上使用的高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在（试验）转速为 2450r/min 的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。 柔性化 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、拼装、 组合等方式，以适应可变因素的能力。可变因素主要有：工序特征、生产批量、 工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用 可调夹具、成组夹具、拼装夹具、数控机床夹具等。在较长时间内，夹具的柔性 化将是夹具发展的主要方向。 标准化 机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。 在制订典型夹具结构的 基础上，首先进行夹具元件和部件的通用化，建立类型尺寸系列或变型，以减少 功能用途相近的夹具元件和部件的型式，屏除一些功能低劣的结构。通用化方法 包括夹具、部件、元件、毛坏和材料的通用化。夹具的标准化阶段是通用化的深 入，主要是确立夹具零件或部件的尺寸系列，为夹具工作图的审查创造良好的条 件。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148T225991 以及各类 通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有 利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。 1.6 设计任务 .设计课题：柴油机喷油泵机械加工工艺规程设计 加工9 孔专用夹具设计 设计要求： （1）零件毛坯图 1 张 （2）机械加工工艺过程卡片 1 张 （3）机械加工主要工序的工序卡片 1 张 （4）夹具装配图 1 张 （5）夹具零件图 1 张 （6）设计说明书 1 份 零件简图：如图 1-1 所示 名称：柴油机喷油泵 5 生产批量：中批量 材料:HT200 要求设计此工件的车轴承孔工序专用夹具角铁式车夹具设计， 含全套夹具技 术图纸 图图 1-1 6 第第 2 章章 工艺性分析工艺性分析 2.1 零件作用零件作用 设计题目所给零件为柴油机喷油泵， 主要作用是使液态的油能够流过该油泵。 2.2 零件工艺性分析零件工艺性分析 1、 右边外圆及端面为中心的加工表面。 这组加工表面包括：右边外圆及端面外端面。 2、 13 的孔为中心的加工表面。 3、 8.7 的孔为中心的加工表面。 7 第第 3 章章 工艺规程设计工艺规程设计 3.1 零件材料零件材料 零件材料为 HT200，其强度较高，塑性和韧性尚高，焊接性差。用于承受较 大载荷的小截面调质件和应力较小的大型正火件， 以及对心部要求不高的表面淬 火件：曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。水淬时有形成裂纹的倾向，形状 复杂的零件应在热水或油水中淬火。 3.2 毛坯选择毛坯选择 3.2.1 确定毛坯的类型及制造方法 由于零件的材料为 HT200， 零件的形状规则， 同时由于零件属于中批生产， 零件的轮廓尺寸不大，为了便于生产故选用模锻毛坯。 模锻加工工艺的几点优势：由于有模膛引导金属的流动，锻件的形状可 以比较复杂；锻件内部的锻造流线比较完整，从而提高了零件的机械性能和使 用寿命。锻件表面光洁，尺寸精度高，节约材料和切削加工工时；生产率较 高；操作简单，易于实现机械化；生产批量越大成本越低。 从零件材料及力学性能要求，零件的结构形状与大小，生产类型，现有生 产条件，充分利用新工艺、新材料等多方面综合考虑选择模锻加工工艺中的锤上 模锻。 3.2.3 毛坯加工余量、工序尺寸及公差的确定 （1） 、确定柴油机喷油泵底平面的加工余量及工序尺寸 a)、柴油机喷油泵底平面的加工过程如图 3-2 所示 图图 3-2 b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表 14平面加工方案得出粗铣、精 铣底面的工序偏差，按入体原则标注，考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准， 并要保证中心线到地面的高度为 30mm。因此以轴承孔外圆面为粗基准先加工下 底面，以加工后的平面为后面加工的精基准。底面的加工余量及工序尺寸见表 1 8 b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表 14平面加工方案得出粗铣、精 铣上底面的工序偏差。方便铣削，并要间接保证尺寸 15+0.05 0，以及平面 度，侧以下底面为精基准加工两底面。两上底面的加工余量及工序尺寸见表 3-2 表表 3-2 （3） 、确定柴油机喷油泵左右两侧面的加工余量及工序尺寸 a)、柴油机喷油泵左右两侧平面的加工过程如图 3-4 所示 b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表 14平面加工方案得出粗铣、精 铣两侧面的工序偏差。为后面加工做基准，且加工后面工序装夹方便。两侧 平面的加工余量及工序尺寸见表 3-3 表表 3-3 （4） 、确定柴油机喷油泵前后两端面的加工余量及工序尺寸 a)、柴油机喷油泵前后端面的加工过程如图 3-5 所示 b)、根据工序尺寸和公差等级，查附表 14平面加工方案得出粗铣、精 铣前后两端面的工序偏差。因前端面是宽度方向上的尺寸基准，并为加工孔 30 的一个精基准，因此在次道工序中以基准加工。下底面为两端面的加工 余量及工序尺寸见表 3-4 表表 3-4 9 3.3 基准的选择基准的选择 3.3.1 粗基准的选择 对于加工表面较多的零件，按照粗基准的一般选取原则： （1）各表面有足够 的加工余量； （2）对一些重要表面和内表面，应尽量使加工余量分布均匀； （3） 各加工表面上的总切削量最小。 （4）尽量以不加工表面为粗基准。结合本零件的 加工情况，选取9mm 孔的外端面为粗基准。该表面位置要求较高，要求加工余 量分布尽可能均匀。以此加工轴承底座底面以及其它表面，用平口钳夹持30mm 两侧面可实现完全定位。 3.3.2 精基准的选择 根据零件图上标注的平行度，垂直度等位置要求，主要考虑互为基准和基准统 一与基准重合原则，以粗加工后的底面（13 孔外端面）为主要的定位精基准， 即以柴油机喷油泵的下底面为精基准。 基准不重合时应该在下文专门进行尺寸换 算，此处不再重复。 3.4 制订工艺路线制订工艺路线 3.4.1 工艺路线方案一工艺路线方案一 10 铸造毛坯 20 时效处理 30 车右边外圆及端面 40 掉头，车左边端面 50 钻直径为 13 的孔 60 钻直径为 8.7 的孔 10 70 车内部各个孔及槽 80 车直径为 9 的孔 90 钳工去毛刺 100 检验入库 3.4.2 工艺路线方案二工艺路线方案二 10 铸造毛坯 20 时效处理 30 车右边外圆及端面 40 掉头，车左边端面 50 钻直径为 13 的孔 60 钻直径为 8.7 的孔 70 车内部各个孔及槽 80 车直径为 9 的孔 90 钳工去毛刺 100 检验入库 3.4.3 两个个工艺方案的比较与分析两个个工艺方案的比较与分析 以上方案大致看上去都是合理的， 但仔细考虑零件的要求及可能采取的加工手段 分析可知方案一:在工序 3 先以柴油机喷油泵底面（13 孔外端面）为定位粗基 准铣30 端面,不符合粗基准选择的原则，即不了保证加工面与不加工面的位置 要求时，应选择不加工面为粗基准。同时也不能保证端面与孔30 轴线的位置 要求。方案二：在工序 7 车孔30、35 及端面，然后再铣其端面，这样可以 保证其端面与孔30 轴线的位置要求。 方案二相对来说，装夹次数少，可减少机床数量、操作人员数量和生产面积还可 减少生产计划和生产组织工作并能生产率高。考虑工厂设备，能否借用工、夹、 量具等具体条件，选择方案二。最后根据工序方案二制定出详细的工序划分如下 所示： 10 铸造毛坯 20 时效处理 11 30 车右边外圆及端面 40 掉头，车左边端面 50 钻直径为 13 的孔 60 钻直径为 8.7 的孔 70 车内部各个孔及槽 80 车直径为 9 的孔 90 钳工去毛刺 100 检验入库 3.5 机械加工余量、工序尺寸及公差机械加工余量、工序尺寸及公差 柴油机喷油泵零件材料为 HT200 钢，硬度为 HBS 230250，生产类型为中 批生产。 根据原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的工序尺寸、机械加工余量 如下： 本工序为车右边外圆及端面。已知加工材料为 45 钢，抗拉强度 b=670M Pa，模型材，有外皮，机床为 CA6140 卧式车床， （一）确定粗车外圆切削用量，所选刀具为 YT5 硬质合金可转位车 刀。根据切削用量简明手册第一部分 1.1 *，由于 CA6140 机床的 中心高为 200 （表 1.31 *） ，故刀杆尺寸 BH=16 25 。 刀片厚度为 4.5 ，根据表 1.3 *，选择车刀几何形状为卷屑，带倒 棱型前刀面，前角。=12，后角。=6，主偏角r=90,副偏角 r=10，刃倾角 s =0，角尖圆弧半径=0.8 。 （二） （1）确定切削深度ap 由于单边余量为 1.3 ，可在一次 (2)确定进给量 f 根据表 1.4*,在粗车钢料,刀杆尺寸为 16mm 25mm,mmap3,工件直径为 2040mm 时 rmmf/5 . 03 . 0= 12 按 CA6140 的机床的进给量(表 4.2- 9),选择 rmmf/4 . 0= 确定进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验. 根据表 1.30*,CA6140 机床进给机构允许的进给力(1)纵走刀 = max F3530N (2)横走刀= max F5100N 根据表 1.21*，当钢 b =570670Mpa ap 2mm,f 0.53rmm/,Kr=45 0,V=50m/min(预计)进给力 F f=630N F f的修正系数为 KroFf=1.0,K sF f=1.0,KkrFf=1.17(表 1.29- 2) 故实际进给力为 F f=6301.17N=737.1N 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选的 f=0.4rmm/,可用 (3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据 1.9*车刀后刀面最大磨损量取 1mm,可转位车刀的寿命一般为 T=30min (4)确定切削速度 V 切削速度 V 可根据公式计算,也可直接由表中 查出,现采用查表法确定切削速度 根据表 1.10*,当用 YT15 硬质合金车刀加工 b =630700 Mpa 钢料, ap 2mm, f 0.53mm/r,切削速度 V=138m/min 切削速度的修正系数为 Ktv=1.0,Kkrv=0.81,Ksv=0.8,ktv=0.65,kkv=1.0(见 表 1.28),故 Vc=Vtkv=1380.810.80.65 m/min=58.1256 n= D cV 1000 = 20 1256.581000 min/r=925min/r 根据 CA6140 机床说明书,选择 nc=1120min/r 这时实际切削速度 Vc 为 13 Vc= 1000 Dnc = 1000 112020 m/min=70 m/min (5)校验机床功率 切削时的功率可由表 1.24 查出,当 b =580970Mpa ap 2mm f 0.47rmm/ Vc70 m/min 时, p c=1.7kw 切削功率的修正系数 KkrPc= KkrFc=0.89, KroPc= KroFc=1.0(表 1.29- 2) 故实际切削功率时的功率为 p c=1.70.89kw=1.5kw,根据 CA6140 车 床说明书,当 n c=960r/min 时,车床主轴允许功率 PE=7.5kw,因 pc PE, 故所选择的切削用量可在 CA6140 车床上进行. 最后决定的车削用量为ap=1.3mm, rmmf/4 . 0=, n=1120min/r, Vc=70m/min. (三)计算基本时间 tm= nf L 式中 L=+ yl,l=52,根据表 1.26 车削时的入切量及超切量 +y=3.5mm, 则 L=52+3.5 mm=55.5 mm,故 tm= 4 . 01120 5 . 55 min=0.124min 工序 40，掉头，车左边端面 （1） 选择刀具 车刀形状，刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。半精车的刀片 牌号选为 YT15，车刀几何形状为（表 1.3）,Kr=45k r=5 o=12o=8o=3 =1.0mm 01=-10 bri=0.3mm, 卷屑槽尺寸为 rBn=4mm，WBn=3.5mm，CBn=0.4mm 14 （2）切削用量 1）切削深度ap ap= 2 5 . 16 4 . 17 =0.45mm 决定进给量f，半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制，根据 表 1.6，当表面粗糙度为 Ra1.6m, =1.0mm,v=50100m/min(预计 时) f=0.160.25mm/r 根据 CA6140 车床说明书，选择f=0.22mm/r (3)选择车刀磨钝标准及耐用度 根据 1.9*车刀后刀面最大磨损量取 0.4mm,可转位车刀的寿命一般为 T=60min （4）决定切削速度 Vc，根据表 1.10 当 b =630700 Mpa 钢料, ap 1.4mm, f 0.25mm/r,切削速度 V=176m/min 切削速度的修正系数为 Ktv=0.65,Kkrv=0.81,Ksv=0.8,ktv=1.0,kkv=1.0 故 Vc=Vtkv=1760.810.80.65 m/min=74.1 m/min n= D cV 1000 = 4 . 17 1 .741000 min/r=1354min/r 根据 CA6140 机床说明书,选择 nc=1400min/r 这时实际切削速度 Vc 为 Vc= 1000 Dnc = 1000 1400 4 . 17 m/min=76.49 m/min (5)校验机床功率 切削时的功率可由表 1.24 查出,当 b =580970Mpa ap 2mm f 0.25rmm/ Vc86 m/min 时, p c=1.2kw CA6140 主电动机功率 PE=7.3kw， ,因 p c PE,故所选择的切削用量可 在 CA6140 车床上进行. 最后决定的车削用量为ap=0.45mm, rmmf/22 . 0 =, n=1400min/r, 15 Vc=76m/min. (三)计算基本时间 tm= nf L 式中 L=+ yl,l=52,根据表 1.26 车削时的入切量及超切量 +y=3.5mm, 则 L=52+3.5 mm=55.5 mm,故 tm= 22 . 0 1400 5 . 55 min=0.18min 工序 50、钻直径为 13 的孔 加工材料HT200 钢， b =670Mpa 机床Z525 型立式钻床 1、选择钻头 选择高速钢麻花钻头，其直径 d。=9.8mm 钻头几何形状为（表 2.1 及表 2.2） ，标准刃磨=302=118 2=70。=12b=1mm l=2mm 1、 选择切削用量 （1） 决定进给量f 1） 按加工要求决定进给量，根据表 2.7，当加工要求为 H11 精 度，钢的强度 b 800Mpa d。=9.8 时 f=0.220.28mm/r 2） 按钻头强度决定进给量，根据表 2.8，当 b 670Mpa d。 =9.8mm 时 钻头强度允许的进给量 f=0.65mm/r 按机床进给机构强度决定进给量， 根据表2.9当 b =840Mpa、 d。10.2mm 机床进给机构允许的轴向力为 8330N（Z525 钻床允许 16 的轴向力为 8330N）见表 2.35，进给量为f=0.75mm/r，根据 Z525 钻 床说明书，选择f=0.28mm/r，机床进给机构强度也可根据初步确定 的进给量查出轴向力再进行比较来校验，由表 2.19 可查出钻孔时的 轴向力，当f=0.28mm/r，d。10.2mm 时，轴向力 Ff=2520N，轴 向力的修正系数均为 1.0，故 Ff=2520N 根据 Z5252 钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大向力 Fmax=8830N，由于 FfFmax，故f=0.28mm/r 可用 （2）决定钻头磨钝标准及寿命 由表 2.12 当 d。=9.8mm 时，钻头 后刀面最大磨损量取为 0.6mm，寿命 T=25 min （3） 决定切削速度 根据表 2.14 b =670Mpa 的 45 钢加工性属 5 类, 由表 2.13，当加工性为 5 类，f0.28mm/r, 标准的钻头，d。=9.8mm 时，Vt12 m/min 切削速度的修正系数为 Ktv=1.0,Kcv=1.0,Kiv=0.85,ktv=1.0, V=Vtkv=121.01.00.85 m/min=14.4m/min n= . 1000 d Vt = 8 . 9 121000 min/r=389.9min/r 根据 Z525 钻床说明书,可考虑选择 nc=392min/r，但因所选择转速较 高， 会使刀具寿命下降， 故可将进给量降低一级， 即取f=0.22mm/r 也 可选择较低一级转速 nc=272min/r， 仍用f=0.28mm/r， 比较这两种选 择方案 1）第一方案，f=0.28mm/r，nc=392min/r n c f=0.28392 mmmin=109.76 mmmin 第二方案，f=0.22mm/r，n c =272min/r 17 n c f=0.22272 mmmin59.84 mmmin 因为第一方案 n c f的乘积较大，基本时间较少，故第一方案较好， 这时 VC12 m/min f=0.28mm/r （4）校验机床的扭矩及功率 根据表 2.20， 当f0.26mm/r d。 11.1mm 时， Mt=13.24N. m， 扭矩的修正系数均为 1，故 MC=13.24 N. m，根据 Z525 钻床说 明书，当 nc=392min/r，Mm=72.6 N. m。根据表 2.22，当 b 570680Mpa d。10mm f0.38mm/r V C12 m/min PC=1.1kw 根据 Z525 钻床说明书 P E=2.80.81=2.26kw,由于 MCMm，PCPE,故选择之切削用量可用，即 f=0.28mm/r，nc=392min/r，VC12 m/min， 3、计算基本时间 tm= nf L tm= 28. 0392 35 min=0.319min 工序 60 钻直径为 8.7 的孔 进给量f：根据参考文献3表 2.438，取rmmf/33. 0=。 切削速度V：参照参考文献3表 2.441，取0.48/Vm s=。 机床主轴转速n： 10001000 0.48 60 539.53 / min 3.14 9 v nr d = ， 按照参考文献3表 3.131，取630 /minnr= 所以实际切削速度v： 3.14 17 630 0.56/ 10001000 60 dn vm s = 切削工时 被切削层长度l：42lmm= 刀具切入长度 1 l： 18 1 17 (1 2)12015.96 22 r D lctgkctgmmmm=+=+ = 刀具切出长度 2 l：mml41 2 =,取mml3 2 = 走刀次数为 1 机动时间 1 j t： 1 4263 0.25min 0.33 630 j L t fn + = 工序 70 车内部各个孔及槽 B. 确定进给量：根据工艺手册表 8- 5 确定，选用 f=0.3 2mm/r C. 计算切削速度：根据工艺手册表 8- 6，选用 vc=1.667m/s=100 m/min D. 确定主轴主轴转速：nw= w c d v 1000 931r/min 根据工艺手册表 10- 7 与 931r/min 相近的机床转速为 700r/min 与 1000 r/min， 现选 1000r/min，实际切削速度 vc=107 m/min。 .E. 计算基本时间：按工艺手册表 8- 32，l=12 mm， 1 l =2 mm， 2